锅炉运行规程学士学位论文.doc

锅炉运行规程
目录
一．主题内容 1
二．引用标准及参考资料 4
三．锅炉设备系统简介 4
3.1锅炉设备规范及特性 4
3.2燃料特性 4
3.3灰渣特性 5
3.4石灰石特性 5
3.5锅炉各部参数表 5
3.6锅炉主要部件水容积 8
3.7各受热面材料规范 9
3.8蒸发系统主要结构及材料规范 10
3.9过热器系统主要结构及材料规范 11
3.10省煤器及空气预热器主要结构 12
3.11 燃烧设备 12
3.12炉墙结构及膨胀指示 13
3.13旋风分离器规范 14
3.14“J”阀回料器 14
3.15 冷渣器 14
3.16吹灰系统 15
3.17暖风器 15
3.18飞灰再循环 15
3.19锅炉辅助设备 16
四.锅炉试验与保护 19
4.1锅炉机组检修后的验收 22
4.2阀门、挡板试验 23
4.3辅机试验 23
4.4热控调节系统静调整试验 24
4.5机组热控联锁保护、顺控系统及信号系统带工质在线传动操作试验 25
4.6安全门校验 36
4.7水压试验 38
五.锅炉机组的启动 44
5.1禁止锅炉启动的条件 44
5.2锅炉机组启动前的检查和准备 44
5.3锅炉吹扫 46
5.4 锅炉的暖机 47
5.5启动（投煤） 49
5.6热态启动 50
六.锅炉机组的停止 51
6.1正常停炉 51
七.锅炉机组的正常运行 53
7.1运行参数的控制 53
7.2运行调整 54
八.锅炉机组的典型事故处理 57
8.1总则 57
8.2锅炉MFT 58
8.3锅炉满水 59
8.4锅炉缺水 59
8.5水位计故障 60
8.6汽水共腾 61
8.7水冷壁及水冷蒸发屏损坏 61
8.8 过热器管损坏 62
8.9省煤器管或水冷管束损坏 62
8.10蒸汽管道故障 63
8.11给水管路故障 63
8.12安全阀故障 64
8.14床压高或低 65
8.15给煤中断 65
8.16骤减负荷 66
8.17流化不良 66
8.18锅炉结焦 67
8.19烟道再燃烧 67
8.20炉墙损坏 67
8.21冷渣器故障 68
8.22“J”阀回料器堵塞 69
8.23引风机故障 70
8.24一次风机故障 70
8.25二次风机故障 71
8.26“J”阀罗茨风机故障 72
8.27 给煤机故障 72
8.28 6KV厂用电中断 72
8.29 380V厂用电中断 73
8.30热工仪表电源中断 73
附录一 饱和水蒸气压力和温度对照表 73
附录二 锅炉设备定期切换、试验及定期工作 74
附录三 关于二十五项反事故措施（锅炉部分） 77
附录四 防治锅炉事故的重点措施 79

