新锅炉说明书(双城).doc

06.G1100.105 第 32 页 共 33 页转载自:山东华源锅炉有限公司|余热锅炉|煤粉锅炉|水煤浆锅炉|生物质锅炉HG-75/5.3-L.MG1锅炉锅炉说明书编号：06.G1100.105编制：校对：审核： 审定：哈尔滨锅炉厂工业锅炉公司目 录一、前言1、 循环流化床燃烧技术2、 循环流化床锅炉的主要优点二、锅炉主要设计参数及条件1、 锅炉技术规范2、 电厂自然条件3、 燃料及石灰石特性4、 给水品质5、 机组运行方式6、 锅炉基本尺寸7、 锅炉水容积8、 主要设计数据三、锅炉本体结构1、 锅炉整体布置2、 锅炉设计特点3、 锅炉主要部件结构3.1、锅筒3.2、锅筒内部设备33.3、燃烧室及水冷壁3.4、下水管3.5、汽水引出管3.6、水冷布风板及水冷风室3.7、过热器系统及汽温调节3.8、省煤器3.9、空气预热器3.10、旋风分离器回料系统3.11、返料装置（回料阀）3.12、刚性梁3.13、锅炉范围内管道3.14、锅炉构架3.15、吹灰系统3.16、启动燃烧器3.17、炉墙四、锅炉燃烧系统和锅炉启动运行的特殊要求1、 给煤2、 配风3、 床料补充4、 炉底排渣一、前言 1、循环流化床燃烧技术循环流化床锅炉作为一种清洁高效燃烧技术在国际上被广泛认可,其以燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放量低、负荷调节范围大等显著特点被广泛应用。20世纪70年代，为了满足对环保日益严格的要求，芬兰Ahlstrom和德国Lurgi等公司对发电用的锅炉开始研究采用低污染的循环流化床燃烧方式，现已有一批机组投入商业运行，并已达到成熟阶段。国内科研单位和大学在80年代初也开始研制循环流化床锅炉，现已有一批35220t/h 的循环流化床锅炉投入运行，通过引进国外公司（如奥斯龙Pyropower公司、阿尔斯通ALSTOM公司等）的先进技术，同时结合本国国情，自力更生，自主开发了一些适合我国国情，性能良好的循环流化床锅炉，其蒸发量主要为35420t/h等级。按节能环保及用户要求，本工程亦采用了循环流化床锅炉，由哈尔滨锅炉厂工业锅炉公司根据国内现行标准、材料，按用户提供的燃料进行设计和制造。2、循环流化床锅炉的主要优点 借鉴国外先进的循环流化床锅炉技术，其燃烧方式具有以下优点：2.1、燃料适应性广与煤粉炉相比，其设计煤种的适应范围较广泛，包括高灰份、高水份、低热值、低挥发份等各种燃料。2.2、廉价脱硫燃用高硫煤时，因为燃烧温度可控制在CaO与烟气中SO2反应生成CaSO4的最佳反应温度，因此，只需向炉膛添加石灰石即可完成脱硫。同时，由于脱硫剂在循环回路中有足够的停留时间并与烟气中SO2充分反应，因此，使循环流化床锅炉在较低的CaS摩尔比下就可满足SO2环保排放要求，与其它脱硫方式相比，减少了设备投资和运行费用。2.3、控制NOX排放循环流化床锅炉燃烧温度低以及分级送风可以降低燃烧过程中NOX生成量，无需对烟气处理也能满足排放要求。2.4、高燃烧效率循环流化床锅炉燃烧室内气固间高滑移速度导致固体颗粒在床内横向、纵向混合良好，且有很长的停留时间，因此循环流化床燃烧有很高的碳燃烬率。由于高温分离器的强烈混合作用以及烟气在燃烧区停留时间长，一氧化碳和挥发份的燃烬率也较高。2.5、消除溶渣影响低温燃烧不产生溶渣，降低了碱性盐的挥发，因而减少了锅炉的腐蚀和对流受热面的沾污。2.6、负荷调节比较大循环流化床锅炉在3040负荷时，不加辅助燃料可以稳定燃烧，负荷调节比较大。 