厂房钢管柱制造、安装(施工组织设计方案).doc

柳树沟水电站厂房钢管柱制造、安装施工组织措施
1. 工程范围概述
1.1 工作范围及工程量
本合同施工图纸所示的发电厂房工程，即发电厂房主构架钢管柱制造和安装.以及上述工程项目的埋设件安装。

2 . 主要工作内容
2.1 项目部将负责采购本合同钢管柱制作与安装工作范围内所需的钢材、焊接材料,预埋基础螺栓、钢梁及钢管柱斜支撑连接螺栓。
2.2按设计技术要求的规定，施工单位对进场材料协同监理及相关部门进行检验和验收，并按设计技术要求数量比例取样，送达上级技术部门对进场材料进行理化检测和化学成分检测。检测结果报送监理。
2.3 施工单位按合同规定的要求负责本工程钢管柱的制造、存放、钢管柱的安装，以及质量检查和验收等全部工作。
2.4 施工单位将指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行钢管柱制造、安装的焊接和检验工作。
2.5 施工单位将按设计施工图纸技术要求规定、及GB50205-2001规范要求，施工制造、安装钢结构件。

3． 制作、安装条件及协调
3.1 钢结构安装条件
(1) 钢结构安装时选在土建交面后进行安装，吊装选用上游32t门机，及125t汽车吊来完成。基础埋件跟随土建施工时进行预埋设。
(2) 其余钢构件的安装，根据实际情况进行。
3.2 施工协调
(1) 施工单位在钢结构制作安装期间，积极主动根据施工进度计划以及施工情况，合理安排施工时间进行钢结构的制作与安装。
(2) 施工单位在钢管厂内合理安排好设备材料堆放、根据施工工期要求合理进行施工资源配备安排。

4． 钢结构制作施工场地
4.1 利用察汗乌苏钢管厂场地，在场内搭设防风保温棚及钢平台进行钢结构制作。
4.2 钢结构构件的防腐在钢管厂一侧进行，根据设计技术要求和工艺要求进行内。外表面除锈处理达到技术要求后，进行钢结构的内外涂装。（另附防腐涂装施工方案）钢结构件涂装完毕后，堆放于钢管厂内，以不妨碍其它设施设备的堆放和车辆通行为准。根据现场施工安装情况用20t卡车运输至安装场地。
4.3 场内钢结构制作吊装手段主要采用龙门吊及汽车吊。

5． 钢结构制作施工
5.1 材料及外购件
(1) 项目部购买的用于钢结构件制作和安装使用的全部钢材、焊接材料、外购件，均应按批准的采购计划(清单)进行采购。用于钢结构制造、安装的材料必须符合图纸要求。材料质量符合国家标准。
(2) 材料入库前要检查材料的质量证明书，并按监理人的要求进行对到货的材料和外购件进行抽样检验，并将检验成果报送监理人。
(3) 材料入库后要分类存放并标示其品种、规格和批号，材料入库存放后，要做好防潮、防锈和防腐蚀，对容易产生变形的构件应采取恰当的方法支垫。
(4) 焊接材料应按施工图纸的要求选用，并应符合现行国家标准。 焊接材料必须分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不应低于5℃，相对湿度不大于70%。
(5) 按施工图纸要求采购的槽钢、角钢、普通螺栓、高强度螺栓和其它零部件应符合现行国家标准。
(6) 高强度螺栓连接副，应由供货厂家按批号配套供应。
(7) 外购件应注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏螺纹。

5.2 钢结构制作工艺流程：
钢结构制作工艺流程见图5.2-1。
工艺文件编制
设计图纸审查
材料采购、验收
放样、号料、切割
焊接成型和矫正
机加工
制 孔
零、部件检查
预组装
涂装、编号
检查验收
出 厂
图5.2-1 钢结构制作工艺流程

5.3 钢板划线切割和坡口加工
(1) 下料前放样时充分考虑焊接收缩余量以及切割的加工余量。
(2) 板件的下料采用半自动切割机切割，切割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等，气割后的加工面应平整，应清除熔渣和飞溅物等。
(3）　坡口加工完毕后，应清除熔渣和飞溅物等，应采取防锈措施。

