悬臂浇筑(挂篮)桥技术方案.doc

二广高速公路三水至怀集段 官步绥江大桥挂蓝施工方案
互通连接线绥江大桥（L匝道桥）
第一联悬灌施工技术方案
一、工程概述
绥江大桥自LK0+623.27起，在横山侧跨县道X422后跨绥江在5#墩处向右引出R匝道桥，L匝道桥主跨桥宽21m。
L匝道桥分左右两幅，左幅分为四联，依次为预应力混凝土连续刚构箱梁（40+70+40）+钢筋混凝土连续刚构箱梁（2×22.5+6×18.88）+钢筋混凝土连续箱梁（3×17.92）；右幅分为四联，依次为预应力混凝土连续刚构箱梁（40+70+40）+钢筋混凝土连续箱梁（22.89+24.34）+钢筋混凝土连续刚构箱梁（15.61+5×17.84）+钢筋混凝土连续箱梁（3×20）。
L匝道桥第一联左右幅共计混凝土2642m3,为预应力混凝土连续刚构箱梁，最大水平预应力2929.5KN。
二、施工准备
根据本工程规模配备各种施工管理人员，由项目经理负责全面管理工作，项目副经理负责生产及施工的日常工作，设置工程部、质安部、试验室、计划合约部、测量组、机材部、财务部、综合部。（见组织机构图）
1、材料：绥江桥上部构造所用的钢筋，水泥、砂、碎石、外加剂等施工用料现已进场，数量满足开工需要。后期材料严格按照项目部月度材料计划要求进场。各种材料进场必须由物资人员报试验人员检测。所用的C50混凝土配合比已经通过中心试验室的审批。
2、机械设备：施工所用的悬浇施工挂篮、汽车吊、钢筋加工、混凝土拌和设备、混凝土运输车、发电机等机械设备均已检修调试完毕，并满足前期开工需要。
项 目 经 理
徐武
项目总工
尹传喜
胡志英
技术管理

李 星
机材管理

胡志英
质量管理

薛 勋
安全管理

项目副经理
罗德彪

3、人员：上部构造施工的现场技术管理人员及施工班组人员进行了相应的岗前培训和考核，通过考核持证上岗。管理人员已经通过监理及业主组织的履约检查，施工人员满足施工进度需要。
4、试验及测量：项目部试验人员均持证上岗，所有人员考试合格。试验室临时资质已经审批。测量仪器已经通过年检并能够满足施工进度及质量
要求。前期测量复核工作已经完毕。
投入此分项工程的施工人员
序号
工种
人数
备注
1
模板工
20