一．主题内容
1. 本规程规定锅炉的技术参数，锅炉设备系统特性。锅炉启动、正常运行、停止、事故处理的操作原则、操作方法及必要的说明，以此作为锅炉运行人员对锅炉操作和事故处理的依据及运行标准。
2. 本规程适用于锅炉运行人员、单元长、值长、有关专业技术人员和领导。本规程有与上级规定相抵触的，则以上级规定为准，及时修改本规程有关部分。
3. 本规程经总工程师批准，自 年 月 日起正式执行。
二．引用标准及参考资料
1. 300MW级火力发电机集控运行典型规程（155083—269）。
2. 电业安全工作规程。
3. 300MW级锅炉运行导则（DL/T611-1996）。
4. 热电厂企业标准:锅炉设备运行规程。
三．锅炉设备系统简介
3.1锅炉设备规范及特性
锅炉系热电厂技改工程100MW级火电机组。锅炉型号为DG450/9.81-1型单汽包、自然循环、半露天布置循环流化床锅炉。与国产CC100-8.83/0.981/0.196型汽轮机和QFS-125-2型发电机配套。其设备简况如下：
制造厂家：四川东方锅炉（集团）股份有限公司。
制造日期：
投产日期：
锅炉形式：高压、单汽包、自然循环、半露天布置、循环流化床锅炉。
本锅炉采用汽冷式旋风分离器进行气－固分离、高温回灰、全钢架支吊结构。燃用山西晋中贫煤。采用床下风道点火器点火。
锅炉由一个膜式水冷壁炉膛、两台汽冷式旋风分离器和一个有汽冷包墙过热器包覆的尾部竖井（HRA）三部分组成。
炉膛内布置有屏式受热面：六片屏式过热器管屏和四片水冷蒸发屏。锅炉共设有六台给煤装置和四个石灰石给料口，给煤装置和石灰石口全部置于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，通过膨胀节与风道点火器相连。风道点火器一共有两台，其中各布置有一个高能点火油燃烧器。炉膛密相区水冷壁前后墙上还分别各设置了两支床上点火油枪，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。炉膛两侧分别各设置两台多仓式流化床风水冷选择性排灰冷渣器和一个飞灰再循环燃烧接口。
锅炉整体是左右对称布置，支吊在钢架上。钢架为两侧带副柱的空间桁架。
3.2燃料特性
名 称
符 号
单 位
设计煤种
校核煤种
碳
Car
%
52.71
55.54
氢
Har
%
2.91
3.44
氮
Nar
%
0.91
0.45
氧
Oar
%
4.73
4.01
硫
Sar
%
1.46
1.66
灰分
Aar
%
31.7
28.52
水分
Mar
%
5.58
6.38
挥发份
Vdaf
%
17.12
19.46
低位发热量
Qnet.var
KJ/Kg
20490
21960
3.3灰渣特性
名称
单位
设计煤种
校核煤种
灰变形温度DT(t1)
℃
1360
>1500
灰软化温度ST(t2)
℃
1420
>1500
灰熔化温度FT(t3)
℃
1470
>1500
SiO2
%
54.29
51.24
Al2O3
%
34.16
34.64
TiO2
%
1.37
0.53
Fe2O3
%
5.73
5.70
CaO
%
1.87
1.50
MgO
%
0.52
0.37
K2O
%
1.01
1.16
Na2O
%
0.24
0.61
SO3
%
0.13
2.62
其他
%
0.68
0.28
3.4石灰石特性
状况
名称
符号
单位
数据
燃烧前
碳酸钙
CaCO33333
%
94.0
碳酸镁
MgCO3
%
0.36
水分
H2O
%
0.07
其它

%
5.27
燃烧后
二氧化硅
SiO2
%
1.03
三氧化二铝
Al2O3
%
1.8
三氧化二铁
Fe2O3
%
0.24
氧化钙
CaO
%
55.28
氧化镁
MgO
%
7.84
烧失量

%
43.16
3.5锅炉各部参数表
项目
单位
数值
最大连续蒸发量（B-MCR）
t/h
450
汽包压力
MPa
11.02
过热器出口压力
MPa
9.81
过热器出口温度
℃
540
给水温度
℃
228
切高加后给水温度
℃
173.6
冷渣器水冷管束进口水温
℃
228
冷渣器水冷管束出口水温
℃
231.5
省煤器入口水温
℃
231.5
省煤器出口水温
℃
303
旋风分离器进口烟道入口汽温
℃

旋风分离器进口烟道出口汽温
℃

旋风分离器进口汽温
℃
318
旋风分离器出口汽温
℃
341
侧包墙进口汽温
℃
341
后包墙出口汽温
℃
357
低温过热器入口汽温
℃
357
低温过热器出口汽温
℃
431
屏式过热器入口汽温
℃
401
屏式过热器出口汽温
℃
457
高温过热器入口汽温
℃
444
高温过热器出口汽温
℃
540
一、二次风进口风温
℃
20
一次风出口风温
℃
188
二次风出口风温
℃
190
后屏底处烟温
℃
890
炉膛出口烟温
℃
884
旋风分离器入口烟温
℃
884
旋风分离器出口烟温
℃
871
高温过热器入口烟温
℃
815
高温过热器出口烟温
℃
656
低温过热器入口烟温
℃
647
低温过热器出口烟温
℃
486
省煤器入口烟温
℃
481
省煤器出口烟温
℃
254
空气预热器入口烟温
℃
254
空气预热器出口烟温
℃
131
排烟温度
℃
130
床温
℃
896
冷渣器排渣温度
℃
150
炉膛过剩空气系数