二、锅炉主要设计参数及条件 1、锅炉技术规范 锅炉型号： HG-75/5.3-L.MG1锅炉锅炉额定蒸发量 75t/h额定蒸汽压力 5.3Mpa 额定蒸汽温度 450给水温度 150设计热效率 89%环境温度 20空气预热器进口温度 35一次热风温度 150二次风温度 30排烟温度 160锅炉正常连续排污率 2补给水配置方式 一级除盐加混床系统2、电厂自然条件 厂区土质 建筑场地 地震烈度 6 度 3、燃料及石灰石特性3.1、燃料设计煤种成份分析： Car % 50.41 Sar %0.32 Har %3.04 Nar % 0.57 Oar % 5.87 Aar % 31.92 War %4.9Var %19.7Qnet,ar KJ/kg 19490 煤的颗粒度： 010mm d50=1mm3.2、点火及助燃用油（O #轻柴油） Ay % 0.025W y % 痕迹 S y % 0.2 Q yDW KJ/kg 4103141870 比重 t/m3 0.84 开口闪点 6268 凝固点 0 恩氏粘度（120时） 1.21.670E 机械杂质 无33石灰石 成份分析： CaCO3 % 91.3 MgCO3 % 2 H2O % 0.2 AS（惰性物质） % 6.5 粒径： 2mm4、给水品质给水品质应符合GB12145-89火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准中的规定。5、机组运行方式锅炉机组采取母管制运行方式。6、锅炉基本尺寸炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离）5490mm炉膛深度（前后水冷壁中心线距离）3090mm尾部对流烟道宽度（两侧包墙中心线距离）5490mm尾部对流烟道深度（前后包墙中心线距离）2280mm锅筒中心线标高32130mm省煤器进口集箱标高13255mm过热器出口集箱标高 27895mm锅炉运转层标高7000mm锅炉最高点标高（最高排管子中心线） 33870mm锅炉最大宽度（包括平台） 11800mm锅炉最大深度（包括平台） 17000mm锅炉两侧柱中心线距离 7660mm锅炉最首排柱至最后排柱中心线距离 13250mm7、锅炉水容积名 称 单位 锅 筒水冷壁下水管连接管过热器连接管省煤器总 计水压时m316.5247754.5正常运行时m38.5240739.58、锅炉主要计算数据（设计煤种） 名 称单位100% MCR 燃料型式煤矸石 过热器出口蒸汽流量t/h75 炉膛过剩空气系数1.2 Ca/S摩尔比2.5流量计算燃料消耗量Kg/h17472.2石灰石消耗量Kg/h210.5总风量NM3/h68435.2烟气量NM3/h73607总灰量Kg/h9690.1飞灰占总灰百分数%50压力省煤器入口给水压力（表压）MPa6.22锅筒压力（表压）MPa5.97过热器出口蒸汽压力MPa5.3汽水温度省煤器入口水温150省煤器出口水温228.62锅筒出口汽温275.36过热器出口汽温450风温空预器入口空气温度35烟温炉膛出口烟气温度885二级过热器进口烟气温度795.55省煤器入口烟气温度448.65空气预热器入口烟气温度222.68空气预热器出口烟气温度160 空气 阻力空气预热器 (一次风)mmH2O125喷嘴及床(一次风/二次风)mmH2O1500800总计(一次风/二次风)mmH2O1725800烟气阻力旋风分离器及转向室mmH2O153过热器mmH2O22省煤器mmH2O55空气预热器mmH2O100总计mmH2O330热损失排烟热损失q2%5.862化学不完全燃烧热损失q3%0机械不完全燃烧热损失q4%6.332散热损失q5%0.4灰渣物理热损失q6%1.185石灰石反应热损失%0 热损失合计%13.779 锅炉设计热效率%86.221三、锅炉整体结构 1、锅炉整体布置本锅炉系次高压参数、单锅筒、自然循环蒸汽锅炉，采用循环流化床燃烧方式，采用高温气固分离，全钢焊接结构构架。锅炉主要由蒸发受热面燃烧室、固体床料高温分离回送装置以及尾部对流烟道和立管式空气预热器组成。本台锅炉燃烧室及尾部对流烟道均采用光管加扁钢膜式壁结构，燃烧室与尾部对流烟道背靠背全悬吊布置，高温旋风分离器布置于炉前，通过燃烧室顶部水平烟道把烟气送入尾部对流烟道，尾部对流烟道由过热器包墙及后水冷壁形成，其过热器及省煤器水平布置，且通过水冷吊挂管悬于顶板下，喷水减温器布置于两级过热器之间，空气预热器采用立管式空气预热器。