2
钢筋工
30

3
杂工
10

4
机械司机
10

5
管理人员
4

6
张拉人员
6

投入此分项工程的施工机械设备
序号
机械设备名称
数量
备注
1
模板
1500平方

2
三角挂篮
8套
每套2个含模板
3
混凝土输送泵
1套
HBT80
4
钢筋弯曲、切断机
2套

5
电焊机
8套

6
吊车
1台
25T
7
钢筋调直机
1台

8
张拉设备
4套
2套YCW400型
2套YC75
9
压浆机
1台

三、总体施工方案
根据施工现场实际情况及我单位的施工设备及经验，绥江大桥左右幅第一联预应力混凝土连续刚构箱梁采用悬臂挂篮法，左右幅依次施工。
预应力混凝土连续刚构箱梁0#块采用墩顶设牛腿托架施工，模板及支架全部采用挂篮构件，模板及支架配置2套，单幅1#、2#墩同步进行。边跨(0#台、3#墩)10#块采用满堂支架进行施工。
挂篮施工每段一次浇注成型，灌注后必须进行覆盖养生，达到设计强度85%和四天龄期要求后施加预应力并压浆后挂篮方可前移。
悬灌挂篮采用原路桥华南公司在广东清（远）连（州）高速B4标（主跨100m）的三角挂篮进行改制，单套挂篮(含模板)重43T,该挂篮主要构件按200T承载力设计，挂篮4对 8套，按单幅每一主墩1对布置。施工时两套挂篮同时施工右幅，先进行边跨合拢，再进行中跨合拢，最后拆除支架，完成体系转换，待右幅施工完毕再施工左幅。
挂篮每节段施工周期为10d，其程序与作业时间如下：
①挂篮外模卸落、拆内模、底模，将挂篮移至下一孔位置1d
②安装底模、整修模板、调整标高、设置预拱度1d
③绑扎底板、腹板钢筋，铺设预应力管道，安装锚具1d
④安装内侧腹板模板、管道内穿钢绞线0.5d
⑤安装顶板模板，绑扎顶板钢筋，0.5d
⑥对称浇注混凝土,养生5 d
⑦施加预应力，压浆1d
四、主要分项工程施工技术方案
1、0#块施工
0#块施工工艺流程如下：
安装调整支架、底侧模→腹板、底板钢筋绑扎→底、顶板波纹管定位→报检合格→混凝土灌注→加固立内箱模板→绑扎顶板及翼缘板钢筋→顶板波纹管定位→报检合格→混凝土灌注→养生→张拉、压浆
1.1、0#块支架方案
0#块长10m,底宽5.3m,墩帽墩顶实心段长3m，悬臂部分长3.5m,0#块和墩帽为刚性连接，0#块混凝土总体积143.8立方，自重3590KN。0#块支架方式有满堂支架、排架支撑、墩顶托架等多种方式，由于本桥主跨下部结构为独桩独柱，无法利用承台支撑，如采用满堂支架、排架支撑方式时筑岛围堰土体密实度又无法保证总变形量，而0#块悬出墩顶仅3.5m，箱梁底宽仅5.3m，与墩帽等宽,经综合多方因素，支架拟采用预埋牛腿，设墩顶托架方式。托架除预埋牛腿外大部分由挂篮底篮构件组合。
每个墩顶顺线路方向在墩帽顶埋设6根28a通长工字钢，每侧外露长度约70cm,两侧形成12个牛腿支点，预埋工字钢周围布置钢筋网片，防止混凝土压裂。因牛腿的承载力关系到整个0#块支架的安全，故工字钢两翼用8mm厚钢板封闭，形成“日”字形封闭断面，并在承载横梁部位焊加劲肋，以提高预埋工字钢的抗弯、抗剪承载能力。
挂篮的主梁为双拼I456型钢，横向作为0#块悬臂支架的后支点固定在牛腿上。底篮后横梁在底篮后横梁0#块腹板两侧，承重侧模翼缘板，底篮前横梁为双拼I40a工字钢作为0#块悬臂部分支架的前受力点安装在主承重纵梁端部，前后横梁顶面顺桥向架设底篮模板纵梁及工作平台，底篮纵梁为I25a工字钢，间距由底模受力确定。前后横梁长和箱梁宽一致，翼缘板支架搭设在前后横梁上。0#块支架配套布置有工作平台及防护安全网等，确保施工安全。整个支架结构为双向悬臂外伸梁结构，结构受力明确，变形可控，装拆方便。
