挖口桩(没用).doc

K75+646.000（YK75+643.77）唐家隈子大桥
基础及下部实施性施工组织设计
一、编制依据
1、相关文件及资料
1.1施工图设计文件
2、相关技术标准及规范
2.1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
2.2《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
2.3《公路工程施工监理规范》（JTJ077-95）
2.4《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
二、工程概况
唐家隈子大桥左线桩号K75+646.000，右线桩号YK75+643.77，孔径为12-20米，设计角度125度，桥梁全长245.20米。上部采用装配式先张预应力混凝土空心板，先简支后桥面连续，下部为柱式墩，桩基础，肋板台，桩基础。桥址位于岫岩县偏岭镇唐家隈子村，所跨河流为偏岭河，本桥第二孔跨越哈东线规划三级路，哈东线在桥下改路。
全桥共有桩基90根，其中桩径1.2米、桩长11米的18根（1＃、2#、11#墩），桩径1.2米、桩长15米的24根（6#、7#、8#、9#墩），桩径1.2米、长13米的6根（3#墩），桩径1.2米、桩长16米的6根（10#墩），桩径1.2米、桩长18米的12根（4#、5#墩），桩径1.0米、桩长9米的12根（0#台），桩径1.0米、桩长8米的12根（12#台）。组成桥梁地基的岩土类型包括亚粘土、卵石土及花岗片麻岩类。
0#、12#台为肋板台，1#~11#墩为柱式墩，柱直径为100厘米，共计66根。
全桥基础及下部主要工程量为:砼2364.16m3,R235钢筋19802.3kg，HRB335钢筋212844.8 kg。
三、施工组织机构
1、项目负责人：解仁伟
2、技术负责人：张小明
3、安全负责人：于峥
4、质检负责人：王宏伟
5、主管工程师：李朋新
6、施工队负责人：董继强
7、施工队技术负责人：李万德
四、施工准备情况：
1、全线的水准点和导线控制网复测已经完成，并已批复。
2、施工场地平整已经完成。
3、混凝土在拌合站集中拌合，拌和站已安装、调试、标定完毕，混凝土利用混凝土罐车运到现场。
4、C25水下混凝土 、C25护壁混凝土配合比设计已完成并已批复。
5、施工用电就近接入输电干线。
6、挖孔所需的卷扬机、手摇辘轳及钻机已进场。
五、劳动力组织及施工机械配备情况：
1、根据施工进度安排，唐家隈子大桥由桥梁二队负责施工。主要劳动力如下：
劳动力配置表
单位名称
工班长
技术员
质检员
安全员
测工
试验员
钢筋工
木工
司机
焊工
电工
修理工
混凝土工
材料员
力工
小计
桥梁二队
1
1
1
1
1
1
13
15
2
2
1
1
11
1
15
67
2、施工机械配备情况
序号
机械名称
数量
1
混凝土拌和站（JS1000）
1（台）
2
混凝土罐车
4（辆）
3
25T汽车起重机
2（辆）
4
ZL50装载机
4（台）
5
弯筋机
1（台）
6
50插入式振动器
7（台）
7
空压机
3（台）
8
电焊机
3（台）
9
切割机
1（台）
六、进场主要原材料：
先期桩基础施工所用的各类材料均已进场，主要有钢筋100t,水泥200t，中砂500m3，碎石450 m3。
中砂：采用岫岩县苏子沟镇汤河岭伟兴砂场中砂，各项指标经试验室检测符合规范要求。
碎石：采用海城市析木镇永盛石场生产的碎石，各项指标经试验室检测符合规范要求。
水泥：采用辽阳千山牌水泥，各项指标经试验室检测符合规范要求。
钢筋：采用鞍山钢厂生产的钢筋。
七、工期安排
开工时间为：2008年12月17日
竣工时间为：2009年6月20日
八、实施性施工组织方案：
（一）、桩基础施工
根据现场实际情况，0#台、1#~3#墩、12#台位于河床外，可以采用挖孔施工，其余各墩位于河床内采用钻孔施工。
1、挖孔灌注桩
1.1、施工场地平整
根据桩顶设计高程，自然地面高程，用机械配合人工平整场地，满足混凝土运输及浇筑、机械进出场道路、钢筋笼摆放的需要。
1.2、测量放样：
利用全站仪根据已知三角网控制点测定桥梁横轴线，并根据桩基础与桥横轴线相对距离确定 桩位，确定桩位后利用钢尺进行复核，确保桩位准确。经项目部测量队和测量监理工程师检测合格后可进行挖孔。
1.3、挖孔施工：
1.3.1放桩位护桩
根据已放桩位，放桩位护桩，护桩距桩中心距离为1.5米，采用骑马桩的形式，护桩的中心线和桩中心线重合。将桩位处地面整平、夯实，打第一节护壁高出地面30cm，防止坠物。
1.3.2挖孔、护壁
挖孔每工班3人，一人挖孔，两人出渣，轮班作业，禁止疲劳施工。挖孔时，根据桩位护桩，每挖1m检查桩位偏差和桩径，发现出现桩位偏差和缩孔，及时纠偏和扩孔。安放护壁钢筋，螺旋钢筋采用φ8圆钢，竖直间距15厘米绑扎在直筋上，直筋采用Φ14螺纹钢沿圆周方向间距30厘米均匀布置（位置见附图，钢筋绑扎后拼装护壁模板，模板利用δ=3mm钢板制作，分四块组成，模板形状采用倒竹节形状，模板最小外径等于桩基直径。在模板支立完成后，根据桩顶护桩，校核模板偏差，合格后进行浇注护壁混凝土。护壁混凝土为C25，混凝土由拌和站集中拌和，采用插入式振捣棒振捣，护壁的上端厚15cm，下端厚10cm（见附图），在模板与孔壁间隙处，浇筑混凝土，形成砼井圈护壁。待混凝土强度达到50％后进行下一段挖孔，下一段挖深为1.0m，拆上一段护壁模板，安装至这一段并浇筑砼。用同样办法循环挖孔施工，直至桩基全部完成。
挖孔施工中遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法，采用电雷管引爆。爆破由专业爆破人员爆破，并有爆破员证，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护。
当挖孔出现水量较大时及时采用水泵将水抽掉并配备足够的排水设备。
1.3.3清孔
挖孔桩达到设计深度后，进行清孔，将孔底的松渣、泥、沉淀土全部清理干净，准备下钢筋笼。
1.3.4验孔
在清孔后进行孔位、孔深的检查，成孔的质量标准见下表
挖孔成孔质量标准
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计孔径
倾斜度
0.5％桩长，且不大于200
孔深
不小于设计值

