塑胶成型换模作业标准.doc

塑胶成型换模作业标准

一． 塑膠成型換模程序
1. 先檢查注射機各部份有無異常，模具是否是指定的產品和編號，模具有沒有拿錯．
2. 量一下模具的閉合高度，調注射機的裝模高度小於模具的的閉合高度０～５mm左右，絕對不能在注射機運動時，調節行程．
3. 將模具各表面擦乾凈及注射機的兩個裝模面擦乾凈．
4. 認清裝模方向，即哪一面向下．
5. 用行車吊鉤起吊模具，起吊時要十分小心，以免撞壞模具及注射機．
6. 緩緩地將模具推入注射機裝模中心，轉動方向，將定模部份的澆口外套套入噴嘴部份的孔內，並使模具保持水平．
7. 點動行程開關向前擠緊模具．
8. 用壓板將噴嘴一方向的定模部份先壓緊,注意壓板墊塊一定要於定模頂板厚度一樣,然後再壓緊動模部份.
9. 將行車吊鉤栓開，并移至注射機機身外．
10. 要裝冷卻水管的模具一定冷卻水管，并檢查循環水是否正常．
11. 調退模具，關機后，擦乾凈模具內部的油污之處，注意不要劃傷模具的拋光面，也不能用手亂摸．
12. 給導柱及其孔等模具的活動部分加油．
13. 空閉模幾次，看有無異常．
14. 將噴嘴內的冷料噴射出來，特別要注意在料溫未達到規定溫度前，不能開機噴射．
15. 根據塑件大小及塑件種類調好壓力，注射速度，保壓時間以及頂出力大小．
16. 試模幾次，調好模具行程高度．
17. 根據零件實際情況，調整保壓時間，注射壓力，注射速度，料溫，鎖模力等，直至零件OK為至止．
18. 通知製造課生產．
二． 塑膠成型試模程序
1. 試模前，先檢查模具是否組裝完成及原料是否烘乾．
2. 換模前，先噴防銹劑在下模具內，換模下模具併歸位及填寫記錄表．
3. 上模時，應對準模具中心點，再進行鎖模具工作，模具必須鎖緊高壓鎖模是否有交效，依模具大小而決定，大模具所需高壓力８０~100 kg/cm；小模具所需高壓力５０～８０kg/cm，鎖模高壓調整後進行關開模調整至正常速度，進行底壓時間、距離、壓力、速度調整工作，在正常生產時底壓工作很重要，模具損壞原因是底壓工作做的不完整所致模具損壞．
4. 清除料管工作，應清除料管內顏色及雜質，降低射出壓力、保壓壓力、射出時間、保壓時間，降壓至５０kg/cm，再依產品狀況昇高，調整至所需壓力，併做底壓力情形狀況樣品及中壓力情形狀況樣品與高壓力情形要樣品，分析流道方式．
5. 試模前先用手動方式試模，併在試模射出動作時先噴脫模劑至母模防止粘母模情形，成形後再調整脫模方式位置．
6. 每次試模數量依２０模次一模留底（領班）；二模（品管）；三模（模具廠）；其他至廠商進行裝配檢討，併包裝注明樣品名稱及填寫成型條件記錄表與模具狀況表．
7. 試模完成時，模具先噴防銹劑，下模到模具廠進行修必改工作，勿進入模具放置區．
8. 每次試模必須依照以上項目方式試模，準確試模時間及上級派人員試模，未經準許勿試模，違反記過處份．
三．試模中應注意要點
當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且祈求過程順利以免浪費工時併造成困擾．
但在此我們必須提醒二點
第一.模具設計師及製造技術師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害．
第二.試模的結果是要保證以後的生產的順利．若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產量的順利進行．我們更強調的是『模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更多甚至模具本身的造價』．
試模前的注意事項
(1) 瞭解模具的有關材料：最好能取得模具的設計圖面，詳予研判，併約得模具技術師參助試模工作．
(2) 先在工作臺上檢查其機械配合動作：要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象；模向滑板動作是否確實；水道及氣管接頭有無泄漏；模具之開程若有限制的話也應在模上標明．
以上動作若有能在挂模前做到的話，就可避免在挂模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費．
(3) 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
À 射出容量；
Á 導桿的寬度；
 最大的開程；
à 配件是否齊全等．
一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊挂模具，吊挂時應注意在銷上所有夾模板及開模之前吊勾不要取下，以免夾模板鬆動或斷列裂以致模具掉落．
模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實．併注意射料嘴與進料口是否對準．下一步則注意合模動作，此時應開模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任何不順暢動作及民異聲等現象．
(4) 提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度．
待模溫提高之後再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以名免有拉傷及顫動的產生．
(5) 若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響．
(6) 依原料不同，對所採用的原料做適度的烘烤．
(7) 試模與將來量產盡可能採用同樣的原料．
(8) 勿將完全以次料試模，如有顏色需求，可一併安排試色．
(9) 內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工．
模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均現象，以免成品產生毛邊及模具變形．
以上步驟都檢查過後再將關模速度關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度．如果涉及最大行程的限制開關時，應把開關模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作．此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故．在塑膠機上機械式頂桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形．
在作第一模射出前請再查對以下各項：
À 加料時行程有否過長或不足；
Á 壓力是否太高或太低；
 充模速度有否太快或太慢；
à 加工周期是否太長或太短．
以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具．
(10) 若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品．這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品．
(11) 若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉．
(12) 當然你不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充分考慮及時的措施必可幫助你避免嚴重並昂貴的損失．
四．試模的主要步驟
為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，併找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試式模程序，併可資利用於建立日常工作方法．
(1) 查看料筒內的塑膠料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）．
(2) 料管的清理務必徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死．測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料．
(3) 高速壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化．
(4) 要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來,即使中型機器可能也要等３０分鐘以上．可利用這段時間來查看成品可能發生的問題．
(5) 螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能．且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品．
(6) 合理調整減低總加工周期．
(7) 把新調出的條件至少運轉３０分鐘以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，併按模穴的分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差（對多穴模具尤有價值）．
(8) 將連續的樣品測量併記錄其重要呎寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）．
(9) 把每模樣品量得的呎寸作個比較，應注意：
À 呎寸是否穩定；
Á 是否有某些呎寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如有不良的溫度控制或油壓控制；
 呎寸之變動是否在公差範圍之內．
(10) 如果成品呎寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其品質都可被接受，其呎寸都能在容許公差之內．把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之呎寸是否正確．記錄有且研判數據以做為修改模具及生產記條件之需要，且為未來量間產量之參考依據．
À 利用模溫控制器以穩定模溫條件併使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及就液壓油溫度．
Á 按所有成品呎寸的過大或示過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口呎寸．
 各模穴呎寸過大或過小予以修正之，若模穴及閘口呎寸尚屬正確，那麼就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部份壓力等，併檢視某些模穴是否充模較慢．
à 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各種修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度．
Ä 檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即付再完善的模具也不能在維護不良的機器上發揮良好的工作效率．
在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正的樣品是否改善．