0#块支架的受力检算（见附件）
钢管桩施工:
由于本桥连续刚构下部了独桩独柱形式,0#块托架仅用于0#块的支撑,为了有效地控制悬臂浇筑过程的墩顶水平位移及各悬浇节段的挠度,立柱外侧采用钢管桩作为支撑系统.选用直径φ800mm、厚度为12mm螺旋焊钢管桩，吊车起吊振动锤施打。首先依据刚构梁0#块支架设计图（附图）计算出各个钢管桩坐标，25T汽车吊在钢便桥上支稳后起吊钢管桩至全站仪初测位置，再用全站仪精测，误差控制在5cm以内，用吊线锤控制垂直度在0.5%以内。钢管桩单节长度为12m，施工接长时应焊接牢固，四周均匀布设四块10*10cm钢板加强，采用50KW的大功率振动锤进行施打，施工时要保证钢管桩打入河床冲刷线以下9m，河床冲刷深度一般在3-4m，即钢管桩打入河床13m以上。施工时根据钢管桩的打设情况，尽可能打至卵石层以保证钢管桩竖向稳定性。
钢管桩横向之间采用[16槽钢横向连接，根据钢管桩高度共设置6层横向连接，层间间距为2米，每层之间设置横（斜）向[16槽钢连接，在立柱上预埋6道钢板，再将钢管桩与预埋钢板通过[16槽钢横连接，充分保证钢管桩的横向稳定性。
钢管桩顶部设置□900×900×16mm钢板，与钢管桩焊接牢固，作为管桩支撑的横梁托架，保证横梁稳定和钢管桩整体性受力。
1.2、0#段箱梁模板
底模模板均采用定型组合钢模板。模板直接铺设在底模I20b工字钢纵梁上，因箱梁底左、右侧的腹板位置承重最大，为控制此处的变形，故在此处底模纵梁加密布置，底模纵梁在底板处间距45cm,腹板处间距20cm。侧模板利用已加工好的挂篮侧模板。侧模底部和上部均采用φ20的拉筋75cm间距对称拉结，以确保其稳定性，内模采用型钢支架，竹胶板做板面。
为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除混凝土施工前支架的非弹性变形，支架拼立好后采用等载预压工艺。支架预压采用砂袋加载，荷载0#块悬挑部分砼每端890KN加载1060KN为100%梁部荷载。
预压时观测高程变化数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。
加载分级进行，每级加载为总重量的60%；100%；120%，共加载3次。第一次加载60%为53t，第二次加载100%为88.4t，第三次加载砼浇筑完成后的120%为106t。
在加载完成后每4小时测试一次（共测三次）各预定点高程，直至12小时的累计沉降量不大于1mm时卸载，卸载后，按测得的弹性变形，确定设计标高，重新调整模板标高，以保证混凝土施工后，底模仍保持其设计位置。预压施工时，注意不要破坏测试基准点。
1.3、普通钢筋绑扎
按施工设计图纸和施工技术规范的要求对钢筋原材料进行加工制作。所有的钢筋制作及加工均在钢筋加工场地进行。汽车吊往上运输的方法进行。绑扎时首先绑扎箱梁的底板钢筋、然后腹板钢筋最后绑扎箱梁的顶板钢筋和顶板预应力波纹管。钢筋的保护层采用垫块保护层垫块，同时坚决杜绝漏筋现象发生。在钢筋绑扎过程中，随时接受现场监理工程师的监督与指导，在绑扎成型后经自检合格后报现场监理工程师检查验收。
1.4、预应力波纹管的安装及固定
设计箱梁纵向预应力筋为φJ15.24的钢绞线，OVM锚固体系。在箱梁顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在顶板底层的钢筋上，然后绑扎顶板上层钢筋。待顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用φ10的“井”钢筋，直接挂在顶板的主筋上，然后用电焊点焊固定，定位筋的间距控制在直线段为0.8m，曲线上为0.5m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。注意“井”钢筋的内径比波纹管的外径稍大3~5mm。波纹管正确定位后，技术人员及质检人员检查波纹管是否有孔洞或断裂等现象发生，如有，应采取措施及时补救，以防止在浇注混凝土的过程中发生漏浆，封堵波纹管。