1.4、钢筋加工及安装
1.4.1钢筋加工：
钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。钢筋加工采取分段现场预制，现场吊拼联接的施工方法。桩内主筋接头采用机械接头，符合《钢筋机械连接通用技术规程》。
钢筋成型采用“箍筋成型”法施工。即先在箍筋圈上标出主筋位置，再在主筋上标出箍筋位置，然后在工作台上放好主筋长度范围内的全部箍筋箍筋圈，将2根主筋放在箍筋圈上，按上面的标记对准位置，依次扶正箍筋逐根焊好，再将其余的主筋放在箍筋圈上焊成骨架。
钢筋连接时在同一截面内的钢筋接头数不多于主筋总根数之50%，两个相临接头间的距离不小于35d。
钢筋笼骨架加工中，严格确保钢筋的间距，以防止在进行试验时由于受外力而影响试验结果。
钢筋笼在起吊安装中采取加固措施。并在钢筋笼四周焊接定位钢筋的办法形成保护层。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10㎜，箍筋间距±20㎜，骨架外径±10㎜，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20㎜，骨架中心平面位置20㎜，骨架顶端高程±20㎜，骨架底面高程±50㎜。
1.4.2钢筋吊装
钢筋笼加工完成并经监理工程师检验合格后，进行吊装。钢筋笼利用吊车入孔、钢筋笼安放好后，顶面及底面标高应符合设计要求。为避免砼施工中钢筋笼上浮，用φ50mm钢管穿过钢筋笼用砂袋压紧。
1.5桩基混凝土灌注
孔内无水采用普通C25混凝土灌注，采用插入式振捣棒振捣，孔内有水采用C25水下混凝土灌注。
1.5.1混凝土的拌和
本桥所用混凝土由位于2#预制场内的拌和站拌和，拌和站内设JS1000搅拌机一台，配有电子自动计量装置，严格按照总监办批复的配合比生产，并对骨料的含水率经常检测，据此调整骨料和水的用量。拌和时间不小于2分钟，冬季施工拌和时间比正常拌和时间延长2分钟。试验室派实验员对拌合站混凝土拌和质量进行监督检查，混凝土拌和均匀，和易性好，无离析和泌水现象。并在拌和点和浇注点检测混凝土的坍落度，不合适及时调整。
1.5.2混凝土的运输
混凝土由混凝土罐车运输至浇注地点，混凝土罐车在运输过程中开动搅拌设施，防止混凝土离析、泌水。运输时间（从加水搅拌至入模）不超过下表规定：
气温（℃）
有搅拌设施运输（min）
20~30
60
10~19
75
5~9
90