1.25
固体床料循环倍率

30.7
Ca/S 摩尔比

2.3
锅炉保证热效率（低位发热量）
%
91.2
锅炉燃烧效率
%

脱硫效率
%
90
排烟热损失
%
5.21
气体未完全燃烧热损失
%
0.09
固体未完全燃烧热损失
%
2.59
散热损失
%
0.28
灰渣物理热损失
%
0.18
石灰石煅烧损失
%
0.91
硫烟化放热
%
0.98
炉膛密相区流化风速
m/s
3.7
炉膛二次风区流化风速
m/s
5.1
炉膛二次风区设计压力
Pa
±8721
燃煤粒度要求
mm
0～8.5
燃煤粒度分级要求
mm
d50=1.5
石灰石粒度要求
mm
0～1.5
石灰石粒度分级要求
mm
d50=0.45
不投油最低稳燃负荷
%(B－MCR)
30
主汽温度保持正常负荷范围
%(B－MCR)
50～100
燃煤消耗量
t/h
59.8
石灰石消耗量
t/h
6.64
燃烧所需空气量
Nm3
395000
炉膛出口烟气量
Nm3
426000
SO2排放值
mg/Nm3
404
NOX排放值
mg/Nm3
114
CO排放值
mg/Nm3
191
炉膛宽度
mm
14325.6
炉膛深度
mm
6705.6
炉膛高度
mm
35550
炉膛容积
m3
3252
锅筒中心线标高
mm
46500
锅炉顶板上标高
mm
53300
锅炉飞灰量(设计煤种)
t/h
17.64
锅炉底灰量(设计煤种)
t/h
7.92
锅炉再循环灰量
t/h
9
省煤器入口至汽包压降
MPa
0.37
汽包至过热器出口压降
MPa
1.29
烟气平均流速
m/s

高温过热器
m/s
11.6
低温过热器
m/s
9.8
省煤器
m/s
6.3
一次风空预器
m/s
8.5/13.2
二次风空预器
m/s
8.5/13.2
炉膛吸热份额
%
65.3
尾部受热面吸热份额
%
34.7
炉膛截面热负荷(B—MCR)
Kw/m3
3473
炉膛容积热负荷（B—MCR）
Kw/m2
102.6
炉膛密相区燃烧区热负荷
Kw/m2
55.2
水冷壁高温区壁面热负荷（B—MCR）
Kw/m2
96.6
炉膛辐射受热面积（包括水冷屏）
m2
1779.4
炉膛密相区燃烧区面积
m2
118
炉膛总受热面积（包括水冷屏）
m2
1925
水冷壁总受热面积
m2
1529.2
水冷屏（分隔屏）受热面积
m2
396
低温过热器受热面积
m2
2820
屏式过热器受热面积
m2
282
高温过热器受热面积
m2
2820
过热器总受热面积
m2
5922
省煤器总受热面积（包括蛇形管悬吊管）
m2
7200
空气预热器总受热面积
m2
10240
高中低温度段
m2
各3413
一次风侧阻力（设计煤种）
Pa
16890
二次风侧阻力（设计煤种）
Pa
9080
烟风侧阻力（设计煤种）
Pa
4800
“J”阀阻力（设计煤种）
Pa
48600
一次风侧阻力（校核煤种）
Pa
17259
二次风侧阻力（校核煤种）
Pa
8630
烟气侧阻力（校核煤种）
Pa
5380
“J”阀阻力（校核煤种）
Pa
55830
屏式过热器壁温报警极限温度
℃
550
低温过热器壁温报警极限温度
℃
450
高温过热器壁温报警极限温度
℃
550
3.6锅炉主要部件水容积
部件名称
水压试验时（m3）
运行时（m3）
锅筒
31．54
13．86
水冷壁
70．56
70．56
旋风分离器（包括进口烟道）
8．72
0
过热器
55．5
0
省煤器
22．02
22．02
冷渣器水冷管束
3．16
3．16
总计
191．5
109．6
水冷壁容积包括了集中下水管，分散下水管、下水连接管、水冷蒸发屏和集箱的容积。旋风分离器、过热器和省煤器均包括其所属的集箱和连接管。冷渣器水冷管束水容积包括了管子和集箱的容积。

3.7各受热面材料规范
名称
管径×壁厚
材料
管排及根数
水冷壁前墙(左+中+右)
φ51×5
20G
56+75+56
水冷壁后墙(左+中+右)
φ51×5
20G
56+75+56
水冷壁侧墙(左+右)
φ51×5
20G
88+88

水冷壁联箱
前后墙水冷壁下联箱
φ219×30
20G
5
两侧墙水冷壁下联箱
φ219×30
20G
2
前墙水冷壁上集箱
φ219×30
20G
3
后墙水冷壁上集箱
φ219×30
20G
3
两侧墙水冷壁上集箱
φ219×30
20G
2
水冷壁汽水引出管
前墙水冷壁上集箱(左+中+右)
φ168×16
20G
3+4+3
后墙水冷壁上集箱(左+中+右)
φ168×16
20G
3+4+3
两侧墙水冷壁上集箱
φ168×16
20G
4ⅹ2

