常压罐车地方标准.doc

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地 方 标 准
DB/T××××-2014

道路运输液体危险货物罐式车辆
金属常压罐体定期检验规范

( 征求意见稿 )

2014-××-×× 发布 2014-××-×× 实施

发布
目    次
前言 II
1　范围 1
2　规范性引用文件 1
3　术语和定义 1
4　基本要求 2
5　检验项目 3
6　检验前的准备及安全检查 4
7　罐体检验 4
8　追加检验 6
9　缺陷处理及检验结论评定 7
10　检验记录及报告 9
附录A（规范性附录）　罐体设计、制造质量的核查 10
附录B（规范性附录）　钢制衬塑罐体定期检验专项要求

前    言
本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。
本标准为首次发布。

道路运输液体危险货物罐式车辆
金属常压罐体定期检验规范
1　 范围
本标准规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体（以下简称“罐体”）定期检验的基本要求、检验项目、安全检查、罐体检验、追加检验、缺陷处理及检验结果评定、检验记录及报告的技术要求。
本标准适用于装运介质为液体危险货物，工作压力小于0.1 MPa（表压），金属材料制造以及与定型汽车底盘或半挂车车架为永久性连接的罐体及其附件的定期检验，不适用于真空绝热结构罐体或有特殊要求的军事装备用罐体。
注: 本标准所指液体危险货物是指GB18564.1中附录A中的危险货物介质，对超出附录A范围以外的介质，当其物理、化学性质与附录A的介质相近时可参考本标准执行。
2　 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
国务院第591号令 《危险化学品安全管理条例》
GB 18564.1-2006 《道路运输液体危险货物罐式车辆 第1部分：金属常压罐体技术要求》
GB 13392-2005 《道路运输危险货物车辆标志》
GB 6944-2005 《危险货物分类和品名编号》
GB 20300-2006 《道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件》
HG 20660-2000 《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》
JB/T4735-1997 《钢制焊接常压容器》
JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》
QC/T653-2000 《运油车、加油车技术条件》
JB/T5943-1991 《工程机械 焊接件通用技术条件》
3　 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1　 压力 pressure
除注明者外，压力均指表压力。
3.2　 罐体 tank body
系指由筒体、封头、人孔、接管和装卸口等构成的封闭容器。
3.3　 安全附件 safety attachments
系指安装于罐体上的安全泄放装置（呼吸阀、安全阀、爆破片装置、安全阀与爆破片串联组合装置和排放系统等）、紧急切断装置、液位测量装置、压力测量装置、温度测量装置及导静电装置等能起安全保护作用的附件的总称。
3.4　 排放系统 venting system
系指用于紧急泄放因罐体内部介质的聚合、分解等反应所引起的超压而设置的保护装置。
3.5　 道路运输液体危险货物罐式车辆 road tanker for dangerous liquid goods
系指罐体内装运液体危险货物，且与定型汽车底盘或半挂车车架永久性连接的道路运输罐式车辆。
3.6　 液体 liquid
系指在50℃时蒸气压不大于0.3 MPa(绝压)或在20℃和0.1013 MPa(绝压)压力下不完全是气态，在0.1013 MPa(绝压)压力下熔点或起始熔点不大于20℃的货物。
3.7　 液体危险货物 dangerous liquid goods
系指具有爆炸、易燃、毒害、感染、腐蚀等危险特性，在运输、储存、生产、经营、使用和处置中，容易造成人身伤亡、财产损毁或环境污染而需要特别防护的液体货物。