1.5.3普通C25混凝土灌注
钢筋笼下完后混凝土灌注前把由于下钢筋笼刮掉的石渣及孔壁上的石渣子清除。桩基混凝土采用C25混凝土，采用串筒进行混凝土的灌注，利用插入式振捣棒振捣。混凝土由拌和站拌制，混凝土罐车车运到现场，通过大料斗，利用串筒灌注到孔内。灌注混凝土时，串筒底口与混凝土面的距离不超过2米，每灌注30cm高，施工人员下到孔内振捣一次，保证桩基混凝土的密实。为确保进入承台的挖孔桩质量，防止桩顶的浮浆层伸入承台，桩顶砼标高比设计标高高10cm。在承台施工前将其凿除。
桩头采取覆盖塑料薄膜养生，冬季施工采取覆盖棉被保温措施。
1.5.4水下混凝土灌注
1.5.4.1安装砼导管及储料漏斗
采用内插卡扣式导管，内径273mm，壁厚6mm，分节长度一般为2m和4m，另有0.5m和1m的调整节。分段拼装前检查变形和密封圈磨损情况，并保证管内壁光滑顺直、局部无凹凸，粘附的灰浆清理干净。在使用前，先进行接头水密性试验，合格后方可使用。混凝土料斗容量必须满足封底混凝土的方量，初次封底后导管埋入水下混凝土1.0m以上。封底混凝土数量V＝h1×3.14d2/4＋Hc×3.14D2/4，h1＝HwYw/Yc。其中D为钻孔直径，d为导管直径，Hc为首批混凝土至孔底高度（导管埋深＋导管底至孔底高度），Hw为混凝土面至水面高度，Yw为孔内泥浆比重，Yc为混凝土比重。
水下混凝土的灌注采用吊车提升导管。混凝土的坍落度为18～22cm。灌注过程中做好测量工作，随时监测混凝土的顶面高度，并始终保持混凝土顶面高出导管底2m以上，且导管的埋深不大于6m。为保证桩头质量，桩顶灌注标高预留1m左右，预留高度在浇注承台混凝土前凿除。灌筑结束后，用吸泥机将护筒内废浆液吸出运至指定地点废弃，以减少桩头破除时的工作量。
1.5.4.2混凝土由拌和站集中拌和,用罐车运输到施工现场。
1.5.4.3开始灌注前先将储料漏斗底口的阀门关紧，然后向漏斗内注入混凝土，漏斗装满后，打开阀门，混凝土沿导管徐徐灌入孔内。
1.5.4.4首批砼灌注时导管下口至孔底的距离为35～45cm，导管埋入砼中的深度不小于100cm。
1.5.4.5砼灌注开始后，要连续进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
1.5.4.6在混凝土灌注过程中，应经常检测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深不宜小于2m，不大于6m。掌握导管的埋置深度，根据混凝土的灌注数量和测深两项校核。若出入较大应分析其原因。派专人记录灌注情况，如灌注起止时间、混凝土面高程、导管埋深、导管拆除节数、混凝土盘数等。
1.5.4.7桩顶灌注标高比设计标高超灌0.5～1.0m。
2、钻孔灌注桩
2.1钻机选择：根据本工程的地质多为卵石土及花岗片麻岩，其中岩层较多，所以，选择CJ1500型钻机，该型钻机属于冲击正、反循环钻机。
2.2施工测量放样：首先平整场地，清除地表杂场，挖除地表层软土,夯压密实。同时对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对,引入工地。然后采用全站仪根据设计测量出各钻孔桩的中心位置，放设护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志，可随时利用交汇法交出桩中心位置。水中墩位处设草袋围堰，粘土填芯，中间筑岛，随后进行放样及人员、设备进入。
2.3钢护筒预制与埋设：