预应力波纹管管道采用塑料波纹管。管道固定后严格控制管道坐标及弯曲角度。注意在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆而造成预应力管道堵塞。
箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土的过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，以致影响穿束及张拉。
1.5、箱梁混凝土的灌注
在已绑扎好的普通钢筋和固定好的预应力波纹管经现场监理工程师的验收合格后，才能进行梁体混凝土的浇注。0#段箱梁的混凝土分二次浇注完成。第一次浇注至翼板根部，第二次浇注完成。
浇注箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段一端的临时支墩内侧开始向另一端灌注。混凝土浇注时，斜向或水平分层厚度30~50cm，采用插入式振捣器振捣。振捣时振捣器必须按35cm间距插点均匀，快放慢拔，做到不漏振、过振、欠振，且不能让振捣棒接触模板和波纹管。在灌注钢筋密集处的混凝土时，可以先将此处的钢筋局部扒开再灌注混凝土的方法施工并加强对此处混凝土的振捣，从而确保混凝土的密实。特别注意的是：锚垫板处的混凝土振捣必须采用小型振捣棒振捣，以确保此处混凝土的密实。
混凝土采用混凝土输送泵送混凝土。浇注时混凝土必须连续进行，如因特殊原因必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。在混凝土终凝6小时即可对混凝土进行洒水或覆盖养生。24小时后即可拆除侧面模板。箱梁内模和翼缘板模板则在混凝土强度达到设计强度的70%后方可拆模。拆模的试件应与箱梁同步养生。
因为0#块混凝土标号高，体积大，为了防止混凝土因内外温差过大产生温度裂缝，在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32mm左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。
管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管间距为100cm，各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。
混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。冷却水管使用完毕后用与梁体强度等同的水泥浆封闭。
墩顶预埋件检查
支架搭设
连接型钢焊接
安装底模、支架预压、立侧模
箱梁0#块施工工艺框图
绑扎底板、腹板钢筋，布设底板纵向预应力管道及竖向预应力筋（管道）
立内模浇筑底腹板砼
绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向预应力管道
砼养护
浇筑0#块顶板砼
吊装挂篮、准备悬灌施工
压浆
张拉
安装端模
张拉机具校验
预应力束制作
砼拌和、运输
钢筋制作
支架设计、加工
模板设计、加工

