江苏省高速公路抗裂型水泥稳定碎石路面基层施工指导意见(试行)苏高技(2006)219号.doc

江苏省高速公路抗裂型水泥稳定碎石路面基层施工指导意见（试行）
（苏高技（2006）219号 ）

根据交通部标准JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》，结合抗裂型水泥稳定碎石基层相关研究成果和施工经验，对江苏省高速公路抗裂型水泥稳定碎石基层施工，提出如下指导意见。
一、准备工作
1．施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
水泥稳定碎石施工应采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工。各施工单位应配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm。抗裂型水泥稳定碎石施工按单幅分两层梯队摊铺作业，必须配备以下主要机械。
（1）拌和机 应配置产量大于400T/H的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。拌和机必须采用定型产品，至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机 应根据路面摊铺层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。基层施工应采用两台摊铺机梯队作业。要求两台摊铺机功能一致，最好为同一机型，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机 至少应配备20T以上单钢轮振动压路机3台或12T左右双钢轮振动压路机3~4台，同时配备25T以上胶轮压路机3~4台。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车 数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆。
（5）装载机，不少于2台。
（6）洒水车，不少于2台。
（7）水泥钢制罐仓 由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2．质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）振动压实成型设备（备选）
（4）重型击实仪
（5）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（6）标准养护室
（7）基层密度测定设备
（8）标准筛（方孔）
（9）土壤液、塑限联合测定仪
（10）压碎值仪
（11）针片状测定仪器
（12）取芯机
3．底基层的检查与验收
（1）底基层外形检查
底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）底基层压实度检查、修补与验收
底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。
（3）底基层沉降检查
底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。
（4）底基层的质量应符合《江苏省高速公路工程项目工程施工质量检验标准》的要求。
二、混合料组成设计
水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
1．材料要求
（1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5级或42.5级缓凝水泥，不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
（2）碎石
碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5 mm～31.5mm、4.75 mm ～9.5mm、2.36 mm～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料。
碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量应不大于18%（宜不大于15％）。4号料中0.075mm通过率应不大于20%（宜不大于18％）；碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。合成碎石的颗粒组成应符合表1的规定。
表1 水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成

级配
通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%)
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
95～100
68～86
44～62
27～42
18～30
8～15
0～3.5
（3）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2．混合料组成设计
（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的下限。
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按2.5%～4.5%范围，分别取4～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用振动压实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。如无振动成型设备，可采用重型击实试验，其最大干密度取值应在重型击实试验基础上乘以转换系数，转换系数一般为1.02～1.03。如目标配合比设计已进行对比试验，应采用目标配合比确定的转换系数。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（振动击实法标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度淮安以南为25℃±2℃，淮安以北为20℃±2℃。养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件水份损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。
（5）采用振动压实法成型的水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应不小于设计值，设计值由施工图设计确定。同时，应进行采用静压法成型进行7天浸水无侧限抗压强度试验，强度代表值不应小于3.0MPa。
（6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：

式中：－抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
－保证率系数，高速公路保证率95％，此时＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用振动击实成型法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。
三、试铺
正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，每一种方案试验100m-200m。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料的配合比
①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
②调整拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）。
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制方法；
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
③含水量的增加和控制方法；
④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：双钢轮压路机振压2~3遍，速度（1.5-1.7）km/h；25t以上轮胎压路机碾压4~6遍，速度（1.5-1.7）km/h；压路机碾压段落长度 50 m ~ 80m。
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50 m -80m）。
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2－3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
四、施工
1．一般要求
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为 10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。
（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
（5）为了保证基层达到强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制水泥、细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求水泥剂量宜控制在3%~4.5%，不应大于5.0%，合成集料级配中0.075 mm以下颗粒含量应尽量控制在3.5%以下，含水量不宜超过最佳含水量的1%。
2．混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3．混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
4．混合料的摊铺
（1）摊铺前应将底基层洒水湿润；对于下基层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.0～1.5）kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5．混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m ～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度，压实度控制所用的标准密度应采用振动击实最大干密度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为（1.5-1.7）km/h，以后各遍应为（1.8-2.2）km/h。
（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
6．横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
五、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
方法一：用复合土工塑料薄膜覆盖养生，在7天内应保持基层处于湿润状态。
方法二：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水， 28天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
建议采用方法一进行水泥稳定碎石基层养护。
六、质量管理及检查验收
1．一般要求
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（3）水泥稳定碎石的质量要求见附表。

附表 水泥稳定碎石基层质量标准

检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
质量要求
最低频率
方法
压实度
（％）
代表值不小于98，极值不小于94
符合技术规范要求
4处/200米/层
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用振动击实标准（或重型击实密度×1.02）

平整度（mm）
8
平整、无起伏
2处/200米
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程（mm）
＋5，-10
平整顺适
1断面/20米
每断面3~5点用水准仪测量

厚度
（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200米/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量

合格值-15
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整 齐，顺适，无曲折
1处/40米
用皮尺丈量

横坡度（％）
±0.3

3个断面/100米
用水准仪测量

水泥剂量(％)
±0.5

每2000m26个以上样品
EDTA滴定
及总量校核
拌和机拌和后取样
级配
注3
符合表1范围
每2000m21次
水洗筛分
拌和机拌和后取样
强度（MPa）
注2
注2
2组／每天
7天浸水抗压强度
上、下午各一组
含水量（％）
+0～+1
最佳含水量
随时
烘干法

外观要求
① 表面平整密实，无浮石，弹簧现象；
② 无明显压路机轮迹。
注：（1）水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。
（2）静压法成型强度≥3（MPa），振动压实法成型强度满足设计要求。
（3）水稳碎石的级配宜控制在设计级配范围内，不应超过设计级配范围的上限。施工中关键筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差为：0.075mm,±2%；2.36mm,±4%；4.75mm,±7%
（4）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。
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