重要事項
妥善保存所有的在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存甩所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之資料，以便獲得合乎品質標準的產品．
目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之呎寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以掌握將來的量產時就可能出現困難．
最重要者莫過於要了解試模是日後量產的基準，所以務必要以量產所需地的設備及觀念去處理，切忌草草了事，引來諸多不便．
五．模具的基本構造
一．模具的構成
1． 模具的基本構成及各部份名稱：
射出成形用模具的構成，基本上由以下五大功能部份構成：
À 為裝置於成形機上，定位連接的模座部份．
Á 主澆道、澆道等樹脂材料之通路．
 模窩、模心等決定成形品形狀及呎寸之成形部份．
à 冷卻成形品的溫度調節部份．
Ä 成形品的頂出部份．
圖１所示，即為射出成形用模具之各構成部份的名稱，模窩部份通常亦可稱為母模，通常係固定側部，模心則亦稱公模，係可動側部．
二．模具的分類：
射出成形用模具，因構造或使用目的之不同，可以有不同之分類方法：
１． 二片模板模具：
射出成形用模具中，最常被使用的設計形式，就是二片模板形式，其主澆道、澆道、澆口和模窩位於同一側，為最標準之形式依分模線分割出固定側（模窩型側）及移動側（模心形側）之架構．
二片模板最主要之特征如下所示：
À 購造簡單，使用裝配容易，故障率小，模具壽命較長．
Á 適用于成形品自動掉落之方式，成形周期較短．
 澆口之形狀較能選取各種形狀，澆口位置的設定亦無嚴格之限制，但除直接澆口之外，則只能取在成形品之一些端點位置．
à 除潛入澆口之外，成形後成形製品及澆品口必須以後加工切斷之方式行之．
Ä 模具價格比較便宜．
二片模又可分成標準形式及附脫模形式．如圖２、圖３所示．
２． 三片模板模具：
係採用針點澆口的三片模板的模具，模心型及模窩型所構成之二片模板以外，還增設了澆道料脫模用的脫模板，也就是模具的主要部份係由三片模板所構成，因此稱為三片模板模具．每當離模時亦同時帶出澆道廢料．當成形品不允許殘留針點澆口之斷落痕跡時，同樣使用三片模板形式的模具．但可採用L形澆道．如圖４，圖５所示．
三．三片模板模具最大特征：
À 澆口的位置可以依成形品之形狀而任意適當地決定，因此可以找到較為理想之位置．
Á 可以採用針點澆口，因此不必以人工切斷澆口．
 成型品及主澆道、澆道、澆口都必須分開予以取出。
à 由模具之構造顯示，模具分離時之距離較大，因此需使用衝程較大之成形機。
Ä 模具構造較為復雜，因此模具費用較大，而且故障率較大，保養較為困難，耐久性亦差。
四. 特殊模具：
多系列利用射出成型機在往復移動時，以齒輪或銷子的動作來達到成形的目的。這種特殊模具，亦有將空油壓裝置於模具之內，以達到特殊成形目的者。圖６～８．
特殊模具一般備以下特征：
À 提高射出成形的特有個性,以專用成形之形式提升各種效果.
Á 構造上相當復雜,通常模具調整時間較長,使用及保養上必須具備某種程度以上之技術.
 容易故障及損傷,花費較多之修復時間及費用.
à 模具價格昂貴,通常多需配用附屬裝置.
五. 無澆道模具:
無澆道模具的構造,基本上系由三片模具形式發展而來,亦稱熱澆道模具.這是將模具的主澆道或澆道部分予以加熱使在澆道中的樹脂材料隨時保持融溶狀態,不被固化,成形時無需取出澆道之固化廢料.
單個成形二片模