蒸发受热面燃烧室位于锅炉中部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，底部为略有倾斜的水冷布风板，布风板下方布置有水冷风室，两侧水冷壁向上延伸与部分包墙过热器形成烟气通向尾部对流受热面的烟道，燃烧室水冷壁与锅炉下水管和汽水引出管连接成自然循环蒸发回路。燃烧室前有两个平行布置的旋风分离器，非机械回料阀位于旋风分离器下，与燃烧室和分离器相连接。燃烧室、旋风分离器和非机械阀构成了粒子循环回路。燃烧室下部布置有水冷风室，由燃烧室两侧墙及布风板下部的膜式弯管组成，在布风板上设置有两只渣管，渣管穿过水冷风室，每只渣管的排渣能力均为100，水冷风室前部布置两只床下启动燃烧器。过热器系统由包墙过热器、级过热器、级过热器以及喷水减温器组成，级过热器和级过热器均为逆流顺列布置，在两级过热器之间设一级喷水减温器，两级过热器均布置在由包墙过热器与后水冷壁形成尾部竖直对流烟道中，通过省煤器吊挂管吊在顶板上，可向下自由膨胀。在尾部竖直对流烟道中，沿烟气流程依次布置有级过热器、级过热器、省煤器，立管式空气预热器布置于尾部竖直对流烟道下部，用于加热一次风。锅筒内部采用单段蒸发系统，下水管采用集中与分散相结合的供水方式。锅炉采用室内布置，运转层标高7000mm。锅炉构架采用全钢焊接结构，按7度地震烈度设计。锅炉采用支吊结合的固定方式，除锅筒，旋风分离器和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。为防止因炉内爆炸引起水冷壁和炉墙的破坏，本锅炉设有刚性梁。2、锅炉设计特点2.1、可靠的防磨措施循环流化床锅炉中，由于大量高温循环粒子不断流经燃烧室、分离器和返料装置（回料阀）所以存在着磨损问题，为使锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了防磨措施：A、 高温旋风筒及料腿内表面；B、 返料装置（回料阀）内表面；C、 旋风筒和对流烟道之间的连接烟道内表面；D、 下部燃烧室内表面和布风板上表面；E、 燃烧室出烟口及与出烟口相邻的前墙水冷壁管部分外表面；F、 床下启动燃烧器内表面，水冷风室内表面；G、 顶棚包墙管部分区域；H、 空气预热器上部连接烟道前侧2.2、三向膨胀节本锅炉采用支吊结合的固定方式，为解决热旋风分离器与燃烧室、热旋风分离器与返料装置（回料阀），连接烟道与尾部对流烟道之间的相对三向膨胀，在以上部位装有三向膨胀节，既能耐高温，又能抗磨损，还能保证三向自由膨胀。2.3、水冷布风板本锅炉采用水冷布风板，使布风板得到了可靠的冷却。大直径钟罩式风帽布置在管间鳍片上，这种新型风帽能避免锅炉停炉或低负荷运行时床料漏入底部水冷风室内，又能得到最佳布风效果，使床内流化良好，避免床料堆积而引起结渣。2.4、立管式空气预热器本锅炉采用立管式空气预热器。这种布置方式结构紧凑，可以承受较大的风压，有利于密封。2.5、全疏水结构尾部烟道中的过热器受热面和省煤器采用全疏水结构，锅炉停炉后可全部疏水，有利于锅炉的停炉保护。2.6、燃烧室正压运行本锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于接近燃烧室出口处，所以运行时燃烧室下部基本处于正压状态，为了防止烟气泄漏，确保燃烧室的密封性，所有门、孔以及管束穿墙处都装有密封盒或焊接密封。返料装置（回料阀）处在正压区，采用灰位密封。刚性梁的设计压力为8.7Kpa（887mmH2O）。2.7、锅炉本体无漏风由于锅炉燃烧室及尾部对流烟道均采用密封效果比较好的膜式壁，使得锅炉排烟点的空气过剩系数与燃烧室出口一致。3、锅炉主要部件结构3.1锅筒3.1.1结构锅筒采用20g材料制成，内径为1500mm，壁厚55mm，筒身直段全长7100mm，两端采用椭球形封头。锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座、安全阀取气接管、压力表管座；与水平呈280夹角处装焊有给水引入套管接头；筒身前水平部位装焊有汽水混合物引入管座；筒身底座部装焊有大直径下水管管座；此外，筒身还装焊有水位表管座，封头上装有人孔。