水冷蒸发屏
水冷屏进口集箱
φ273×32
20G
2
水冷屏进口分配集箱
φ219×30
20G
4
水冷屏出口集箱
φ219×30
20G
4
水冷屏出口汽水引出管
φ159×16
20G
2ⅹ4
水冷屏管束
φ60×6
20G
27ⅹ4
下降管
集中下降管
φ377×25
20G
4
分散下降管
φ273×20
20G
2
下水连接管
前后墙水冷壁下集箱
φ133×10
20G
4ⅹ5
两侧墙水冷壁下集箱
φ133×10
20G
5ⅹ2

省煤器

省煤器入口集箱
φ273×28
20G
1
省煤器管束
φ32×4
20G
168ⅹ2
中间集箱
φ273×28
20G
2
吊挂管
φ42×8
20G
132ⅹ4
省煤器出口集箱
φ273×28
20G
1
冷渣器
冷渣器出入口集箱
φ219×30
20G
8
冷渣器水冷管束
φ76×8
20G
64

旋风分离器入口烟道
上下集箱
φ273×36
20G
2
烟道管束
φ60×6
20G
21ⅹ2ⅹ2
饱和蒸汽引入管
φ168×16
20G
6
饱和蒸汽引出管
φ159×16
20G
8

旋风分离器
进出口集箱
φ273×36
12CrlMoG
2
旋风分离器汽冷管(直段和锥段)
φ42×8
20G
175
旋风分离器汽冷管(上部弯曲部分)
φ42×8
15CrMoG
175
旋风分离器出口集箱至两侧包墙上集箱导汽管
φ133×10
20G
6ⅹ2

两侧包墙
包墙上集箱
φ219×30
20G
1
包墙下集箱
φ273×36
20G
1
侧包墙管束
φ51×5
20G
52ⅹ2

前包墙
进出口集箱
φ273×36
20G
2
前包墙下部管束(拉稀以下)
φ48.5/38.5×6
20G
132
拉稀管
φ51×7
15CrMoG
38ⅹ3
后包墙
φ48.5/38.5×6
15CrMoG
132

低温过热器
进口集箱
φ273×36
20G
1
出口集箱
φ325×25
12CrlMoVG
1
低过管束
φ51×5
20G/12CrlMoVG
132ⅹ2

屏式过热器
屏过入口分配集箱
φ219×25
12CrlMoVG
6
屏过入口集箱
φ325×25
12CrlMoVG
2
屏过出口分配集箱
φ219×25
12CrlMoVG
6
屏过管束
φ42×6
12CrlMoVG
25ⅹ6
低温过热至屏过导汽管
φ325×25
12CrlMoVG
2
屏过至高过导汽管
φ377×25
12CrlMoVG
2

高温过热器
高过进口集箱
φ377×25
12CrlMoVG
1
高过出口集箱
φ377×36
12CrlMoVG
1
高过管束
φ51×6
12CrlMoVG
132ⅹ2
省煤器入口再循环
φ133/107×16
20G
1
事故放水管
φ60×5
20G
1
主给水管道
φ273×22
20G

减温水
φ76×6
20G

一级减温水
φ60×5
20G

二级减温水
φ42×5
20G

3.8蒸发系统主要结构及材料规范
3.8.1炉膛四周为φ51×5mm的膜式水冷壁，管子节距为76.2mm。炉膛断面为矩形，宽14325.6mm，深6705.6mm。前墙顶部向后弯曲形成水冷炉膛顶部。后墙下部一半管子拉稀后形成水冷布风板，布风板采用φ82.55×12.7mm大口径壁厚的内螺纹管加扁钢焊接而成，上面布置有“г”型定向风帽，使一次风均匀流化床料，同时把大颗粒及入炉杂物排向出渣口。布风板标高7000mm。另一半后墙水冷壁管弯曲与两侧墙形成水冷风室。整个后墙水冷壁上部弯曲形成两个烟气出口与旋风分离器分别通过相应的汽冷式分离器进口烟道相连接，形成气密的烟气通道。
DG450/9.81-1型CFB锅炉为自然循环锅炉，锅炉水循环采用集中供水，分散引入、引出的方式。给水经φ273×20mm的省煤器引出管从锅筒的右封头引入锅筒水空间，通过四根φ377×25mm的集中下降管由汽包底部引出，再由30根φ133×10mm的下水连接管分配至各水冷壁下联箱，其中前后墙水冷壁下联箱20根，两侧墙下联箱各5根。汽水混合物由36根导汽管从上联箱引至汽包。水冷蒸发屏与两根φ273×20mm的单独的分散下降管和汽水引出管组成独立的循环回路，确保水循环的安全可靠。被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
水循环分16个循环回路。前、后墙水冷壁各5个，左、右墙各1个，四片水冷蒸发屏各1个。
3.8.2水循环系统结构数据表：
名称
管径
材料
根数
集中下降管
φ377×25
20G
4
分散下降管
φ273×10
20G
2
下水连接管
φ133×10
20G
30
水冷壁管
φ51×5
20G
550
水冷蒸发屏
φ51×6
20G
108
水冷壁汽水引出管
φ133×10
20G
28
水冷屏汽水引出管
φ133×10
20G
8
回路数