2、悬灌施工
悬灌施工工艺流程如下：
调整锚固挂篮→腹板、底板钢筋绑扎→底、顶板波纹管定位→加固立内箱模板→浇筑第一次混凝土→安装顶板模板→绑扎顶板及翼缘板钢筋→顶板波纹管定位→第二次混凝土浇筑→养生→张拉、压浆→挂篮行走
2.1、挂篮设计、试验、拼装、走行及使用注意事项
2.1.1、挂篮设计
每个T型刚构两侧分别有8个悬浇节段箱梁，因箱梁为变截面拱形所以每一节段箱梁重量和梁高不相同且节段也不相同。1#~6#节段长度为3.5m，7#~8#段节段长度4.0m，悬灌箱梁节段最大重量为884KN，最小重量为614KN。每一节段箱梁均采用挂篮进行悬臂施工。
挂篮采用原可承重118T的三角挂篮改装，改装项目为调整主梁间距，减小各横梁长度，挂篮长11m,高6m,主纵梁为双拼I45a工字钢,立柱采用双拼[40a槽钢,斜拉带为20×4钢板，前后上横梁为桁架结构。后吊带及箱内后锚带均为20×2cm钢板,其它吊带为精轧螺纹钢φ32钢筋,吊带材质为16Mn钢。
挂篮各主要构件的受力检算（见附件）
2.1.2、挂篮试验
为了保证悬浇施工的安全，为施工时调整底模板提供依据，挂篮拼装完成后，应对挂篮进行加载试验，测出力与位移的关系曲线，试验方法如下：
在0#块上已拼装好的挂篮按设计荷载加安全系数进行分级试压，挂篮的变形挠度值。拟采用砼预制块或钢材进行分级加压。
试压时，按砼浇注顺序分级加载，具体步骤如下：
a：第一级加载53t，占砼荷载的60%。
b：第二级加载88.5t，占砼荷载的100%。
c：第三级加载106t，占砼荷载的120%。
每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，测量人员及时测出下沉挠度数据，是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载按预压次序卸载，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。卸载时分级卸载，并测量变形，记录数据。
2.1.3挂篮拼装
0#块施工完成后，在其顶面平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。
挂篮拼装时，同一T构的挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件同时进行安装，挂篮安装按照以下程序进行：
清理梁段顶面→铺枕部位用薄钢板垫平→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3～5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后下横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。
2.1.4、挂蓝走行
在预应力筋张拉并压浆完成后即可进行挂篮的走行工作。挂篮走行分两步完成：第一步为挂篮主梁系和挂篮底模、内模、外模的走行；第二步为挂篮内侧模安装。
2.1.4.1挂篮内顶板模和外模走行
将挂篮外模的吊杆缓慢放松以使挂篮外模脱离已浇注完成的箱梁约10cm。然后把底模的所有吊杆和锚杆松开以使底模的重量全部由吊带承担。缓慢放松用手拉葫芦将底模下放调整至基本水平，然后将手拉葫芦同时下放。以将底模的重量全部落在底模调整至基准水平，然后将手拉葫芦锁死。将主梁前支座下支撑垫板取出，然后将主梁的锚固杆件全部拆除，使主梁的后支座受力。检查并松开所有锚固杆件的挂篮的连接情况以确保挂篮行走安全。检查主梁轨道的锚固和接头情况。再全部准备工作做好并检查合格后用3台5T的手拉葫芦分别将每套挂篮主梁的轨道在已完成箱梁节端前端预埋的孔锚固主梁走行。每一钢构上的挂篮走行时必须由专人负责并统一指挥，以使钢构两端的挂篮做到同时走行，从而保证钢构两端受力平衡。钢构两端的挂篮走行人员同时拉动手拉葫芦将主梁系连同挂篮模板的滑梁一起向前行走主梁系走行到位后把主梁前端的支点支垫牢固然后用主锚杆将主梁系锚固锁死。将滑梁的后锚孔同上节箱梁顶预留的滑梁锚孔对齐后用滑梁锚杆将滑梁锚固。用悬吊底模的手拉葫芦将底模提升至合适高度将底模后端锚固于已浇注完成的箱梁底板上，将底模前端的吊杆拧紧从而解除承重底模手拉葫芦的受力。然后分别将底模和外模调整至施工要求标高并将所有锚杆和吊杆锚固拧紧。
2.1.4.2挂篮内模系走行
在悬灌箱梁节段底板，腹板的普通钢筋，预应力波纹管和预应力筋绑扎固定完毕并验收合格后，将内箱模体系整体落在内箱梁上。用手拉葫芦将内模整体拖拉走行到位并调整后将内模锚固。
2.1.5、挂篮使用注意事项
挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查。悬空作业人员必须系安全带，危险处应设行走平台，挂安全网，人员操作处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。
使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。
现场技术人员必须经常检查挂篮位置，前后吊带，中架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。检查竖向预应力钢筋的埋置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。为了能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：
①实际施工中，及时观测：A、挂篮走行前，B、挂篮走行后，C、灌注前，D、灌注后，E、张拉前，F、张拉后六个状态每个控制断面的挠度变化。