护筒用6mm厚钢板卷制而成，直径比钻孔桩直径大20cm，长度一般为2.0米一节，护筒制成整体，顶端留有出浆口。护筒埋设方法采用挖孔法埋设：先在桩位处挖比护筒底深50cm，直径比护筒大40～50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，分层夯实，安放护筒后周围的粘土亦分层夯实，防止护筒外壁渗水或渗入泥浆。护筒高出地面至少50cm，护筒的孔口平面位置偏差不得大于5cm,埋设斜度不得大于1%。
2.4泥浆制备：
钻孔护壁采用粘土造浆护壁，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并有循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻渣，泥浆制备所用粘土，选择当地优质粘土。选择粘土塑性指数为21，大于0.1毫米的颗粒不大于3%的粘土配制泥浆。在钻进过程中，随时掌握实际地质情况，及时调整控制泥浆的比重等指标。
2.5钻机就位：
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。钻机就位后,底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。钻机架顶部的起重滑轮槽缘、护筒中心在同一铅垂线上。
2.6钻孔：
开始钻孔时，在护筒回填粘土，以小冲程进行冲击打浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进，进尺适当控制，在护筒刃脚下1.0米以后,按土质情况正常钻进。在刃脚下及穿过卵砾石层时反复回填粘土、钻进进行挤密，防止塌孔。
在岩层中钻进时，要及时地检查钻头，发现磨损及时修补，以保证桩径的准确。随时观察钢丝绳的旋转情况，避免梅花孔发生，如出现梅花孔及时的回填片石重钻。
在钻进过程中，做好钻孔记录，经常注意地质层的变化，在地层变化处取样渣，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，每次渣样编号保存，直到工程验收。钻进时，每进尺5-8米，检查一次钻孔的直径。
2.7钻进过程中的注意事项与事故预防：
在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，及时连续补充泥浆，防止出现缩孔和塌孔现象。
坍塌处理：若在孔口坍塌，回填重新埋护筒再钻；若在孔内坍塌，首先在坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔位置以上1-2米；若坍孔严重则全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
钻孔偏斜的处理：钻孔偏斜时回填粘土和片石到偏斜起点处，然后使用小冲程的方法钻进。
2.8终孔：
在达到钻孔设计深度或设计要求时终孔，在终孔前通知监理工程师进行成孔检验。检验孔位、孔深、孔径、垂直度、岩样等情况，并填写终孔检查记录。
2.9清孔及验孔：
钻孔进尺达到设计标高后即开始清孔，清孔是保证成孔桩质量的重要工序。清孔采用换浆法清孔。换浆法是使用正循环法，终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10-20厘米，并保持泥浆正常循环，以中速压入1.1比重的较纯泥浆，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆换出。泥浆达到规范要求后方可停止，在清孔中保有足够水头高度，防止出现塌孔。
2.10钢筋笼加工与安装：
施工工艺同前挖孔桩钢筋加工与安装所述。
2.11钢筋笼安装完后再进行二次清孔，利用混凝土导管使用正循环法，泥浆比重、沉渣厚度满足要求时马上进行水下混凝土灌注。
2.12灌注水下混凝土
施工工艺同前挖孔桩水下混凝土灌注所述。
3、冬季施工措施