二片模板模具

多數個成形二片模
普通模具

單個成形三片模
三片模板模具

模具

多數個成形三片模

側移模心模

分割模

扭轉模
特殊模具

側移模心及分割模之組合

其它

六．塑膠成型之基本參考資料
2-1 射出部分
À 1盎斯(OZ)=28.4公克(gram)
Á 射出容積=o(螺徑直徑/2)2×射出行程；
射出量=射出容積×效率；
由於螺杆為一支有溝紋之圓棒，其效率無法達100%，一般為80~90%左右，依原料之塑性及料管與螺杆之公差而定。
 射出壓力=油壓缸面積油壓泵浦作動壓力+料管面積即可。
à 設定溫度
由于原料其本身之硬度物性，利用不同電熱將原料熔成半熔狀態以利于射出。附上料管各段之溫度供參考。
設定之料管溫度(0C)
原料名稱
射嘴
料管頭
中段
后段
ABS
203~295
220~295
210~190
180~210
AS
205~240
190~~235
180~230
180~210
PS
195~225
180~225
160~220
150~200
HIPS
220~240
210~230
200~230
190~215
PP
200~220
190~215
190~210
185~200
PMMA
215~250
215~235
215~235
210~230
PA
235~265
235~245
210~240
195~230
POM
185~215
190~200
175~190
170~190
PC
275~305
270~275
265~275
250~270
PVC
185
180
175
165
PET
280~295
270~275
265~275
250~~270
PBT
250
245
235
230
LDPE
150~190
150~200
150~195
150~180
HDPE
210
200
200
195