②在灌注混凝土过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。
③合拢前，相接的两个T构最后2~3段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
④钢构两边要注意均衡作业。混凝土灌注对称进行，挂篮移动时，两边距墩中心的距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。
2.2施工控制
悬臂施工的关键环节为挂篮锚固和挂篮中线、标高控制。挂篮的各锚杆必须锚固结实，各吊带受力必须基本均匀，以免因吊带受力过分不均匀而造成挂篮主梁变形不一致。挂篮的中线用全站仪按设计道路中线以坐标控制。让挂篮底模的后端同已完成箱梁的底板重合而底模前端中线同设计道路中线重合。悬浇施工的标高控制主要是指挂篮底模标高的控制，底模标高以每一节前端设计底标高加挂篮吊带的变形量及设计施工预拱度为施工底模标高。第一节吊带变形量按吊带受力的最不利荷载进行理论计算，其余箱梁节段则是测定上一节段箱梁施工时吊带的实际变形量进行估算。箱梁全部混凝土采用输送泵输送。灌注混凝土时应先从两边对称由悬臂端向后分层灌注、振捣。振捣时振捣棒必须避开波纹管。悬浇段混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可进行预应力张拉，用人工穿引钢绞线逐束。张拉完毕后将张拉锚头密封后即可进行孔道压浆，并且每一孔道压浆必须一次完成。在施工第7#、8#两个箱梁节段时应适当加大底模的预留沉降量，以使节段混凝土灌注后梁端形成一定的上拱度（实际上调值以实测变形量估算的数字为准），以利于合拢段标高及中线控制。应尽量避免在合拢段处形成向下的挠度。
在施工过程中由主管工程师用水平仪测量每一箱梁节段前端在施工过程中的实际挠度变化值并作好数据的记录。在施工过程中加强对每一工序和隐蔽工程的检查验收并报现场监理进行检查验收。
2.3、悬灌段箱梁节段模板
悬灌段箱梁的模板同0#块模板，全部为由挂篮专用模板体系组拼而成，施工时只须对挂篮的模板体系进行总体调整校核即可。将挂篮走行或拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁死，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行：第一步是对挂篮底模和外侧模调整校核，第二部是对挂篮内模和侧模的支立校核。
2.4、悬灌段箱梁普通钢筋绑扎
按设计图纸及施工技术规范要求对钢筋原材进行加工制作。所有的钢筋加工都在钢筋加工场地内进行。首先绑扎箱梁的底板、腹板钢筋并预埋相应部位的斜筋。钢筋保护层采用塑料垫块并坚决杜绝漏筋现象发生。在钢筋绑扎过程中随时受现场监理的监督指导，并在绑扎成型自检合格后报监理检查验收。
2.5、悬灌段箱梁波纹管安装
悬臂段箱梁波纹管埋设时注意和前段已埋管道接通，在接头附近加密定位筋的间距，灌注完混凝土后及时试通，在进行钢绞线下料时钢绞线切断前的端头应用铁丝绑扎，切断后端面切口应焊牢。钢绞线下料采用无齿锯切割，严禁采用气割和焊割。加工后的钢绞线应梳整分根编束每隔5m绑扎铁线，编束后的钢绞线必须顺直按编号分类存放并作好防潮防水工作。钢绞线必须远离电弧焊和对焊机。以防电焊渣溅到钢绞线上。钢绞线穿束前首先用检查预应力孔道是否通畅，否则，须用压力水冲洗孔道内的杂物。预应力束的编束捆扎和搬运应无损坏无污染无锈蚀。在箱梁混凝土灌注完毕24小时后用人工将须施加预应力的钢绞线逐根穿束到波纹管预留孔道内。
2.6悬灌段箱梁混凝土灌注
在绑扎好普通钢筋和固定好预应力波纹管管道经现场监理验收合格后，才可进行梁体混凝土灌注。悬灌段箱梁混凝土分两次灌注的方法进行施工，采用混凝土泵输送混凝土。灌注箱梁底腹板混凝土时，应先从悬臂的后端同时向前灌注，且对称梁段的浇注混凝土偏重不能超出20T，以尽量使悬灌箱梁刚构两端受力平衡。在灌注箱梁混凝土时起每一端的混凝土也尽量左右对称，以使挂篮受力均匀。混凝土浇注必须连续进行，如因特殊情况必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。箱梁顶面标高采用焊标高控制桩的控制方法进行控制。混凝土表面为毛面，在混凝土初凝后6—10小时即应对混凝土进行洒水或覆盖养生。在混凝土浇注24小时后方可拆除侧面模板和张拉锚头处的模板，特别注意在拆除锚头处的模板时不得将该处的混凝土碰坏。箱梁内模和翼缘板模板则在混凝土强度达到设计强度的70%后方可拆除。
2.7、悬挂施工的量测及挠度控制
挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：
1）、 挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；
2）、 预拱度；
3）、 各梁段自重的挠度；
4）、 各梁段预应力产生的挠度；
5）、 挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；
6）、混凝土徐变引起的挠度；
7）、 温度变化引起的挠度变化；
这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：
挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。
温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。