桩基础施工在冬季施工，根据砼冬季施工的技术要求，当连续7天昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，砼的拌和浇筑、养生工作按照冬季施工规范进行。为保证冬季施工桩身砼的工程质量，制定如下措施。
3.1材料的保温措施与砼的拌和：
3.1.1砼用的砂石料经检验合格达到使用要求后，马上堆码至加热场地，根据砂、石用量在加热场地设置隔墙，砂石堆积高度不超过1.5m，砂石加热方法采用地火炉加热。地火炉由燃烧室、鼓风机、烟道、烟囱、钢板（δ=10mm）组成。为保持骨料温度，加热场地设保温棚，由支架、篷布、草帘组成，根据我部以往施工经验，此法可保证砂石料在冬季温度保持在10℃左右。
3.1.2投料前，先用热水冲洗拌和机，骨料不带有冰雪和冻结团块，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加水泥搅拌，搅拌时间较常温时延长50%，砼拌和物的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。
3.1.3砼拌合用水采用直接加热的方法，加热用水箱采用钢板制作，兼作蓄水容器，水箱垫高60cm高，下部充当燃烧室，燃料与地面隔离高度为20cm，隔离物体由钢筋焊接而成。燃烧室四周由砖体砌筑。水箱内安装温度计以便观测水温，水温至少达到60℃,否则不得使用。搅拌机上水管需插入水箱底部以确保砼拌和使用高温水。
3.1.4砼拌和时，严格控制配合比和坍落度。混凝土的配合比必须经监理工程师认可后，才能使用。施工时严格按配合比施工。拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土所需要的温度。对拌和用水的加热，水温宜控制在40℃～60℃。当水温过高时,在拌合中先投入骨料和水拌和20-30秒，使水中热量被砂石吸收一部分，这样水温下降，砂石料升温后再投入水泥拌和，为了传热均匀，砼搅拌时间由常温下2-3分钟延长至4-5分钟。砼搅拌中严禁水泥直接与高温水接触，水泥若与高温水接触会造成“假凝”现象，施工中若出现此类情况作遗弃处理
3.1.5搅拌机前后台的入口做好封闭棚，用完毕后清洗的污水应做好排水，防止四处飞贱，造成结冰，影响道路使用安全。
3.2钢筋冬季施工
3.2.1钢筋焊接时，应严格执行安全技术措施，加强焊工的安全意识，防止发生烧伤、触电和火灾等事故。
3.2.2当环境温度低于-5℃情况下，在大面积焊接前，应先进行试焊。试焊时根据施工条件进行焊接工艺参数调整，使焊缝和热影响区缓慢冷却并应有挡风措施，未冷却的接头应避免冰雪接触。在焊接完毕后，应对全部接头的外观质量进行自检，经检验合格后，方可进入实际现场具体施工点施焊。
3.2.3在施焊过程中注意事项：
  在焊接前，应清除钢筋焊接部位处的铁锈，污物等端部扭曲，弯折应予以矫直，对不符要求的接触部位应切除。
焊接钢筋在钢筋棚内进行，在室外进行时，最低气温不应低于-20℃，并采取防雪挡风措施，减小焊件温度的梯度和防止焊接头立刻接触冰雪。
3.3砼的运输与浇筑
3.3.1砼的运输
砼采用罐车运输，我部已配备罐车4台，以减少砼在料斗中的滞留时间，罐车的罐上有棉篷布覆盖，保证罐内混凝土的温度。砼浇筑用的各项机具设备应提前维修，以保证正常的工作状态。
3.3.2砼的浇筑
混凝土的浇筑时间安排在气温较高的白天进行，每日必须做好气温观测和记录工作，当室外平均气温连续低于0℃时，暂停混凝土施工。
3.4砼养护：由于桩基砼距离护筒顶口(地面)有一定高度，因此在护筒顶口覆盖棉被即可保证砼的养护温度。
（二）、承台施工方法
1、测量放样
在桩基施工完毕并对桩基质量检验合格后，利用全站仪根据设计所给导线控制点放样（测定各角点位置），再利用钢尺进行复核，确保放样准确。