2-2 各塑料的的比重分析表
項 目
名 稱
比 重
備 注
1
PVC
1.3 ~ 1.45
硬 質
2
PVC
1.16~1.35
硬 質
3
PE
0.91~0.925
低密度
4
PE
0.926~0.94
中密度
5
PE
0.902~0.91
高密度
6
PP
0.902~0.91
單聚合
7
PP
0.89~0.905
共聚合
8
亞克力
1.09~1.14
共聚合
9
亞克力
1.11~1.18
抗衝擊
10
亞克力
1.21~1.28
自熄
11
PS
1.09

12
尼龍
1.04~1.17

13
PC
1.2

14
ABS
1.04

15
SAN
1.10
AS
16
PPO
1.06
NORYL
17
PTFE
2.14~2.20
鐵氟龍
18
POM
1.425
塑膠鋼
19
CA
1.32~1.34
醋酸纖維素
20
電木
1.32~1.45
木粉填充
21
電木
1.52~2.0
石棉填充
22
電木
1.47~1.52

2-3.射出量計算公式
射出量=料管孔徑(公分)2´3.14¸4´射出行程(公分)´比重´0.85
=g¸28.4
=0Z
例: 孔徑 F40mm=4公分
行程 160mm =16公分
PE比重 =0.92
七．熔膠筒及注射桿的製造與成型條件宜注意事項
(1) 熔膠筒的中心孔徑要有真圓度及光滑,不能帶有線條才不致滯料.
(2) 硬度處理須要求80小時以上的氮化時間要求.HV9000~1000的硬度,否則孔徑容易磨損,一般採用SACM645或ACM2氮化鋼材質.
(3) 止逆圈配備須和孔徑公差在0.05之內,否則會逆流,尤其是結晶性塑料, 加料及射出會呈不穩定.
(4) 電熱片配備KW 數,須與外徑厚度和加溫成正比.必須鎖緊,最好加保溫型的,方能達到每射一次所需正確溫度.
(5) 在正常操作中,若有忽然一射到底,又不能加料時,就是過膠尖頭(即螺桿的左牙前端部)斷掉,止逆圈被脫出了,此時即須拆桿修護.
(6) 若操作中開始是正常的,但射至第十模以后,則加料方面漸慢下來,最后致不能再加料而成空轉時,此情況斷定是止逆圈破裂了一縫,尚未完全破碎,此時必須拆桿修護.以上情形對于水性的料,尤其是尼龍料最易發生.
(7) 若操作中, 螺桿加料時,旋轉加料一下,忽然又停止空轉一些時, 桿才再往后加料,這情況發生的射出,其品質是絕對不標準的,此時必查電熱片是否一片損壞,或有一點溫控斷掉、或止逆圈破裂、或止逆圈及介子的平面受損.或有未乾燥的塑料被卡些部分於桿底,使流料停滯(解法如下8).
(8) 尚未達干燥塑料而已卡住加料段的槽底時,使加料不順.這情形不必拆桿,解決法如下:須1、2、3、4等步聚:
1.把桿射到底時即停止馬達不操作,加熱電源須續開啟在正常溫度狀況.
2.把冷卻水關掉.
3.把離冷卻水部最近一段的溫度 提高原來的200C~300C,前端溫控不變.
4.在加升最后一段溫控在自然跳動達二次以上后,方把新料加上,清洗已加高溫后所變質的料,然后使溫度恢復正常,冷卻水歸正常,理由是要把卡住在槽底的料熔化掉,使新料易通過.因此凡對于吸水率強的料,溫度未達到時,千萬不要先放入熔管內.(尼龍料、二次料、色粉料特別易發生.)