3.8　 授权签字人
系指应具有工程师以上（含工程师）技术职称，由实验室提名，经过评审机构考核合格，签发检测/校准报告的责任人员。
4　 基本要求
4.1　 检验机构
4.1.1　 进行罐体定期检验的检验机构必须具有独立法人资格，持有由国家质量监督检验检疫总局核准的压力容器定期检验资质及省质量技术监督局核准的危险化学品包装物容器检验资质，罐体检验必须由持有由国家质量监督检验检疫总局核发的压力容器检验员（师）证的人员担任。
4.1.2　 检验机构在罐体检验前应制定检验作业指导书，作业指导书需得到检验机构授权的授权签字人审查批准。检验人员应当严格按照批准的作业指导书进行检验并对检验结论负责。
4.1.3　 检验机构应为罐式车辆使用单位提供及时、周到的服务，在双方约定的时间内完成罐体检验工作和出具检验报告。
4.2　 使用单位
4.2.1　 道路运输液体危险货物罐式车辆运输单位，必须具备交通运输管理部门颁发的相应资质，持省质量技术监督局授权检验机构出具的罐体有效检验报告到各级公安交警、交通运输管理部门办理相关车辆登记、资质颁发手续。
4.2.2　 使用单位必须于罐体检验有效期满30日前（新罐体为投用满1年的前30日），携带罐体出厂技术文件、车辆行驶证、道路运输证到检验机构办理罐体报检手续。
4.2.3　 使用单位在罐体检验时应安排相关管理人员到检验现场配合和协助检验工作。
4.2.4　 对于需要开罐进行追加检验项目的罐体，使用单位应在规定的定期检验日期之前将罐体内部介质处理干净，运输酸性或碱性介质的罐体，必须进行中和、清洗；运输易燃、易爆、有毒介质的罐体，必须置换、消毒、清洗。
4.3　 检验周期
罐体定期检验一般每年进行一次，新罐体投用满1年时进行首次定期检验。有下列情况之一的罐体必须重新检验合格后方可投入使用：
a) 罐体发生重大事故或停用一年以上重新使用；
b) 罐体经重大修理或改造后重新投入使用；
c) 更换罐体的；
d) 变更装载介质的罐体；
e) 其他有可能造成罐体损伤的情况。
5　 检验项目
5.1　 常规检验项目
a) 罐体出厂技术文件和资料的审查；
b) 罐体结构及外表面宏观检查；
c) 罐体与底盘或行走机构连接部位的检查；
d) 罐体壁厚测量；
e) 管路、阀门、装卸软管、垫圈等检查；
f) 罐体安全附件检查；
g) 罐体表面漆色、铭牌和标志检查。
5.2　 必要时追加检验项目
5.2.1　 无损检测抽查
有下列情况之一的罐体，除进行常规检验项目外需追加无损检测抽查：
a) 出厂资料不齐全且装运毒性程度按HG 20660标准规定为高度和极度危害介质（以下也称剧毒类介质）的罐体；
b) 使用过程中罐体补焊过的部位；
c) 使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位；
d) 因事故造成罐体焊缝或近焊处严重损伤变形的部位；
e) 用户要求或检验人员认为有必要的部位。
5.2.2　 盛水试验、耐压试验及气密性试验
5.2.2.1 是否需要进行盛水试验、耐压试验及气密性试验由检验人员根据罐体的检验情况及现场条件确定。
5.2.2.2 盛水试验、耐压试验及气密性试验在常规检验项目和无损检测抽查（如有此项目）后进行，耐压试验分液压试验和气压试验。
5.3 盛装腐蚀性介质的钢制衬塑罐体的检验见附录B定期检验专项要求。
6　 检验前的准备及安全检查
6.1　 审查罐体资料
检验前应当审查以下罐体资料：
a) 出厂技术文件,包括产品质量证明书、产品竣工图、产品使用说明书、产品合格证、 罐体产品安全性能监督检验证书或质量监督检验检疫部门认定的检验机构委托检验报告、 罐体安全附件质量证明书及合格证；
b) 上次检验报告，重点是查阅报告中提及的问题整改情况；
c) 罐体修理改造单位资质及修理改造记录（发生时）；
d) 罐体充装介质变化情况以及运行中出现异常情况等记录（发生时）。
注3 本条a）款的资料在罐体投用首次检验时必须全面审查，在以后的定期检验中可根据需要查阅。
6.2　 对于需要开罐进行追加检测项目的罐体，必须对罐体进行置换及清洗
置换及清洗应符合以下要求：
a) 影响检验的附属部件或者其他物体，按检验要求进行清理或者拆除；
b) 盛装易燃、腐蚀、毒性或者窒息性介质的罐体，必须对罐内气体取样分析，分析结 果必须达到相关规范、标准的规定；
c) 保证罐内无刺激性、无有毒气体存在。必要时，还应当采取通风、安全救护等措施；