16
3.8.3 水循环系统性能数据表：
名 称
单 位
B-MCR工况
整炉平均循环倍率

9.45
各回路中最小循环倍率

7.62
水冷壁管组最小循环水速
m/s
1.28
水冷屏管组最小循环水速
m/s
1.55
水冷壁管组最大出口干度

0.1312
水冷屏管组最大出口干度

0.1287
水冷壁管组最小质量流量
Kg/m2s
1314.7
水冷屏管组最小质量流量
Kg/m2s
1221
3.8.4锅筒及汽水分离设备：
3.8.4.1 锅筒位于炉膛的前墙顶部，横跨炉宽方向，它内部装有分离设备，并设有供酸洗、热工测量、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、安全阀等的管座和相应的阀门。
从各水冷壁上集箱、水冷蒸发屏上集箱的汽水引出管全部进入锅筒。锅筒内径φ1600mm，壁厚90mm，材质19Mn6，筒身直段长13800mm，夹套空间（横贯整个锅筒直段）是弧形挡板在锅筒下半部形成的，用于引导汽水混合物通过安装于锅筒中两排平行布置的100只卧式旋风分离器，每个卧式汽水分离器使得蒸汽旋转并产生离心力作用，蒸汽从汽水混合物中分离出来，而液滴被抛到分离器的外壁，并通过重力作用，经过排水口和钢丝网进入锅筒底部流回水空间。钢丝网减弱排水的动能并让所夹带的蒸汽向汽空间逸出，减小对汽包水位的扰动。
锅筒内汽水分离设备按汽水流程包括100只φ254mm旋风分离器、钢丝网分离器、36只百叶窗式分离器（“V”形箱，在其两侧紧密布置着波形叶片）、均汽孔板、引至过热器。
3.8.4.2锅筒规范表：
名 称
单 位
数 值
锅筒内径
mm
1600
锅筒壁厚
mm
90
锅筒钢板脆性转变温度
℃
－5
锅筒直段长度
mm
13800
锅筒总长
mm
16100
锅筒材料

19Mn6
锅筒运行水容积
m3
13.86
锅筒水压水容积
m3
31.54
3.9过热器系统主要结构及材料规范
3.9.1饱和蒸汽从锅筒引出后，由六根φ168×16mm的饱和蒸汽连接管引入左右侧汽冷式旋风分离器入口烟道的上集箱，下行冷却分离器入口烟道后，进入分离器入口烟道下集箱，然后各经4根φ159×16mm的管子引入旋风分离器下部环形集箱，蒸汽由分离器筒体上行进入旋风分离器上部环形集箱，由2×6根φ133×10mm的连接管分别汇入HRA左右侧包墙过热器上集箱。在HRA中，蒸汽流程为：左右侧包墙过热器下行→左右侧包墙过热器下集箱（∏形集箱）→前包墙过热器下集箱上行→前包墙过热器上行→前后包墙上集箱下行→后包墙过热器→后包墙过热器下集箱（即低温过热器进口集箱）。
蒸汽从低温过热器进口集箱出来后，逆流向上通过两组水平顺列布置的低温过热器管束进入低温过热器出口集箱，由两根φ325×25mm的连接管道从低温过热器出口集箱左右侧将蒸汽引入炉膛前墙的屏式过热器进口集箱，并经屏式过热器进口分配集箱，进入布置在炉膛上部的六片屏式过热器，最后由屏式过热器出口分配集箱汇入屏式过热器出口集箱。右侧屏过出口集箱通过一根φ377×25mm的连接管从炉左接入位于HRA后墙的高温过热器进口集箱，而左侧屏过则从炉右接入，以实现两侧交叉，减小汽温偏差，蒸汽从高温过热器进口集箱引出，逆流向上通过水平顺列布置的高温过热器管束垂直进入高温过热器出口集箱，从其右侧单侧引出。
系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段，整个过热器系统布置有两级喷水。一级减温器（左右各一台）布置在低过出口至屏过入口管道上作为粗调。二级减温器（左右各一台）位于屏过与高过之间的连接管道上，作为细调。通过过滤器的减温水分四路。两路DN50的减温水管道引入一级减温器，另两路DN32的管道引入二级减温器，每一路上都布置有截止阀和进口调节阀，以实现对左右的喷水量的灵活调节，以及锅炉事故时，减温水的截止，以达到消除左右两侧汽温偏差，保护锅炉的目的。
名称
单位
一级减温器
二级减温器
减温器管径
㎜
φ325
φ377
减温器材料