5.4 矫正与成型
(1) 　钢材切割后应矫正，其标准应符合以下规定：
钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
(2) 斜支撑及连接梁的制作允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
(3) 螺栓孔采取钻孔成型，不得用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。
(4) 螺栓孔的允许偏差符合施工图纸的规定。
(5) 高强度螺栓联接处钢板表面应平整，无毛刺，油污等。其摩擦面处理符合施工图纸要求。对处理好的构件摩擦面采取保护措施，以防油污。
(6) 钢结构下料、组对、制作使用的量具应经过国家有关计量部门检测，并在合格的使用期内。
(7) 钢构件组对前，应进行零、部件的检验，并作好记录，检验合格后才能投入组对。
(8) 连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物应清除干净。
(9) 钢结构组对在搭设的防风保温棚拼装钢平台上进行，拼装钢平台上按钢结构的结构特点及尺寸设置定位装置及控制变型设施。在组队拼焊成型时，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构件变形。
(10) 钢结构的制造应结合安装方案（如根据运输要求，起重能力等）选择合理的组拼方案。对需要在整体拼焊完成后进行分段的钢结构件，应制定相应的措施如：防止结构件变形措施等。
(11) 组队预拼装后的钢结构，按设计技术要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定检验，检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等方可焊接。
6． 钢结构的焊接
6.1 焊接工艺评定及焊接工艺规程
(1) 在钢结构焊接前应根据钢结构的结构特点、图纸要求、材质并结合已批准成熟的焊接工艺评定编写焊接工艺措施。
(2) 焊接工艺将包含以下方面：焊接材料的保存、烘陪方法和烘陪温度、次数；坡口形式，钢结构对装技术要求；焊接电流、线能量；焊接速度、焊接电压；焊接件预热时间、预热温度、保温方法和温度；焊后热处理的温度和保温时间；焊接顺序、方法；因故中断的焊接的焊缝在重新焊接前的检验、焊接方法；在恶劣环境下的焊接保护措施；焊接过程中的焊接变形监测和控制方法；焊接质量检验办法和缺陷处理办法等方面。焊接工艺措施在监理人审查批准后方可实施。
6.2 焊工及无损检测人员资质
(1) 从事现场制作、安装焊接的焊工，必须持有有关部门签发的有效合格证书。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。 焊工应严格按焊接工艺规定的施焊顺序和方法以及焊接参数进行焊接。焊接过程中应随时自控好钢结构的变形。
(2) 无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
6.3 焊接施工技术要求
(1) 焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，焊条烘焙后应放在保温箱(筒)内，随用随取。
(2) 超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条禁止使用。
(3) 施焊前，焊工应自检焊件接头质量，发现缺陷应先处理合格后，方能施焊。
(4) 焊工应严格按焊接工艺规定的施焊顺序和方法以及焊接参数进行焊接。焊接过程中应随时自控好构件制作和钢结构件安装的变形。焊接工作完毕后，焊工应清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印。
(5) 应在焊接用引弧板、引出板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时应将弧坑填满。对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均应在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式应与焊件相同。拼装用临时卡具等临时构件不得用锤击方法去除，应用火焰或碳弧气刨在离母材表面3mm以上的地方切割，然后用砂轮机修磨平整。
(6) 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，应采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
(7) 每段焊缝应一次焊完，当因故中断后，应清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。
(8) 多层焊接施焊时，应将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头应错开。
(9) 焊接环境：
当焊接环境超过以下的规定时，应采取必要的防护措施，否则不应施焊：
① 焊接时的风速不应大于8m/s，当环境风速超过规定时，应有防风设施。
② 相对湿度不得大于90%；
③ 当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时；不应施焊。
(10) 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊部位100mm范围内预热到15℃以上后方可进行焊接。
6.4 焊缝质量检验及缺陷处理
(1） 钢结构制作、安装完成后，将按设计施工图纸技术要求的规定对焊缝质量进行外观检查和无损探伤检验。
(2） 施工方将按监理人的指示抽查容易产生缺陷或可疑的部位，并抽查到每个焊工的焊缝。在局部探伤部位发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；若在检验区内仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝的全长进行检验。
(3） 焊缝质量检验报告。施工方将向监理人提交一份附有上述检验记录的焊缝质量检验报告，供监理人进行钢结构件验收用。
(4） 焊缝缺陷处理
① 经检查确认必须返修的焊缝缺陷，施工方将提出返修措施，经监理人同意后进行返修。
② 返修后的原缺陷部位仍需按本章节的相关规定进行检验。同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时，应重新制定新的返修措施报监理人批准后实施。
③ 返修后的焊缝应重新进行检验。
7． 钢结构制造、安装质量检验
7.1 钢结构件外形尺寸的允许偏差应满足设计施工图纸要求，并应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
7.2 施工方应会同监理人进行钢结构件质量检查，并作好检查记录，由监理人签认后，作为钢结构件的验收资料。