d) 需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清 理干净，母材表面应当露出金属本体。
6.3　 检验环境和安全防护检查
检验环境和安全防护情况应符合以下要求：
a) 为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面2　m以上的脚手架设置安全护栏）；
b) 进罐检验照明用电电压不得超过24　V，引入罐内的电缆应当绝缘良好，接地可靠；
c) 如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志；
d) 检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；
e) 需动火或打磨时，必须严格按照有关规定办理相关手续。
7　 罐体检验
7.1　 结构及外表面宏观检查
a) 检查封头、罐体横截面形状、焊缝布置及焊缝对接接头形式是否符合要求；
b) 人孔设置、扶梯及操作平台、装卸口位置、阀门箱及防碰撞护栏等的检查；
c) 检查外表面、焊接接头等部位有无裂纹、腐蚀、磨损、变形、泄漏等缺陷情况；
d) 检查罐体涂装、标志、标识、铭牌等是否齐全有效；
7.2　 底盘与行走机构检查
检查罐体与底盘或行走机构应连接牢固、可靠，采取防松措施，并能承受振动和冲击，若采用焊接形式连接，焊接件应符合JB/T 5943的规定。罐体与底盘或行走机构连接结构和固定装置应牢固可靠。
7.3　 壁厚测定
一般在罐体外部测量，测定部位为上、下、左、右四个方向，一般情况下每个方向测四个点,其中两点为前后封头部位。对壁厚减薄部位、使用中产生变形及磨损的部位、存在表面缺陷的的可疑部位增加测厚点。测量后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
7.4　 管路、阀门、装卸软管检查
a) 检查管路、装卸软管、垫圈等，有无腐蚀、泄漏、老化等影响装卸及运输安全的问题；
b) 检查管路、阀门用材料应与装运的介质是否相容，管路连接有无采用螺纹连接的情况，连接焊缝有无有裂纹缺陷；
c) 检查阀门有无腐蚀、泄漏、堵塞等影响装卸及运输安全的问题。装运易燃、易爆介质的罐体，应采用不产生火花的铜、铝合金或不锈钢材质阀门。装运剧毒类介质和强腐蚀介质的罐体，应采用公称压力不低于1.6 MPa的钢质阀门或其他专用阀门；
d) 如车辆配备装卸软管，应检查软管与介质接触部分是否与介质相容，不应有变形、老化及堵塞等问题，软管与快装接头的连接应牢固可靠。
7.5　 安全附件检查
a) 安全附件配置应符合GB 18564.1标准、设计文件及相关政府文件的要求；罐体安全附件外观应完好无损；
b) 安全阀和压力表在校验（检定）有效期内，爆破片要按规定要求定期更换；
c) 检查呼吸阀外观是否合格，呼吸动作是否正常；
d) 应采取能防止发生危险的静电释放措施,罐体（车）必须设置专用导静电拖地带，其外观应完好并牢固安装在罐车上，罐车装运介质时，应能有效接地；
e) 检查紧急切断阀设置是否符合要求，外观质量是否合格，不应出现腐蚀变形及其他可能影响正常使用的缺陷，遥控关闭装置应能正常使用；
f） 对装运易燃、易爆类介质罐车，检查其发动机排气装置是否采用防火型或在出气口加装排气火花熄灭器且排气管安装到车身前部，罐体上的导电部件上任意一点到拖地带末端的电阻值不大于5 Ω；罐体必须配备不少于2个与载运介质相适应的有效的灭火器或灭火装置。
7.6　 表面漆色、铭牌和标志检查
7.6.1 罐体铭牌检查
铭牌必须清晰，且固定在罐体上，其内容应与罐体的出厂文件相符；罐体底盘（VIN）码应与出厂文件、行驶证相符。
7.6.2 罐体表面涂装检查
检查时发现油漆严重剥落、皱皮, 罐体颜色与规定要求不符时应该对罐体外表面除锈喷涂, 碳钢或低合金钢罐体的涂漆颜色应为浅色或不与环形橙色反光带混淆的其它颜色，铝及铝合金或不锈钢制罐体的涂漆要求按设计图样的规定，所涂油漆应色泽鲜明、分界整齐，无皱皮、脱漆、污痕等。
7.6.3 罐体标志检查
罐体标志应符合以下要求：
a) 罐体（车）的标志灯标志牌应符合GB 13392的规定，标志牌应与所运载货物的类、项相对应。
b) 罐体应有一条沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面的交线对称均匀粘贴的环形橙色反光带，反光带宽度不小于150 mm；