(9) 鐵片不宜放入管內,若小片還可被擠平通過,但至射嘴孔會被卡住,宜清射嘴.若大塊的則會損螺杆和管徑,此時必須拆管修護.保護法……宜在漏料斗處按裝磁鐵,尤其射廢料或二次更料須按裝.若常清射嘴或常修護管與桿是得不償失的.
(10)帶有色粉射出溫度宜加高溫10~200C.因色粉要比塑料溫度高才能滲和,但若加高溫度,原塑料又受不了而變質,所以在冷卻水部減少水或停止冷卻.在最后部(冷卻部位)溫度控點加高10~200C即可,如此則較易加料,因色粉是呈濕性的,易于卡住螺杆牙底,而影響塑料流動.
(11)有摻色粉、色母、發泡劑的或射色板的,螺杆設計宜用混鍊式的制造.若只用一般式螺杆射出則須加大背壓,但加大背壓時,塑料易流入模體,宜控制妥當.
(12) À遇低溫性成型的料如PVC或ABS加防火料等.在螺杆壓縮的設計,和止逆裝置設計須正確.否則成型品易起黑紋.
Á原由是當料流通過止逆圈時,無法順暢,呈擠料的現象會在管內引起瓦斯氣泡,當一射出時,順便沖出來,就如很多人要通過隧道一樣,隧道口有限,前面的人已走得不暢,而后面的人一直擠來,就正在隧道口附近的人是最痛苦的,那一定會生起氣來亂罵前方及后方來人.最后有受氣過的人也要出來,那氣色就不一樣的,這道理是和料流一樣的.
Â射低溫的射嘴孔徑要加大,射壓才不受阻力,可減少止逆圈的受力,杆轉速宜慢背壓不高,使不升溫,射速宜慢、不使氣體滯在模體,而產生包風現象.
(13)洗熔膠管的要領:
À在更換前,管溫盡量低于實際成型溫度.
Á螺杆轉速宜低,減低螺杆背壓,防止摩擦熱導致使塑料溫度上升.
Â更換用本色塑料每次少量供予加料.
Ã以短行程使杆前進,用衝擊性的射出數次,效果极佳.
Ä管內壁或桿槽部若有傷缺,熔料會滯留此部而不易更換.
八．一般塑料性質與成型作業之關系
(1) PE料
À成型時的流動性良好屬水性的,所以不必擔心熱安定性,但分子配性強容易變形,高密度PE有明顯的結晶化溫度,最好增大射出壓力及射出速度.
Á增快射出速度對厚肉制品特別重要,柯改良制品的表面光澤,防止翹曲,減少成型收縮率,螺杆設計及止逆配備尤需精密,若有損耗及傷痕,加料時會產生漸慢現象.
Â因逆流而產生要射入模體的料減少,熔料倒回于計量部,使加料部的新料會被滯存,新陳代謝換失效.
Ã若能有成型品,其品質也是不堅實的,縮水度又強,一天完成沒幾模成品.損人、機、耗電、得不償失.
(2) PP料
同是水性料,各方面很近似PE ,但料從2800C附近開始劣化,所以溫度宜在2700C以下操作,其分子配向性很強,在低溫成型時,易因分子配向而翹曲及扭曲,宜注意.
(3) 尼龍料
À其料即聚醯胺,粘度加熱溫度須高于其他溫度,在未達干燥程度,絕對不可放入熔膠管內,因帶水份而易于卡住加料段的杆槽里,而不易加料.
Á射嘴最易冷卻,當冷卻時射出壓力增加,易使止逆圈破裂,所以射嘴部溫度就得控制適溫.塑料又會因加料而溢入模體,最好用有控制性的射嘴.
Â若要改射別種料時,更須注意其原尼龍料溫度是2700C以上的.而一般料溫度只在2000C達到即行動作,易使螺杆止逆分膠頭折斷.