8． 钢结构堆放及运输
8.1 钢结构的堆放
(1) 钢结构制作完成验收合格后堆放在钢管厂。堆放场地应平整，坚实、干净且无积水。
(2) 钢结构堆放时，构件的底层每隔3-4m放置一块方木，防止构件压坏或变形。长杆件的存放用型钢进行支承，防止倒塌。
（3) 钢结构堆放时按安装顺序，分类、分安装部位堆放，即先安装的放置在场地边上，后安装的放置在场地里边。
(4) 钢结构堆放场地应不影响交通与其它设备运输和运行。
8.2 钢结构的运输
(1) 钢结构运输应根据构件的几何尺寸及其重量，配置运输车辆。采用20t卡车由钢管厂运输至安装场地。
(2) 钢结构装车时严防碰撞，钢丝绳吊装处设有防护设施，防止损伤油漆。
(3) 在运输汽车车箱底板上布置方木，以避免损坏钢构件涂层，将钢构件用钢丝绳和导链与车一起捆牢固定，钢丝绳捆绑构件处用木板或橡皮垫实缓冲。对于细长构件用型钢和夹紧器进行刚性加固，防止运输和吊装中构件变形。
(4) 对易变形构件，在运输过程中严禁叠放。
9. 钢结构的安装
9.1 安装前准备
(1) 经验收合格的钢结构产品才能运输到现场进行安装。
(2) 安装前，校测用于安装的基准点和控制点，以及检查钢结构工程的安装轴线，基础标高，基础混凝土强度和基础周围回填夯实符合施工图纸的规定。
(3) 根据现场情况，布置相应的运输和起吊设备、方案。确保安装时的施工安全及钢构件的质量安全。
(4) 钢构件吊装前应清除其表面的泥渍、灰尘和油污等。
(5) 钢构件在运输和吊装过程中损坏的涂层及安装连接处未涂的部位，应按规定补涂。
(6) 钢结构制造、安装和验收用的测量器具，应满足精度要求，并应经计量检定机构检定合格。
(7) 配备安装时需用的专用器具。
9.2 基础埋件的安装
(1) 钢结构的基础预埋板安装应符合施工图纸要求，预埋板面和钢结构件支承面的接触应平整、紧密。调整合格后，在浇注二期混凝土前焊接固定。
(2) 预埋基础钢板、地脚螺栓的安装允许偏差应符合表9.2-1的规定。
表9.2-1 预埋基础板、地脚螺栓的允许偏差
项 目
允许偏差 (mm)
支承面
标 高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0
0
螺纹长度
+20
0
预留孔中心偏移
10.0

(3) 当钢结构在安装时形成空间刚度单元后，及时对钢柱底板和基础进行混凝土二次浇筑。
9.3 钢构件安装
（1） 钢结构安装过程中，根据安装单元的结构形式和重量，选择安全可靠的安装机械和器具。安装工艺的选定能够保证现场人员的安全和钢结构的精度和稳定。
（2） 钢结构进行安装时，及时采取临时加固措施。每一个单元的全部钢结构安装完毕后，形成空间刚度单位后要立即加固，桁架、斜支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
（3） 施工图纸要求顶紧的接触面，贴紧面不小于有70%，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和小于30%，边缘最大间隙不大于0.8mm，并做好记录。
（4） 钢构件的连接接头，按施工图纸规定，检查合格后方可连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。
(5) 永久性的螺栓连接, 每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代用垫圈。螺栓拧紧后，外露螺栓不小于2个螺距。
(6) 螺栓孔不得采用气割成孔。
10. 质量保证措施
10.1 建立健全质量保证体系，树立全员质量第一的责任意识。
10.2 加强技术基础培训工作，严格按图纸及国家标准规定，规范施工。
10.3 作好施工技术措施并向工人作详细交底，加强施工过程受控管理。杜绝质量事故和不合格产品出现。
10.4 施工前测量放点放线准确，施工中按工艺施工并监测，完工后进行复测检查。严防错埋、漏埋或多埋。
10.5 积极、认真接受监理人的监督，及时作好施工记录及质量检查记录，如实编写质量检查报告，定期向监理工程师提交质量检查报告。
11. 源配备资
表11-1 施工资源配置表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
产 地
1
半自动火焰切割机