12Cr1MoV
12Cr1MoV
减温水量
t/h
16.76
6.2
减温幅度
℃
30
13
入口温度
℃
431
457
出口温度
℃
401
444
3.9.2 减温器规范表：
3.10省煤器及空气预热器主要结构
3.10.1锅炉共有五组省煤器，一组布置在HRA烟道内，另外四组分别布置在位于锅炉两侧冷渣器内。每台冷渣器前两个冷却室内均匀布置有水冷管束，每个冷却室水冷管束由8片水平错列布置的单圈绕水平管圈组成。锅炉两侧冷渣器内布置的四组省煤器为并联布置，给水分四路分别流经左右侧冷渣器水冷管束后，汇入混合器，再进入HRA烟道内的省煤器。
布置在锅炉HRA烟道内的省煤器由两个水平管组组成，管子规格为φ32×4mm的螺旋肋片管，沿宽度方向共有168片，双圈绕顺列布置。省煤器吊挂管规格为φ42×7mm，材质为20G，用于吊挂高低温过热器。省煤器进出口集箱均为φ273×28mm。省煤器管组入口与四周墙壁间装设防止烟气偏流的均流板，以避免烟气走廊的形成。每个管组第一排管子采用防磨盖板。
3.10.2 空气预热器系管式空气预热器，采用卧式顺列三回程布置。空气在管内流动，烟气在管外流动，位于HRA尾部竖井下方。第一回程管箱上部四排，其余回程管箱上部两排，左右两侧和下部各两排管子使用规格为φ57×3mm，其余管子均使用规格为φ57×2mm，沿烟气流向前两个回程及第三回程下部管箱采用普通碳钢焊管，最后一个回程的下部管箱采用材质为09CuPCrNi-A的防腐蚀考登钢钢管。每个管箱空气侧之间通过连通箱连接。一、二次风由各自独立的风机从管内分别通过各自的通道，被管外流过的烟气所加热。一、二次风管组沿炉宽方向分开布置。
3.10.3 本炉一、二次风机出口，一、二次风空气预热器之前各布置一台暖风器，以提高空气预热器的冷端温度，保护空气预热器，防止其低温酸性腐蚀及堵灰。
暖风器管内是由三段工业抽汽来的蒸汽，管外是锅炉所需的空气。
3.11 燃烧设备
炉膛下部密相区侧墙有冷渣器与燃烧室的几个接口：冷却室排气口、筛选室排气口、炉膛排渣口和飞灰再循环接口，前墙沿炉宽方向均匀布置有六套播煤装置的给煤口和四个石灰石给料口，后墙布置有两个启动床料添加口和两个“J”阀回料器的返料接口。
炉膛上下部分的分界处前后墙布置有两层二次风口，远离给煤口，使密相区营造出一个还原性氛围，减少NOx的生成。
锅炉配备有两个330m3的煤仓，从煤仓出来有六条输煤线路，每条输煤线路按25%容量设计，以满足其中两条皮带损坏时，靠其余四条皮带给煤，锅炉仍能带100%负荷。
锅炉配有一个石灰石料仓（160 m3），从石灰石仓出来有四条输送线路，每条输送线路均按50%容量设计。石灰石流量根据燃料量和锅炉尾部SO2分析，通过调节旋转给料机转速来实现。
锅炉采用床下风道点火器点火方式。设有两支床下风道点火燃烧器，供风由单独的风道点火增压风机承担，以克服点火器阻力。采用机械雾化中心回油喷嘴，油枪调节比1：3，枪前油压3.2MPa，每支出力1650Kg/h，占12%B-MCR输出热。炉膛密相区前后墙各布置有两支床上油枪，作为床下风道点火器的一种补充和锅炉低负荷状态运行时的稳燃，采用简单机械雾化喷嘴，单支出力500Kg/h，吹扫蒸汽汽源采用 ，蒸汽压力0.78～1.27MPa，温度200～250℃，管道沿锅炉环形布置，且有一定的斜度（1／50）以便疏水。
3.12炉墙结构及膨胀指示
3.12.1炉膛结构：
炉膛采用敷管式炉墙，旋风分离器筒壁及燃烧室底部密相区耐火层及回料阀内壁、冷渣器、连通烟道等磨损较大区域均采用耐磨材料和高强度保温材料。
炉膛四周垂直炉墙厚度为150mm（从水冷壁管子中心线算起），采用硅酸铝耐火纤维散棉加高温耐火胶泥填槽，其厚度为30mm，其余为50mm，硅酸铝耐火纤维毯+70mm岩棉毯，各层间应错缝压缝用支撑钉，弹性压板和铁丝网使其固定，炉墙外表面设有外护板予以保护，刚性梁区张力板或连接板上、下50mm范围内填满岩棉散棉。
炉墙材料包括保温浇注料、岩棉、硅酸铝耐火纤维、耐火浇注料、绝热浇注料、微膨胀耐火可塑料、高温耐火胶泥、抹面材料、钢筋、铁丝网等。
炉其余各区域炉墙结构由上述炉墙材料不同厚度构成，炉墙是靠铁丝网、支撑钩（钉）、（弹性）压板等固定用金属件进行固定的。燃烧室的有关数据:
项 目
单 位
数 值
燃烧室容积
m3
3252
燃烧室宽度
mm
14325.6
燃烧室深度
mm
6705.6
燃烧室高度
mm
35550
燃烧室断面热负荷
Kw/m2
3473
燃烧室容积热负荷
Kw/m3
102.6
炉膛出口过剩空气系数