2、承台施工
2.1采用挖掘机开挖基坑，边坡按1∶0.5考虑，若边坡不稳，可用编织袋装土进行基坑支护，机械开挖至承台底标高15cm以上左右时改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土并整平基底。基桩与承台连接段桩头的混凝土质量必须达到设计要求，以保证结合部有良好的受力状态。不符合强度要求的桩头混凝土，必须全部凿除干净。
2.2在钢筋加工和安装过程中，均以技术规范来要求工人施工。受力钢筋长度控制在±10mm以内,箍筋长度控制在±5mm以内。受力钢筋间距控制在±20mm以内，箍筋，横向水平筋控制在0 ，－20mm以内。钢筋骨架尺寸长控制在±10mm以内，宽和高控制在±５mm以内，弯起钢筋尺寸控制在±20mm以内。
2.3承台模板基本上采用组合钢模，用拉杆连接钢模板；外侧用φ50钢管斜撑加固。模板支架和安装均要满足规范要求，模板内部尺寸控制在±20mm以内，模板标高控制在±10mm以内，轴线控制在10mm以内。
2.4承台砼由拌合站集中拌和，罐车运输，运至现场倒入大料斗，利用吊车吊移至承台位置倒砼，入模砼及时利用插入式振动棒振捣密实。砼分层浇筑，分层厚度30cm为宜，振动棒振捣时应插入下层10cm左右，再慢慢拉起，这样保证上、下层砼充分振捣密实。
施工完毕后及时覆盖，并洒水养生，使砼表面始终保持湿润，砼养护时间不得小于7天。
（三）、立柱、台身施工方法
1、立柱、台身施工
在钢筋加工和安装过程中，均以技术规范来要求工人施工。受力钢筋长度控制在±10mm以内,箍筋长度控制在±5mm以内。受力钢筋间距控制在±20mm以内，箍筋，横向水平筋控制在0 ，－20mm以内。钢筋骨架尺寸长控制在±10mm以内，宽和高控制在±５mm以内，弯起钢筋尺寸控制在±20mm以内。
为保证立柱混凝土外观质量，立柱采用定型钢模板，在地面拼装后经检查合格后用吊车吊装支立，模板四周用钢管加固，挂线进行测量校正，为确保其垂直度，模板四周设地锚用导链斜拉加固,模板顶部用角钢焊接混凝土工作平台。
桥台台身模板全部采用组合钢模，用拉杆联接组合钢模板，模板外侧用φ50mm钢管斜撑加固，模板四周用导链拉到地锚上，以保证钢模板的整体稳定性。
模板支架和安装均要满足规范要求，模板内部尺寸控制在±20mm以内，模板标高控制在±10mm以内，轴线控制在10mm以内。
混凝土浇筑一次性完成，混凝土通过罐车和自卸汽车配合进行垂直运输和水平运输，插入式振动器捣固。选用有经验的技术工人分层捣固操作，分层厚度不超过30cm，保证混凝土内实外美。分层浇筑时，振动棒振捣时应插入下层10cm左右，再慢慢拉起，这样保证上、下层砼充分振捣密实。
浇筑混凝土过程中派专人检查模板的稳定性，发现问题及时处理。混凝土浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖养生，保持混凝土表面湿润。养生时间不小于7天。
（四）、盖梁、耳背墙施工
盖梁、耳背墙模板采用整体钢模和组合钢模板配合使用，用拉杆联接钢模板。盖梁底板支撑采用28双槽钢抱箍，横桥向用28双槽钢做主梁，纵桥向用16工字钢做楞，在28双槽钢与16工字钢之间加垫木楔，以便将工字钢顶面找平，以及用于拆模卸载。
钢筋加工和安装及混凝土浇注施工工艺同前立柱、台身施工所述。
九、安全生产：
1、安全生产保证体系
结合本项工程实际，坚持“安全第一，预防为主”的方针，明确安全目标，成立以项目经理为组长的各级安全管理组织，并配备专职安全员，坚持安全技术交底、持证上岗制度，组织经常性的安全检查，加强安全质量标准工地建设，最终实现安全目标。
2、 安全生产保证措施
2.1组织保证措施