Ã避免斷掉修護,必須在到達原尼龍料溫度2700C時,再停頓一下方才動作,因射嘴部溫度達到升瀑標準,如此操作較安全.
Ä如果原螺杆是專射硬質料……如PC、壓克力、PVC等,則用來射尼龍料,因止逆裝置不標準,電熱片加溫不夠,則在加料上會較慢.
Å因尼龍料它是高溫水性型,不易熔解,又易冷卻凝固,必加注意成型方法,方能產生效果.表一是各尼龍料的融點與成型溫度.
(4) POM料,商品DELRIN(塑膠鋼)
À易起熱的分解,宜注意成型時的溫度管理,不可在管內滯留過長時間,否則易起黃色化.
Á熔化後的氣體很濃,射嘴及法壯蘭的各部接觸點最易腐蝕,宜用好的材質.
(5) PBT料
À和PET同屬飽和聚脂,其熔融度高.,成型性良好,結晶性迅速,固化快,熔膠筒溫在2300C~2700C,模子溫約在400C ~900C於低溫模也可以成型,但欲得光澤良好的表面時,宜在升溫,射出壓約500~1300kg/cm2.
Á因固化迅速, 射速加快,可改善外觀及物性,必要充分預備乾燥才行.
(6) PS、AS、ABS稱苯乙烯料
乃一般普通料稱,這些較易成型,唯ABS常用于鍍金的產品.要鍍金的產品注意事項如下:
À熔膠管溫宜高ABS約2000C ~2500C .
Á射出速度宜慢(用二次加壓法),射出壓力宜低,
Â不可用離型劑.
Ã不可有收縮下陷及熔接之流痕.成品表面不可有創痕.
(7) PC料
À此料熔融粘度高,射出壓力大,管內溫度過高或滯久時,易起熱分解,變色及減低物性,須注意模溫以850C ~1200C為準.
Á但成品厚的在模溫低時,不只不易成型的,殘留應力出增加,是后日易破裂之因,為避免裂開,宜用粉末狀的矽利康作離模劑,勿用液狀離模劑.
(8) 亞克力料
À此料是強韌的,料流不良,且盡在低溫成型的,所以螺杆設計宜加強壓縮率,因此轉動壓極 強,盡量縮小杆,既輕轉力又可強壓射出力,達品質光滑平面度.
Á宜用慢轉法,使升不起管內溫度.
Â模子加大澆道,射嘴孔加大,設計模子時,須加開一兩處空間,讓已受冷的料先達到空間儲存,讓好的熔料成型.
Ã是一種技術性加工成型的高尚品,操作時須凈室隔離灰塵,漏斗宜清潔,取模輕巧,帶白手套等保持干凈.
表一 尼龍料的融點與成型溫度
性 質
單 位
尼 龍
6
6.6
6.10
11
12
密度(200C)
G/cm2
1.135
1.14
1.075
1.04
1.02
結晶化度
%
~25
~35
~30
~30
~35
融點
0C
~220
~255
~215
~185
~180
固化溫度
0C
~190
~230
~180
-
-
加工溫度範圍
0C
225~280
260~280
220~280
190~250
190~260
分解溫度(空氣中)
0C
>300
>300
>300
>300
>300
比熱(200C)
Cal/g. 0C
0.4
0.4
0.37
0.58
0.62
熱傳導率(200C)
Kcal/m.h.0C
0.23
0.22
0.20
0.25
0.21
體積收縮(溶點®200C)
%
~13
~15
~13
-
-
成型收縮
%
0.5~2.2
0.5~2.5
0.5~2.5
0.5~2.0
0.5~2.0