1.25
3.12.2膨胀指示：
根据锅炉结构布置及吊挂、支撑系统，整台锅炉共设7个膨胀中心（或称膨胀零点），即炉膛后墙中心线、旋风分离器的中心线（两个）、“J”阀回料器支座中心（两个）、HRA前墙中心线和空气预热器支座中心。
锅炉汽包的炉膛水冷壁，旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀，炉膛左右方向通过标高11700mm，21000mm，32500mm，40000mm四层刚性梁的限位装置使其以锅炉中心线为零点向两侧膨胀。尾部受热面则通过标高41580mm，46700mm两层刚性梁的限位装置使其从锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀。回料器和空气预热器属于支撑结构，均以自己的支撑面为基准向上膨胀，前、后和左、右为对称膨胀。
炉膛和分离器之间采用非金属膨胀节连接，回料器与炉膛和分离器锥段出口采用金属膨胀节连接，分离器出口烟道与尾部竖经采用非金属膨胀节，吊挂的对流竖井与支撑的空气预热器间采用金属波形膨胀节。
锅炉本体设备膨胀指示器、水冷壁下联箱及下降管的向下膨胀量。
本炉使用的膨胀节如下表：
位 置
数量
形 式
吸收位移方向
分离器至回料器
2
金属膨胀节
单向
炉膛至冷渣器
4
复式金属膨胀节
三向
冷渣器至炉膛
8
复式金属膨胀节
三向
二次风分配管
48
金属膨胀节
单向
尾部烟道空预器上部
1
金属膨胀节
单向
炉底点火风道
3
金属膨胀节
单向
炉膛至旋风分离器
2
非金属膨胀节
三向
分离器出口烟道
2
非金属膨胀节
三向
回料器至炉膛
2
复式金属膨胀节
三向
3.13旋风分离器规范
本锅炉有两台汽冷式旋风分离器，布置于炉膛与尾部竖井烟道之间，两侧对称布置，每个旋风分离器分别对应设置有一个进口烟道，它将炉膛后墙水冷壁上的烟气出口烟窗与旋风分离器相连，并形成一个气密的烟气通道，以导流和加速气流，并有一定的预分离作用，分离效率大于99%。
旋风分离器的上半部分为圆柱形，直径为φ6060mm，下半部分为锥形，烟气出口为圆形钢板件，形成一个端部敞开的圆柱体，伸至分离器圆柱体一半位置。分离器包括分离器进口烟道，为膜式包墙过热器结构，其顶部与底部均与环形集箱相连，所由管子在顶部向内弯曲，使得在旋风分离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封结构，内敷25mm厚的防磨内衬。旋风分离器进口烟道管子规格为φ60×6mm，进出口集箱均为φ273×36mm，从汽包来的饱和蒸汽分别由3根φ168×16mm的管子引至旋风分离器进口烟道的入口上集箱，蒸汽以平行方式向下流至出口集箱，该出口集箱通过4根φ159×16mm的连接管与旋风分离器下部环形集箱相连。
3.14“J”阀回料器
汽冷式旋风分离器的床料和灰向下流经衬有耐火材料的回料立管排出到“J”阀，“J”阀回料器共有两台，对应布置在每台旋风分离器的下方，支撑在构架梁上。分离器与回料器，回料器与下部炉膛之间均为柔性连接，它有两个关键功能：一是使再循环床料从旋风分离器连续稳定的回到炉膛，实现返料自平衡。二是利用旋风分离器底部出口的物料在立管中建立起来的料位来起到回路密封的作用。