项目部成立由项目经理为组长的安全领导小组，成员由各业务部门的负责人及安全员组成。项目部设专职安全员，专职安全员经过培训，持证上岗。
2.2制度保证措施
2.2.1认真贯彻国家及当地政府关于安全生产的法律、法规和规定,贯彻执行“安全生产、预防为主”的方针，打好安全基础，形成全员参加、人人有责、全员管理的安全生产氛围。
2.2.2加强安全管理，保障施工人员和国家财产的安全，建立各级安全生产责任制，分级管理，层层签订安全生产责任书，落实安全生产责任制。
2.2.3建立安全生产定期和不定期检查制度。项目部每周对安全生产情况进行一次检查，队每周、工班每天进行一次自检，评比打分，兑现奖罚。
2.2.4抓好安全施工岗位培训。开工前，对所有上岗人员实行安全意识和安全技术知识教育，特殊工种人员一律持证上岗。
2.2.5开展安全达标竞赛，落实奖罚措施。
2.2.6随时接受业主、监理单位及当地安全检查部门对安全生产的监督、检查、考评，对提出的问题，及时整改，确保安全生产。
2.3紧急救援措施
与当地医疗保健和消防等部门密切联系，万一发生意外的不安全事故，能及时得到救护，做到有备无患。
2.4安全技术措施和注意事项
2.4.1孔桩挖出的土石不得随意乱弃，更不能放在孔口过多，要随出随运，并运到指定地点，防止弃土污染环境。
2.4.2孔内施工人员必须带安全帽，避免因孔口落入杂物造成伤害；施工人员出入井时系保险绳。
2.4.3挖孔中应注意偏孔及缩孔，每一米检测孔中心及孔径，必须保证孔位偏差不大于5㎝，孔的不垂直度小于0.5%。
2.4.4孔底必须清理干净，不得有松散的土、石。
2.4.5钢筋笼吊装后上部应固定，避免砼施工中钢筋笼移位。
2.4.6砼施工应一次完成，中间不得停留。
2.4.7在挖孔施工及挖孔完成后准备灌注混凝土期间，在桩位附近设立警示牌，并用木板覆盖井口，防止人坠落井内。
2.4.8当孔深大于10米时采用空压机机械通风。
2.4.9遇到岩层需要放炮时必须由专业爆破员爆破，并要有爆破员证，采用浅眼松动爆破法，必须采用电雷管引爆。孔内爆破排烟15分钟并检查无有害气体后人员方可下井继续作业。
2.4.10当挖孔出现水量较大时及时采用水泵将水抽调。
2.4.11充分了解工程地质和水文勘测资料，结合设计要求分析研究地质变化，预测施工作业中可能存在的隐患，制订有针对性的安全预防措施。
2.4.12每天施工前及作业中，必须对投入使用的机具做全面检查，施工后要对机具进行保养。
2.4.13护壁混凝土浇筑要振捣密实，待混凝土达到规定强度后方可拆模，以保证护壁有足够的强度抵抗孔壁的倾覆力。配备足够的排水设备，孔底排水时，所有孔中作业人员应上到地面以后再合闸抽水，抽水完毕即关闭电源，严禁孔内带电作业。
2.4.14孔底有人时，地面必须有人监护，一旦发现异常情况，地面人员必须立即采取紧急措施帮助孔底作业人员迅速转移到地面。
2.4.15挖第一节孔圈时，应高出地面，防止地表水流入孔内和砂石杂物滑落孔中。
2.5安全保证措施监察
为使本工程安全生产措施能够得到严格遵守和执行，安全质量部组织定期和不定期对各部门和人员执行现场安全生产管理程序和实施细则情况制定监察计划，由专职安全员进行监察。
十、质量保证措施
1、组织保证
1.1成立质量管理领导小组，质检负责人为组长，总工程师为副组长，组员由工程部主管工程师、物资设备、计划等部门负责人及各工班有关人员组成。
1.2建立质检机构。项目部质检部由专职质检工程师组成，各工班内设兼职质检员。各个工序完工后，必须经质检部签认后方可进行下一道工序。
2、制度保证措施
2.1做好培训工作，认真学习设计图纸及技术规范和操作规程，高标准地建设好本项工程。
2.2工程全面贯彻执行ISO9000体系标准，按照国际标准施工。
2.3分项目、分工序实行专项质量管理，上至项目经理，下到操作者均制定岗位责任制，签定质量保证书。