锅筒上下表面还焊有三对预焊板，工地安装时，将用来监测锅筒运行时上、下壁温的热电偶焊于其上。锅筒在支座的位置上焊有预焊板，供安装焊接支座时施焊。在安装现场，锅筒内、外壁禁止施焊。3.1.2、水位锅筒正常水位在锅筒中心线以下100mm处，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。由于水位计中贮存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位高于水位计中的指示的水位，因此，安装时要准确标定水位表中正常水位的位置（即“零”位）。3.1.3、锅筒的固定锅筒通过两个滚柱式支座支承在顶板梁上，锅筒可沿轴向自由膨胀，锅筒支座枕座的中心线在冷态下比滚柱的中心线向锅炉的中心线侧偏移6mm，锅筒支座滚柱的中心线在冷态下比底座的中心线向锅炉的中心线侧偏移6mm，以保证锅炉在热态时锅筒的着力点落在支承梁的中心线上。3.2、锅筒内部设备本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，锅筒内部装有双排旋风分离器、波形板分离器、顶部百叶窗分离器等设备。它们的作用在于消除汽水混合物的动能保持水位平衡，进行汽水分离和保证蒸汽上升速度均匀，保证蒸汽中的含盐量在标准以下。3.2.1、旋风分离器锅筒内部沿筒身全长仅在单侧布置有24只直径为290mm的旋风分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为3.12吨/时。旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平衡和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。3.2.2、波形板分离器每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度，在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。3.2.3、顶部百叶窗分离器在锅筒上部靠近饱和蒸汽引出管沿锅筒筒身方向布置多个波形板和均汽孔板组成的顶部百叶窗分离器，其作用是进一步分离蒸汽中的水分，且均汽孔板能使通过的蒸汽均匀速度，有利于水的重力分离，同时也能阻挡一些水滴，起到一定的分离作用。3.2.4、排污管连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内。3.2.5、加药管利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH9范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解性携带。3.2.6、紧急放水管当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，应通过紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。3.2.7、定期排污管定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。3.3、燃烧室及水冷壁3.3.1结构燃烧室断面呈矩形，深度宽度=3090mm5490mm。燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。底部为水冷布风板和水冷风室；除顶面水冷壁的节距为120mm以外，其余水冷壁的节距均为80mm。下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成100角。水冷风室由两侧水冷壁水冷布风板和宽节距膜式壁组成，其中水冷布风板为宽节距膜式水冷壁，管子节距为144mm。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使水冷布风板处具有合理的风速。