(9) 硬質PVC料
À此料最易燒焦、酸性濃.所以管內溫度取1700C~1900C,避免2000C以上,滯留時間取短,模子溫50~600C,射出壓力高到最大限度,用最慢轉加料法使管內不升溫度.
Á用慢射出法,使氣體可排出模體,所以模子排氣孔加大.
Â螺杆須加電鍍,不必用止逆裝置,射嘴孔加磊通常的一倍,每次必射到底,使不含滯料在里面.
Ã停止或休息前,須把溫度慢慢降低,操作至不良成品時,才把內部料全部射出干凈.避免隔天開機時再洗增加很多廢料.
Ä通常是使成型于水龍頭的接管或水管用.
(10) 含玻璃纖維的成型注意要點
ÀFRTP的流動性低于非強化料,所以常增管溫及模子溫及射出壓力等.同理模子的澆口、橫澆道、澆口等的尺寸,也須大于非強化料.
Á成型收縮率甚小于非強化樹脂,呈方向性的流動,所以澆口方向設法減少配向所致的不良影響.
Â成型品的膠接部強度,常低于其他部分,在設計制品模子時須加注意,于熔接部設排氣孔,不致包風現象.
Ã模子各部分(特別是澆口部)或螺杆組件,熔膠管等磨耗很快,宜注意材質及表面的硬度處理.
(11) 低發泡的成型要決
À在射出計量終了,螺杆后退時,在等待次一射出開始的期間,管內的發泡劑出慢慢開始,其氣體壓力,欲使螺杆后退,故宜在射出缸的油壓回路設背壓調整回路,抑止杆后退.
Á同時射嘴泄漏料也增多,宜用彈簧閥的控制,模內排氣孔不充分時,其花樣和光澤不利.螺杆制造宜用稍有混型的較易有發泡作用.
(12) 電木尿素成型
電木尿素等成型、兩者皆一樣的,本廠于各廠牌之塑膠機,及新舊機皆可設計換裝,以上兩者成型如下說明:
À換裝另設計制造的電木射出用熔膠管及螺杆、射嘴等.用油熱循環式的加溫,油溫控制在800C ~1000C 左右,模溫控在160~1800C 左右.
Á舊塑膠機改造時,把原兩條控溫加長拉至兩面模子之上控制.
Â模子兩邊各安裝強 的圓柱電熱管,兩面模板裝硬質石棉板,它是和塑膠成相反的,必須在高溫模內熱成型,所以模子必用耐高溫鐵材,并電熱鍍優良.澆口加大排氣口加大,熔管內絕對不能有滯料存在,一次定射完畢并到底.
Ã當溫度達到開始第一次射入后,螺杆須等15~20秒間始加料動作.加完后把射座暫松退一下,讓射嘴與母模暫分開一點,因母模溫度高過射嘴,能使射嘴硬化而射不出料.一模時間在45秒或55或間(看成品厚薄),才開模取成品,依次完成二次射出.
九．塑料預備干燥目的
在成型材料若有吸濕或水分附著表面,型影響如下:
À會發生銀條、氣泡、模糊、透明度不良及外觀缺陷等.
Á熔接線顯出.
ÂPC或PBT料等,因吸濕而引起水分解,會降低分子量及成品的密度,而無法達耐衝擊性.
塑料干燥后的好處
À獲得作業的安定性.
Á可使料流動性均勻, 易加料.
Â可縮短成型周期,可降低熔膠管溫.
以下是各類塑料的吸水率及干燥時間