浇筑1#-8#块件时，箱梁每节段前端的顶板与翼板上埋设5个观测钉，用水准仪观测高程变化。1#-8#块前端的各阶段需控制的高程为：立模高程、砼浇筑后高程、纵向顶板张拉前的高程、张拉后的块件高程。根据挂篮预压绘制的曲线计算挂篮下挠值，并设置预拱度。施工时，根据各节段的实测值，适当微调（根据块件前端的顶板高程, 推算出底模前端高程，作为基本控制数据，并适当微调）。为了保证高程观测准确性，将水准点设置在0#块中心处，避免被挂篮遮住影响视线。为了更好地控制桥梁整体的轴线位置及各节段高程，两个0#块中心处设置的导线点与桥梁点构成三角网进行测设，以随时调整桥梁轴线及高程。
梁体变形的挠度计算
通过对量测所得数据的汇整，我们根据挠度计算的基本原则对悬挂施工的挠度进行叠加计算，以保证施工挠度满足合拢要求。
（1） 基本假设
混凝土为均质材料。
施工及运营过程中梁体截面的应力бh＜0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。
叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。
（2）挠度计算
在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，上报监控单位，由监控单位得出最终挠度值。
2.8、悬灌段施工顺序
a、安装0＃块现浇托架，立模，绑扎钢筋，浇筑0＃块件；
b、张拉T1及W1钢束并锚固；
c、在0＃块件上拼装挂篮，两端对称悬浇1、1，＃块件；
d、张拉T2及W2钢束并锚固；
e、挂篮前移就位，两端对称悬浇2、2，块件；
f、张拉T3及W3钢束并锚固；
…………
g、挂篮前移就位，两端对称悬浇7、7，块件；
h、张拉T8及W8钢束并锚固；
i、挂篮前移就位，两端对称悬浇8、8，块件；
j、张拉T9、T10及W9、W10钢束并锚固；
3、T构预应力筋张拉
预应力筋张拉施工工艺流程如下：
预应力张拉程序：0-->10%δk（初应力） --> 20%δk应力 --> 100%δk张拉制应力（持荷至少2分钟）。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：
△ L =
式中：Pp预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算
L:预应力筋的长度（mm）；
AP:预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep:预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
3.1、预应力张拉具体操作方法及要求
在梁体混凝土强度达到设计强度的85%以上才可进行预应力筋及钢绞线的张拉，竖向预应力筋张拉滞后工艺张拉，即张拉n节段纵向钢束时张拉n-3节段竖向预应力筋。现场预应力张拉时必须有技术人员在现场值班并在张拉前做好预应力张拉的技术交底工作，以使张拉人员能够对预应力张拉做到深刻的认识。
预应力张拉由专人统一管理。配合张拉人员应固定，特别是油泵操作人员必须固定，张拉时两端应由专人指挥，同步进行。由10%至100% 应力张拉过程中两端油泵操作人员应相互协调以使预应力筋两端张拉机具的张拉力做到同步。在压力表达到设计要求的张拉力时必须至少持荷2分钟，在压力指针基本稳定后再进行锚固。以减小压力表指针以在停泵时的回退量。张拉人员必须服从指挥，听从调配，不得违章操作，并注意自我保护，具体安全事宜由张拉负责人要求。
张拉采用张拉力与伸长量“双控”，以张拉力为主，以伸长量校核，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%以内，否则应查明原因，方可再进行施工。
3.2、张拉机械及锚具的使用要求
张拉机具应与锚具配套使用，在进场时就应对张拉设备进行检查、校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉机具由专人使用和管理。千斤顶使用时的校验期限一般为6个月，但在千斤顶使用过程中出现不正常情况时，应重新校验。进场的钢绞线分批分类堆放，做好防潮、防雨设施，严禁生锈，并附有生产厂家的技术资料及合格证。按规定现场取样对钢绞线的各种力学性能进行验证合格后方可使用。锚具及夹具使用时应分批进行外观检查，不得有列纹、伤痕、锈蚀尺寸不得超过允许偏差。对钢绞线与锚具夹具组合件进行张拉试验，以检验锚具夹具的锚固力，并对锚具的强度硬度进行检验。
3.3、竖向预应力筋张拉
3.3.1、竖向预应力筋张拉操作方法及要求
挂篮主梁后锚采用事先预埋在箱梁腹板内的Ⅱ4级φ25竖向预应力精轧粗螺纹钢筋固定，其弹性模量2×105Mpa，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1～2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。
3.3.2、竖向预应筋张拉注意事项：
a、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。
b、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。
c、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。
d、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。
e、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。
f、 张拉时每段梁的横向应保持对称。