c) 罐体（车）标志要求应符合GB 20300的规定。
7.6.4 罐体标识检查
罐体两侧后部色带的上方喷涂装运介质的名称标识，字高不小于200 mm，字体为仿宋体，字体颜色按如下要求：
a) 易燃、易爆类介质：红色；
b) 有毒、剧毒类介质：黄色；
c) 腐蚀、强腐蚀介质：黑色；
d) 其余介质：蓝色。
8　 追加检验
8.1　 无损检测抽查
8.1.1　 对罐体对接焊接接头进行射线检测抽查或磁粉、渗透检测抽查；对人孔、接管、凸缘等焊接接头进行磁粉或渗透检测抽查。
8.1.2　 焊接接头的射线、磁粉和渗透检测应符合JB/T 4730.2、JB/T 4730.4和JB/T 4730.5标准的规定，其合格级别应满足如下要求：
a) 进行射线检测抽查，透照质量应不低于AB级，其合格级别不低于标准规定的Ⅲ级；
b) 进行磁粉、渗透检测抽查，其合格级别不低于标准规定的Ⅰ级；
c) 检验员根据具体情况确定无损检测方法及比例。
8.2　 盛水试验
盛水试验一般用罐体盛水静压试验方法。罐体进行渗漏试验前，应将焊接接头的外表面清理干净，并使之干燥。罐体盛满水后，观察的时间不得少于1 h，检查焊接接头有无渗漏为合格。
盛水试验完毕后，应将罐内水排净，并使之干燥。
8.3　 耐压试验
8.3.1　 耐压试验的液体一般用水，必要时，也可使用不会导致发生危险的其他液体。
8.3.2　 因承重等原因无法注满液体的罐体，也可采用气液组合方式进行压力试验。
8.3.3　 采用液体试验时，在试验完成后应排尽罐内液体并使之干燥，应保证罐内无积液和杂物。对奥氏体不锈钢罐体用水进行试验后应立即将水渍消除干净，当无法达到这一要求时，试验用水的氯离子含量不超过25 mg/L。
8.3.4　 有多个独立仓的罐体，各独立仓的压力试验应分别进行，以便检查仓板的密封性。
8.3.5　 罐体进行压力试验前，各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。检验人员与使用单位管理人员到现场进行检查。试验过程中无关人员不得在试验现场停留。
8.3.6　 耐压试验时，应采用两个量程相同的并经过校验的压力表。压力表的量程应当为试验压力的1.5—3.0倍，表盘直径不小于100mm。
8.3.7　 采用液体作压力试验时，试验压力按罐体设计资料要求选取。罐体充液时应采取有效措施将罐内气体排尽，并应保持罐体外表面干燥。试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不少于30 min，然后降至设计压力，再保压足够的时间进行检查。试验中焊缝、安全附件与罐体连接处、法兰连接处应无渗漏、无可见变形、无异常响声为合格。
8.3.8　 使用条件不允许残留试验液体的罐体，可以按设计图样规定采用气压试验。试验所用的气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。气压试验前应制定有安全措施，试验单位安全部门应进行现场监督。
8.3.9　 装运易燃介质的罐体内部，在气压试验前，必须采用蒸汽吹扫或其他有效的手段进行彻底的清洗、置换并且取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。
8.3.10　 气压试验的压力为罐体设计压力的1.15倍，且不应低于42 KPa。气压试验时，压力应缓慢上升，逐级增压至规定的试验压力，并保压30 min，然后降至设计压力，再保压足够的时间经肥皂液或其他检漏液检查，应以无漏气、无可见的变形、无异常响声为合格。
8.4　 气密性试验
气密性试验所用的气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。对于碳素钢和低合金钢制罐体，试验所用的气体温度应不低于5 ℃。气密性试验的压力等于罐体的设计压力，且不应低于36 KPa。气密性试验时，压力应缓慢上升，达到设计压力后，保压10 min，对所有的焊接接头和连接部位用涂敷肥皂水的方式进行检查，以无泄漏为合格。对于已按要求进行气压试验的罐体，可不进行气密性试验。
9　 缺陷处理及检验结论评定
9.1　 缺出厂技术文件和资料