表一 各塑料的吸水率及干燥時間
料 名
吸水率 %
干燥溫度
干燥時間
PS
0.1~0.3
750C~850C
2小時以上
AS
0.2~0.3
750C ~850C
2~4小時
ABS
0.2~0.3
800C ~1000C
2~4小時
亞克力
0.2~0.4
800C ~1000C
2~6小時
PE
0.01以下
700C ~800C
1小時
PP
0.01以下
700C ~800C
1小時
PPO(NORYL)
0.14
1050C ~1200C
2~4小時
PPO(SE-100)
0.37
850C ~950C
2~4小時
聚縮醛 POM
0.12~0.25
800C ~900C
2~4小時
PC
0.1~0.3
1000C ~1200C
2~10小時
硬質PVC
0.1~0.4
600C ~800C
1小時
PBT
0.30
1300C ~1400C
4~5小時
FR-PET
0.10
1300C ~1400C
4~5小時
聚醯胺(尼龍)
1.5~3.5
800C
2~10小時
表二 結晶性塑膠一般溫度控制

料管溫度0C
噴出料溫度0C
射出壓力kg/cm2
高密度PE
2100C后降溫呈1800C操作
200~220
500~1500
PP
200~270
210~280
400~1000
耐龍6
225~280
240~280
700~1000
耐龍6.6
260~280
270~310
600~1500
DELRIN
180~200
190~220
800~1100
鳩拉康
220~`280
230~280
400~1000

表二 非結晶性塑料

料管溫度0C
噴出料溫度0C
射出壓力kg/cm2
PS一般用
180~240
190~260
400~1300
ABS
200~230
200~240
800~1500
亞克力一般用
180~220
200~230
700~1500
PC
260~310
280~320
800~1500
變性PPO即(NORYL)
240~280
250~300
850~1400
硬質PVC
165~185
175~195
1000~1500

注一:以上均是不添加纖維的非強化塑膠為標準.
注二:管內之熔料溫度通常高于管外控制的溫度,從噴嘴出料溫示之.

試模中應注意要點

當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且祈求過程順利以免浪費工時併造成困擾．
但在此我們必須提醒二點：
第一． 模具設計師及製造技術師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害．
第二． 試模的結果是要保證以後的生產的順利．若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產量的順利進行．我們更強調的是『模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更多甚至模具本身的造價』．
(一) 試模前的注意事項：
（１） 瞭解模具的有關材料：最好能取得模具的設計圖面，詳予研判，併約得模具技術師參助試模工作．
（２） 先在工作臺上檢查其機械配合動作：要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象；模向滑板動作是否確實；水道及氣管接頭有無泄漏；模具之開程若有限制的話也應在模上標明．
以上動作若有能在挂模前做到的話，就可避免在挂模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費．
（３） 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
À射出容量；
Á導桿的寬度；
Â最大的開程；
Ã配件是否齊全等．
一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊挂模具，吊挂時應注意在銷上所有夾模板及開模之前吊勾不要取下，以免夾模板鬆動或斷列裂以致模具掉落．
模肯具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實．併注意射料嘴與進料口是否對準．下一步則注意合模動作，此時應開模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任何不順暢動作及民異聲等現象．

（４） 提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度．
待模溫提高之後再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以名免有拉傷及顫動的產生．
（５） 若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響．
（６） 依原料不同，對所採用的原料做適度的烘烤．
（７） 試模與將來量產盡可能採用同樣的原料．
（８） 勿將完全以次料試模，如有顏色需求，可一併安排試色．
（９） 內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工．
模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均現象，以免成品產生毛邊及模具變形．
以上步驟都檢查過後再將關模速度關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度．如果涉及最大行程的限制開關時，應把開關模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作．此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故．在塑膠機上機械式頂桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形．
在作第一模射出前請再查對以下各項：
À加料時行程有否過長或不足；
Á壓力是否太高或太低；
Â充模速度有否太快或太慢；
Ã加工周期是否太長或太短．
以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具．
若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品．這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品．
若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉．
當然你不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充分考慮及時的措施必可幫助你避免嚴重並昂貴的損失．
（二）試模的主要步驟：
為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，併找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試式模程序，併可資利用於建立日常工作方法．
（１） 查看料筒內的塑膠料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）．
（２） 料管的清理務必徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死．測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料．
（３） 高速壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化．
（４） 要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來,即使中型機器可能也要等３０分鐘以上．可利用這段時間來查看成品可能發生的問題．
（５） 螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能．且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品．
（６） 合理調整減低總加工周期．
（７） 把新調出的條件至少運轉３０分鐘以至穩定，然後至少連續生產一打全