套
8
上海
2
直流焊机
AX-320-1
台
20
成都熊谷
3
龙门吊

台
1

4
运输卡车
20t
台
1

5
磁座钻床
φ20
台
4

6
砂轮锯
φ400
台
2

7
角向砂轮机
φ150-180
台
10

8
防腐用空压机

台
1

9
防腐用压缩空气罐

台
1

10
汽 车
5t
台
1

11
导链
10t /5t/3t
台
30

12
焊条烘干箱
250℃
台
1

13
空压机
3m3/min
台
2

14
气割设备

套
8

15
超声波探伤仪
CTS-23
台
2

16
碳弧气爆设备

4

17
粗糙度仪
123A-M
台
1

18
测漏仪
DJ-ⅡB
台
1

19
经纬仪
DJ2
台
2

20
水准仪
DJ3
台
2

21
附着力测试仪

台
1

22
湿膜测厚仪
SHJ
台
1

23
干膜仪温仪
CTG-10
台
1

24
X射线仪

台
1

12. 安全保证措施
12.1 设备运输前，根据设备不同位置的运输、吊装条件及设备重量、尺寸等实际情况制定详细的运输、吊装方案，并将规划运输时间及路线并报监理工程师以便进行协调。
12.2设备运输前，根据钢构件的最大重量、外形尺寸，对所通过的道路事先考察，对不适应的道路作好临时维护、加固处理；并在起运前作好技术交底，使每个施工人员都心中有数。
12.3 设备装卸车时，注意用枕木或木板垫平、垫牢。同时，钢管的重心一定要装在运输平板车的中心，必须系好晃绳并捆绑牢固，在设备的最大尺寸处加警示标志。
12.4 运输平板车必须限速行驶，引路车开道，遇到转弯处时必须减速行驶。
12.5 所有参加起吊、运输的工作人员，应严守起重操作规程，指挥信号要明确。吊装的所有工器具、设备都必须有足够的安全倍数，工具要随时检查，发现不安全因素及时处理。
12.6 高空作业要设置防护栏杆、搭设稳固的作业平台，构件安装用脚手架应牢固可靠，高空作业必须系好安全带。高空作业时，严禁采用抛甩和使用钢丝绳等方式传递工具和材料。
12.7 确定构件重心位置，布置吊点位置时，保证构件受力位置不变形。
12.8 进入现场，车辆要低速行使，保持安全距离，应派监视人员，确认安全可靠行车。
12.9 在长件物品搬运时，应采用水平搬运方式，严禁竖直搬运。
12.10 作业应由专人指挥，指挥信号要统一。
12.11 正式提升荷重前应进行试吊，检查设备、构件的均衡性及绳索受力是否均等，吊车制动器是否可靠，起升和下降时应匀速平稳。
12.12 吊车回转方向时，必须在构件上系拴绝缘风拉绳，防止吊件摆动。
12.13 禁止在提升或移动的吊物上站人，严禁偏拉、斜吊。
12.14 金属部件起吊和搬运时，应有良好的接地措施。
12.15 起吊作业前，司机和维修人员应检查吊车各项性能是否良好，非操作人员不得进入司机室，以免引起误操作。
12.16 施工现场应有消防设施，应配备砂箱和干粉灭火器，焊接施工作业区域不许有易燃易爆物，下班前应仔细检查。
12.17 在施工现场将设专职安全员在施工现场巡视检查安全。
12.18 安装环境风力过大、雨天应停止施工，小雨天应尽量不安排作业。

中水一局柳树沟金结项目部

2012年2月20日
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