对于本标准实施以前用户无法提供设计和制造原始资料的罐体，检验员依照“两证”（ 机动车行驶证、道路运输证）以及罐体铭牌按附录A进行核查，以确保检验报告中各检查项目参数与罐体实物真实对应，罐体经检验未发现危害运行安全缺陷的，检验员以合乎使用原则作出检验结果评价，可评定为允许使用，必要时召开检验专业技术委员会讨论决定。本标准实施以后出厂的罐体，严格按标准要求审查出厂技术文件和资料。
9.2　 宏观检查缺陷
罐体内外部检查发现的表面缺陷按以下要求进行处理及评定：
a) 罐体及其焊缝存在裂纹、腐蚀、磨损、损伤等表面缺陷，可用打磨或补焊等方法处理，同时要使修磨部位与周围圆滑过渡，打磨后壁厚余量不小于罐体设计厚度时不需要补焊。对打磨或补焊处进行进行磁粉或渗透检测，检测合格可评定为允许使用；
b) 属于制造非裂纹超标缺陷，应检查有无新的缺陷产生，如果没有新生缺陷产生可评定为允许使用；
c) 罐体涂装、标志、标识、铭牌等不齐全应整改后复检合格，否则应评定为停止使用；
d) 变形未处理不影响安全的，可评定为允许使用；
9.3　 结构缺陷
罐体结构检查发现的缺陷按以下要求进行处理及评定：
a) 罐体结构上采用嵌入式平封头、封头与筒体采用角焊缝连接，如罐体在本标准颁布实施以前出厂的，检验员以合乎使用原则作出检验结果评价，检验员应采用10倍放大镜对连接角焊缝进行检查，必要时采用渗透检测，如未发现裂纹、渗漏等新生缺陷，可评定为允许使用；如罐体在本标准颁布实施以后出厂的，应评定为停止使用；
b) 焊缝布置不当（包括采用“十”字焊缝），或者焊缝间距小于标准规定值，经检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可评定为允许使用，如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则评定为停止使用；
c) 未设置阀门箱或防碰撞护栏等保护装置的应整改合格，否则评定为停止使用；
d) 装运剧毒介质和强腐蚀介质罐体的装卸口设置不在罐体顶部应评定为停止使用。
9.4　 厚度减薄
罐体厚度减薄按以下要求进行处理及评定：
a) 若测得罐体厚度最小值小于GB 18564.1标准的规定最小厚度值，应返修处理或评定为停止使用；
b) 发现罐体均匀腐蚀速率大于0.5 mm/年，应对罐体用材料与罐内装运介质的相容性、安全性进行分析评价，罐体壁厚余量应满足罐车在使用中所遇到的各种工作和环境条件，否则判为停止使用。
c) 罐体材质与盛装介质不相容，不满足耐腐蚀要求（腐蚀速率应不大于0.5 mm/年）的判为停止使用。
9.5　 罐体允许最大充装量不符合要求
经检查发现罐体允许最大充装量超过GB 18564.1标准要求，罐车评定为停止使用；运输剧毒化学品罐体的水容积超过10立方米的评定为停止使用。
9.6　 磁粉、渗透检测超标缺陷
磁粉、渗透检测超标缺陷按以下要求处理及评定：
a) 罐体经磁粉、渗透检测发现检测部位存在超标缺陷时，应及时打磨消除使其符合规定要求，否则应评定为不合格；
b) 有关缺陷磁痕的打磨、补焊的处理及评定要求按9.2.a)条执行。
9.7　 射线检测超标缺陷
罐体经射线检测发现焊缝存在超标缺陷时，缺陷对罐体安全使用的影响程度按以下要求进行处理及评定：
f) 当超标缺陷为圆形或者条形缺陷且缺陷性质判定为夹渣、气孔时,在其周边没有发现新生缺陷的情况下可不作处理，评定为合格；
g) 当超标缺陷性质判定为未熔合、未焊透等制造缺陷时，缺陷自身高度的最大值超过0.3t时可评定为合格，否则应评定为不合格；
h) 当超标缺陷性质判定为裂纹时，应及时打磨消除或者补焊使其符合规定要求，有关缺陷打磨、补焊的处理方法及评定要求按9.2.a)条执行。
注5 t为罐体壁厚
9.8　 安全附件缺陷
a) 未按GB 18564.1标准要求及相关政府文件设置安全附件，必须整改合格，否则评定为停止使用；
b) 安全附件、管路等检查结果不符合要求的必须整改合格。确认存在不可修理、影响安全运行的缺陷时，应予以更换，否则应评定为停止使用。
9.9　 盛水试验、耐压试验及气密性试验不合格
盛水试验、耐压试验及气密性试验时由于罐体本身的原因而使试验不合格的，必须整改后复检合格，否则评定为停止使用。
9.10　 缺陷处理