2.4制定以现场技术员自检为基础，质检员专检、互检和质检工程师专检、抽检，最后报监理工程师检验认可的质量检验制度。
2.5严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经检查签证，不得进行下一道工序施工。实行工序间的转序检查制定，每一道工序完成后，经自检、专检达标后，经监理工程师检查签证后，方可进行下一道工序施工。
2.6坚持“三服从、五不施工、一票否决”制度。即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必须的试验未达到标准不施工、施工方案和质保措施未确定不施工；坚持质量一票否决权制。
2.7落实优质优价制度，验工计价要与质量等级挂钩，职工的收入要与操作质量挂钩。
2.8实行质量监督制度。无条件接受建设单位和监理工程师管理，为质监人员提供检测仪器，创造质量检测、检验条件，配合做好工程质量复检工作，提供准确的技术数据和自检资料。
3、技术保证措施
3.1推行全面质量管理。对关键工程，组织专家攻关。
3.2加强计量、测量、试验工作；严格控制混凝土的配合比。
3.3严格把好材料关。本工程所需的原材料、设备一律从正规厂家购进，只采用通过国家认证合格的产品或建设单位推荐使用的合格产品。地产材料的品质符合国家现行标准。材料进场后经工地试验室进行复检实验合格后使用，不合格材料坚决不用。
3.4混凝土先按设计标号的要求做好配合比实验，严格控制砂、石用量，含泥量和水灰比，保证混凝土和易性，增加振捣的密实度，保证混凝土的整体性和强度达到要求。
施工过程中认真积累、整理内业及原始施工资料，做到准确、详实、工整，使工程质量检验资料统一规范化，符合工程档案资料立卷
归档要求。
十一、环境保护保证措施
1、认真学习地方政府有关环境保护、水利设施保护、文物保护、防止水土流失、施工现场管理等规定和文件，制定相应的措施和办法，并贯穿于施工全过程。
2、将文明施工与环境保护管理纳入常规施工管理，安排专人负责，对用于工程的各种材料机具设备摆放整齐有序，并设立标志，防、排水设施齐全，性能良好，保持工地整洁。
3、挖孔桩挖出的土石不得随意乱弃，要随出随运，并运到指定地点，维持现有渠道、道路畅通，钻孔桩所用泥浆施工后及时清理运至指定地点，防止污染环境。
4、运输道路经常洒水，避免扬尘。
5、施工过程中发现有历史文物、古墓葬及矿藏等，立即停工并及时与当地政府、文物及管理部门报告，并采取有效措施加以保护。

挖孔桩施工工艺框图

搭设辘轳平台

桩位平整、测量桩位

手摇辘轳制造

挖孔事故监控处理
人工挖孔

浇筑护壁混凝土

钢筋进场质量抽验
钢筋笼加工成型
钢筋笼安装

配合比设计调整
砂、石、水泥检验
挖孔桩灌注砼

拔护筒、凿桩头

桩身超声波检测

钻孔灌注桩施工工艺框图

墩台施工工艺框图

质量管理组织机构图

安全管理保证体系
安全领导小组
组长：项目经理
副组长：项目总工
安 全 方 针：
安全第一
预防为主
安 全 目 标：
“四无、二控、三消灭”
安全责任制
安全教育
安全工作体系
安全控制
安全检查
安全
工作
体系
业务科室
各队班长
各队安全员
安全活动经费
安全奖惩条例
安全管理措施
系统安全教育
广播及黑板报
三

工

教

育
防

塌

方
防

触

电
防

火

灾
防

淹

亡
防

高

空

坠

落
防

交

通

事

故
定

期

检

查
不

定

期

检

查
工班义务安全员
奖惩兑现
提高安
全意识
现场安
全生产
提高预防、
预测能力
消除事故隐患
确保施工全过程目标实现

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