g、 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。
h、 在拧紧螺帽时要停止开动油泵。
i、 联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。
4、预应力孔道压浆
由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案，以保证压浆的质量。
4.1真空辅助孔道压浆操作方法
a、所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
b、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。
c、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
d、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
e、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间。
f、补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8-1.0 Mpa。补压稳压结束，关闭球阀
4.2压浆注意事项：
a、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。
b、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。
c、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。
d、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。
5、边跨现浇段施工（10＃块）
根据19合同招标文件中的L匝道桥设计文件，拟搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，0#台、3＃墩处现浇段均采用碗口式支架作为满堂支架。0＃台处现浇段跨X422县道，施工时因注意车辆通行及支架安全。我部计划在施工过程中将X422县道临时改道，并对支架筑土圩堤防撞。其施工要点为：
a、基底处理
清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0.2MPa以上后，浇筑10cm厚的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。
b、满堂钢管支架的搭设
安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm ×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面上的投影宽度，立杆按横桥向间距60cm、顺桥向80cm布置,同时采用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。
　　支架安装好后，采用砂袋对支架进行等载预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。
c、在钢管架上铺10× 10cm的方木，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外模相同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。
d、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用竹胶板拼装，方木和钢管加固。
e、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。 灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。
f、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。
6、合拢段施工
本桥半幅共有三个合拢段：其中两个为边跨合拢段一个为中跨合拢段，合拢段长度均为2.0m，合拢段顺序为：先边跨后中跨。
边跨和中跨合拢段主要采用吊架施工，侧模、底模利用挂篮的模板进行施工，具体施工顺序及质量控制如下：
a、 拆除边跨挂篮，边跨设置吊架40T，同时边跨设置25T水箱；
b、 浇筑边跨合拢段9＃块件，边浇筑边放边跨水箱内水，并在中跨悬臂端设置20T水箱，力求悬臂两端受力均等，边跨合拢；
c、 张拉SB2、ST2、SB1、ST1钢束并锚固；
d、 拆除边跨吊架，拆除挂篮，中跨设置吊架15T，安装合拢段劲性骨架；浇筑9＃块件，同时中跨水箱放水，中跨合拢；
e、 张拉CB6、CB5、CB4、CB3、CT1、CB2、CB1钢束并锚固；
f、 拆除中跨挂篮、水箱及1、2号墩处托架。
g、 合拢段允许误差：中线误差10mm，高程误差15mm
合拢段挂篮的外模体系锚固调整完毕，按设计要求在规定温度重要条件下将支撑型钢同合拢段两端箱梁节段梁端预留的型钢焊接在一起。首先绑扎合拢段箱梁的底板和腹板钢筋并绑扎预应力波纹管道。在箱梁底板和腹板普通钢筋，预应力波纹管固定完毕并经现场监理工程师验收合格后在支立箱梁合拢的内箱模板。按设计位置绑扎合拢段箱梁的顶板和翼缘板钢筋并将预应力筋的波纹管管道进行定位加固。在合拢段箱梁的模板和钢筋经现场监理验收合格后进行合拢段箱梁的混凝土施工。合拢段箱梁混凝土的施工方法为一次浇注成型。
根据以往的施