对检验中发现超标缺陷或危及罐体安全运行的严重问题时，检验人员应认真分析产生的原因，填写《道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体检验整改意见通知书》，将检验发现的问题及处理意见书面通知使用单位，使用单位应及时按整改意见通知书提出的要求到具备资质单位进行整改合格，出具返修合格报告，检验机构应对整改结果进行确认。
10　 检验记录及报告
10.1　 检验机构应当保证检验(包括缺陷处理后的检验)质量，检验记录应当详细、真实、准确，检验记录记载的信息量不得少于检验报告的信息量。
10.2　 罐体现场检验工作结束后，检验机构应及时将检验结果通知使用单位。一般情况下单台罐体定期检验结束后应当在5个工作日、大批量罐车的检验应在10个工作日内出具检验报告。
10.3　 检验报告中对罐体的检验结论分为以下三种：
a) 允许使用。是指未发现或者只有轻微的不影响安全运行的缺陷。合格的罐体应注明允许使用的最大充装质量、介质、下次检验的日期。
b) 整改后使用。整改后使用是指发现有影响罐体安全运行的问题或缺陷，已经对存在问题或缺陷进行整改处理并复检合格。结论中应注明需要整改问题或缺陷的性质、部位和整改方式，整改后复检情况。整改合格的罐体应注明允许使用的最大充装质量、介质、下次检验的日期。
c) 停止使用。是指发现严重缺陷，不能保证罐体安全运行的情况。结论中应注明停止使用的原因和依据。
注6 符合9.1、9.3、9.5条款检验结论按相关条款规定进行评定。
10.4　 检验报告中检验、审核、批准三级签字手续必须齐全方为有效，批准人为检验机构授权签字人。
10.5　 检验报告应当及时送交罐体使用单位存入罐体技术档案。

附　录　A
（规范性附录）
罐体设计、制造质量的核查
A.1　 设计、制造单位资质
A.1.1 设计、制造单位应按国家的有关条例规定取得相应的资质；汽车型号应在国家发改委汽车公告栏中公示。

A.2　 最大充装质量
A.2.1　 罐体容积一般由检验人员对罐体结构尺寸进行核实，如对容积有怀疑的，一般再经水容积测定，也可在用水进行渗漏或者压力试验的同时，对罐体进行水容积测定，如使用单位对测定结果有异议，可由使用单位请有资质的计量检测机构进行测定并出具检测报告。
A.2.2　 罐体允许最大充装质量应按下式计算：
W=φvV
式中：
W --- 罐体允许最大充装质量，单位为千克(㎏)；
φv--- 单位容积充装量，单位为千克每立方米(㎏/m3)，按下列原则确定：
a) 轻质燃油类介质按QC/T653确定；
b) 其他类介质应按罐体设计温度下，其罐内至少留5%，且不大于10%的气相空间及该温度下的介质密度来确定。
V --- 罐体实测容积，单位为立方米(m3)。
A.2.3　 罐体允许最大充装质量应不大于罐车的核定载质量。

A.3　 主要元件材质
与介质接触的罐体材料（包括衬里材料）不应与装运介质发生危险化学反应，从而避免降低材料强度或形成危险化合物。罐体用材料应与罐内装运介质相容，其腐蚀速率应不大于0.5 mm/年，且满足罐车在使用中所遇到的各种工作和环境条件。

A.4　 结构及附件设置
A.4.1　 人孔设置检查
罐体至少应设置一个人孔，一般可设在罐体顶部；宜采用公称直径不小于450 mm的圆孔或500 mm×350 mm的椭圆孔；对多仓罐体，人孔设置还应考虑检修人员方便地进出各仓。
A.4.2　 扶梯及操作平台检查
扶梯及操作平台检查应符合以下要求：
a) 扶梯应便于攀登，连接牢固，可设在罐体两侧或后部。
b) 操作平台检查。罐体顶部可设操作平台，平台应具有防滑功能。当罐体顶部距地面高度大于2　m时，平台周围应设置固定或可折叠的护栏。
A.4.3　 罐体横截面形状检查
罐体的横截面通常可采用圆形、梯形、椭圆形及屏幕形截面。一般宜采用圆形，其设计应符合GB 18564.1的规定；对于非圆形截面罐体，其设计应符合GB 18564.1附录D的规定；罐体横截面形状的选择应遵循以下原则：
a) 装运剧毒类介质或GB 18564.1附录A中试验压力不低于0.4 MPa的罐体应采用圆形截面；
b) 装运其他介质，且试验压力低于0.4 MPa的罐体可采用圆形、椭圆形或带有一定曲率的凸多边形截面。
A.4.4　 防止罐体破坏的保护装置检查
罐体内装有加强部件，加强部件由隔仓板、防波板、外部或内部加强圈等组成，布置应满足GB18564.1-2006标准要求，外部加强件的棱角半径不应低于2.5 mm； 对固体保温层（如聚胺脂）厚度至少为50 mm的双壁罐，当保温层外壳采用低碳钢时，厚度应不小于0.5 mm，采用玻璃纤维加强的塑料材料时，厚度应不小于2　mm。