“J”阀回料器系采用钢板卷制而成，内壁敷设有防磨材料和保温材料，内径为φ1410mm。为保证连续稳定的向炉内返送固体物料，除底部风箱合理配风外，回料器立管上还采用四层充气口，确保循环灰的良好流动，避免回料器内因局部死区而出现结渣现象。在立管上设有压力测点，实现对压差的监控。严格控制料位高度，防止炉内烟气返串。
“J”阀上方还布置有启动物料的补充入口，下部设置了事故排渣口，用于检修及紧急情况下排渣。
3.15 冷渣器
本锅炉共四台多仓式流化床风水冷选择性冷渣器，对称布置在炉膛两侧，每台冷渣器分为四个仓室，仓与仓之间用耐火砖墙隔开，沿渣走向为选择室和三个冷却室。第一、二冷却室设有用给水冷却的水冷管束，水冷管束为Φ76×8mm，20G钢。第二、三冷却室流化空气为一次风机出口冷风，选择室和第一冷却室流化空气来自一次风热风。排渣温度≤150℃。
冷渣器的布风装置为钢板式，布风板上布置有“г”型定向风帽和少量蘑菇形风帽。冷渣器由钢板和型钢制成的护板构成，内侧敷设有防磨层、绝热层和销钉相结合的防磨结构。选择室的排气从炉膛侧墙返回炉膛，冷却室排气在隔墙顶部附近排出，也从炉膛侧墙返回炉膛。冷却仓共用一个排气管，排气均返回炉膛，在进渣管上设有定向风管，调节其风量，可控制锅炉排渣量的大小，其用风由“J”阀罗茨风机提供。
每个冷渣器的选择仓和第三个冷却仓中各设有四个自动事故喷水喷头，第一和第二冷却仓中各设有三个自动喷水喷头。水源为0.3MPa，水温<30℃。
冷渣器为非机械式的，系统设置有一些测点。冷渣器床温测点——每个冷渣器五个，选择室、前两个冷却室各一个，最末一个冷却室两个，布置在炉膛排渣口附近。冷渣器根据冷却仓平均床温来控制事故喷水，当冷渣器平均床温>480℃时，则自动投入喷水。
炉膛排渣管风量风温测点——通过排渣管风的启停，风量的调节，开启关闭炉膛排渣，粗调炉膛排渣量。冷渣器出口设有旋转阀，精确控制排渣量，保持炉膛床压和冷渣器床压稳定。
#8炉经检修改造后，冷渣器的选择室靠近出渣口处的事故喷水改为压缩空气，每台冷渣器内三个隔墙处分别加装了压缩空气，分别由截止阀和球阀控制，冷渣器正常运行时阀门处于关闭状态，当冷渣器堵塞时，便于各室的吹扫疏通；＃8炉甲前及乙后冷渣器进渣管的三组进渣风分别加装了手动门，三组进渣风可以单独控制，便于进渣量的控制；＃8炉冷渣器的第一、二冷却室分别增设了一个手动捅灰孔，便于低谷消缺及抢修时的捅灰。＃9炉经检修改造后，冷渣器的选择室靠近出渣口处的事故喷水改为压缩空气，分别由截止阀和球阀控制，冷渣器正常运行时阀门处于关闭状态，当冷渣器堵塞时，便于选择室的吹扫疏通。
3.16吹灰系统
锅炉配有声波吹灰系统，以保持传热面清洁因为炉膛温度低于灰熔点，故只有对流区设有吹灰器，本锅炉采用国际先进水平的声波吹灰器，既能够程控自动吹灰，又能切换为手动就地操作。
声波吹灰器分为五组，每组每次吹扫时间为15～30秒，吹扫时间间隔为15～30分钟，由程序控制顺序执行。锅炉高温过热器前、低温过热器上下两管组中间、省煤器上下两管组之间分别各布置一组，每组左右两侧对称布置各两台，空气预热器上部两管箱之间和下部两管箱之间分别布置一组吹灰器，每一组吹灰器乙侧一次风空气预热器布置两台，甲侧二次风空气预热器布置一台。锅炉稳定运行过程中，当声波吹灰器投用后，锅炉对流受热面管上应无明显积灰。
声波吹灰器的具体数量，使用位置和技术参数表：
型 号
IKT230／220
IKT150/250
BH250
IKT230/175
台数
2
4
4
8
使用部位
高温过热器
低过、省煤器
空预器
高过、低过、省煤器、空预器
鸣音频率
2