A.4.5　 罐体装卸口的设置检查
A.4.5.1　 当罐体设计代码第三部分为A时，罐体底部装卸口设置应符合下列要求：
a) 应设置二道相互独立，且串联的关闭装置；
b) 第一道为外部卸料阀；
c) 第二道为卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能。
A.4.5.2　 当罐体设计代码第三部分为B时，罐体底部装卸口设置应符合下列要求：
a) 应设置三道相互独立，且串联的关闭装置；
b) 第一道阀门应为紧急切断装置，紧急切断阀的设置应尽可能靠近罐体的根部，不应兼作它用，在非装卸时紧急切断阀应处于闭合状态；
c) 第二道为外部卸料阀；
d) 第三道为在卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能。
A.4.5.3　 罐体设计代码第三部分为C时，除罐体底部允许有清洁孔外，该孔用盲法兰盖密封。其余开孔应不低于罐内最高液位。
A.4.5.4　 罐体设计代码第三部分为D时，罐体上所有开孔均应不低于罐内最高液位。
A.4.5.5　 装卸口应根据介质特性确定。装运剧毒类介质和强腐蚀介质的罐体，其装卸口应设在罐体的顶部。
A.4.5.6　 装卸口应设置阀门箱或防碰撞护栏等保护装置，且应设置有密封盖或密封式集漏器。
注：紧急切断装置设置还应符合相关政府文件要求。
A.4.6　 封头、隔仓板检查
封头、隔仓板的形状应为碟形，也可采用波状或其他具有相同强度的结构，不应采用无折边结构，隔仓板深度应不小于100 mm，最小厚度不小于罐体最小厚度。

A.5　 焊接结构检查
A.5.1　 罐体对接焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，封头与筒体的连接应采用全焊透对接结构。装运剧毒类介质的罐体，其人孔、接管、凸缘等与简体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构。
A.5.2　 筒节长度应不小于300 mm，同一筒节上两纵向焊缝之间的距离应不小于200 mm。组装时，相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长以及封头拼接焊缝中心线与相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100 mm。
A.5.3　 装运剧毒类介质及高合金钢制罐体的焊接接头不得有咬边缺陷，其余罐体焊接接头咬边的连续长度不得大于100 mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10％；咬边深度不得大于0.5 mm。

附 录 B
（规范性附录）
钢制衬塑罐体定期检验专项要求

A1 适用范围
本专项要求适用于在用道路运输液体腐蚀介质钢制衬塑罐体的定期检验。
A1.1 检验类别与周期
常压钢制衬塑罐体分年度检验、全面检验。
A1.1.1 年度检验，每年至少一次；
A1.1.2 全面检验，由检验机构根据罐体塑料基体的安全状况等级，按照以下要求确定：
a) 新罐车投用后三年内进行首次全面检验；
b) 安全状况等级为1、2级的，一般每5年一次；
c) 安全状况等级为3级的，一般3～5年一次；
d) 安全状况等级为4级的，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控 使用时间不得超过2年，在监控使用期间，使用单位应当制定有效的监控措施；
e) 安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。
A1.2 检验周期特殊规定
有下列情况之一的罐体，应当进行全面检验：
a) 受到外力撞击（或交通事故）导致罐体或装卸接管变形的；
b) 罐体外表面经修理或改造的；
c) 罐体外表面有介质渗漏痕迹的；
d) 罐体受高温辐射的；
e) 停用一年后重新使用的；
f) 改变使用条件的；
g) 使用单位或检验机构认为有必要提前进行全面检验的。
A2 年度检验
A2.1 罐体质量技术档案资料审查
a) 出厂技术文件,包括产品质量证明书、产品竣工图、产品使用说明书、产品合格证、 罐体产品安全性能监督检验证书或质量监督检验检疫部门认定的检验机构委托检验报告、 罐体安全附件质量证明书及合格证；
b) 上次检验报告，重点是查阅报告中提及的问题整改情况；
c) 罐体修理改造单位资质及修理改造记录（发生时）；
d) 罐体充装介质变化情况以及运行中出现异常情况等记录。
注3 本条a）款的资料在罐体投用首次检验时必须全面审查，在以后的定期检验中可根据需要查阅。
A2.2 罐体检验
A2.2.1 结构及外表面宏观检查
a) 检查封头、罐体横截面形状、焊缝布置及焊缝对接接头形式是否符合要求；
b) 人孔设置、扶梯及操作平台、装卸口位置、阀门箱及防碰撞护栏等的检查；
c) 检查外表面、焊接接头等部位有无裂纹、腐蚀、磨损、变形、泄漏等缺陷情况。
A2.2.2 底盘与行走机构检查
检查罐体与底盘或行走机构应连接牢固、可靠，采取防松措施，并能承受振动和冲击，若采用焊接形式连接，焊接件应符合JB/T 5943的规定。罐体与底盘或行走机构连接结构和固定装置应牢固可靠。
A2.2.3 壁厚测定
一般在罐体外部测量，测定部位为上、下、左、右四个方向，一般情况下每个方向测四个点,其中两点为前后封头部位。对壁厚减薄部位、使用中产生变形及磨损的部位、存在表面缺陷的的可疑部位增加测厚点。测量后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
A2.2.4 管路、阀门、装卸软管检查
a) 检查管路、装卸软管、垫圈等，有无腐蚀、泄漏、老化等影响装卸及运输安全的问题；
b) 检查管路、阀门用材料应与装运的介质是否相容，管路连接有无采用螺纹连接的情况，连接焊缝有无有裂纹缺陷；
c) 检查阀门有无腐蚀、泄漏、堵塞等影响装卸及运输安全的问题。装运剧毒类介质和强腐蚀介质的罐体，应采用公称压力不低于1.6 MPa的钢质阀门或其他专用阀门；
d) 如车辆配备装卸软管，应检查软管与介质接触部分是否与介质相容，不应有变形、老化及堵塞等问题，软管与快装接头的连接应牢固可靠。
A2.2.5 安全附件检查
a) 安全附件设置应符合GB 18564.1标准、设计文件及相关政府文件的要求；罐体安全附件外观应完好无损；
b) 检查紧急切断阀外观质量是否良好，不应出现腐蚀变形及其他可能影响正常使用的缺陷，遥控关闭装置应能正常使用。
A2.2.6 表面漆色、铭牌和标志检查
A2.2.6.1 罐体铭牌检查
铭牌必须清晰，且固定在罐体上，其内容应与罐体的出厂文件相符；罐体底盘（VIN）码应与出厂文件、行驶证相符。
A2.2.6.2 罐体表面涂装检查
检查时发现油漆严重剥落、皱皮, 罐体颜色与规定要求不符时应该对罐体外表面除锈喷涂, 碳钢或低合金钢罐体的涂漆颜色应为浅色或不与环形橙色反光带混淆的其它颜色，铝及铝合金或不锈钢制罐体的涂漆要求按设计图样的规定，所涂油漆应色泽鲜明、分界整齐，无皱皮、脱漆、污痕等。
A2.2.6.3 罐体标志检查
罐体标志应符合以下要求：
a) 罐体（车）的标志灯标志牌应符合GB 13392的规定，标志牌应与所运载货物的类、项相对应。
b) 罐体应有一条沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面的交线对称均匀粘贴的环形橙色反光带，反光带宽度不小于150 mm；
c) 罐体（车）标志要求应符合GB 20300的规定。
A2.2.6.4 罐体标识检查
罐体两侧后部色带的上方喷涂装运介质的名称标识，字高不小于200 mm，字体为仿宋体，字体颜色按如下要求：
a) 易燃、易爆类介质：红色；
b) 有毒、剧毒类介质：黄色；
c) 腐蚀、强腐蚀介质：黑色；
d) 其余介质：蓝色。
A3.1 全面检验项目、内容与方法
A3.1.1 全面检验项目，包括年度检验的全部内容、塑料基体检查、盛水试验、耐压试验及气密性试验
A3.1.1.1进行开罐塑料基体检查，必须对罐体进行清理及置换，符合以下要求：
a) 影响检验的附属部件或者其他物体，按检验要求进行清理或者拆除；
b) 必须对罐内气体取样分析，分析结果达到相关规范、标准的规定；
c) 保证罐内无刺激性、无有毒气体存在，罐体内气体氧含量在18%至23%（体积比）之间；必要时，还应当采取通风、安全救护等措施；
d) 需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清 理干净。
A3.1.1.2 检验环境和安全防护检查
检验环境和安全防护