燃烧室壁面开有以下门孔：A、 固体回料入口；B、 一、二次风口；C、 测温、测压孔；D、 至旋风筒的烟气出口；E、 人孔；除至旋风筒的烟气出口及部分测孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。在燃烧室中磨损严重区域，水冷壁上内衬耐磨耐火材料。3.3.2、循环回路本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在MCR负荷下燃烧室出口烟气温度为885，而炉膛密相区燃烧温度约为900。由于沿炉膛宽度和深度的热负荷很均匀，所以不需要像煤粉炉那样划分多个水循环回路，而是每面水冷壁设计为一个循环回路，也能保证水循环安全可靠。两侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱，水经集中下水管和分配管进入下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。后水冷壁上部分为两部分，其中三分之二的管子形成顶棚膜式水冷壁，三分之一的管子直接进入后水冷壁上集箱，并作为后水冷壁吊挂管。前后水冷壁供水由集中下水管和分配管进入前、后水冷壁下集箱，有一部分水向上经后水冷壁、顶棚膜式水冷壁入前水冷壁上集箱与另一部分通过分配管进入水冷风室下集箱，然后流经水冷风室和水冷布风板的管子进入前水冷壁下集箱，进入水冷壁上集箱的水汇合，再经由混合集箱、汽水引出管引至锅筒。此外有一部分水沿后水冷壁向上经三分之一的后水冷壁管进入后水冷壁上集箱，再由汽水引出管引至锅筒。3.3.3、水冷壁固定水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件及耐磨耐火材料的全部重量都通过刚性吊杆装置悬吊在顶板上，前墙有7根M48mm的吊杆，后墙有4根M48，两侧墙各有3根M48mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁，并设有导向限位装置。3.4、下水管3.4.1、结构本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，由锅筒下部引出两根下水管，通过分散下水管向前、后墙、两侧墙水冷壁下集箱供水。3.4.2、截面比下水管截面与水冷壁的截面比对水循环的可靠性和循环倍率有很大的影响，其值见表1。3.4.3、下水管固定下水管重量由锅筒、水冷壁及顶板两侧的吊挂装置分担，同时配有到导向固定装置。3.5、汽水引出管3.5.1、结构根据每根连接管蒸汽负荷，合理布置锅筒前、后引出管数目，使锅内旋风筒负荷均匀。3.5.2截面比每个循环回路的汽水引出管与水冷壁截面比见表1。表1名 称项 目前水冷壁后水冷壁侧水冷壁回 路 表112水冷壁直径（mm）604/515数量（根）6868（21）238集中下水管直径（mm）37725数量（根）2分散下水管直径（mm）13310数量（根）6623集中下水管与水冷壁截面比0.404分散下水管与水冷壁截面比0.450.403汽水引出管直径（mm）13310数量（根）8223汽水引出管与水冷壁截面比0.3550.4860.4033.6、水冷布风板及水冷风室水冷布风板位于炉膛底部，由略有倾斜的膜式水冷管屏和大直径钟罩式风帽组成。大量不锈钢制成的钟罩式布风帽按一定规律焊在水冷管屏间鳍片上，布风板中间有二个口径为168x10mm的排渣口。水冷风室是由两侧水冷壁下部、水冷布风板和与水冷布风板管屏连为一体的L型膜式水冷壁组成， 3.7、过热器系统及汽温调节过热器系统由包墙过热器、级过热器、级过热器组成，在级过热器与级过热器之间的管道上，布置有喷水减温器。3.7.1、过热蒸汽流程锅筒中的饱和蒸汽自锅筒顶部由连接管引入尾部对流烟道侧包墙管上集箱，然后经侧包墙壁管下行至侧包墙管下集箱，再经集箱端部的直角弯头，转入后包墙管下集箱，蒸汽由此集箱沿后包墙壁管上行至顶棚包墙管出口集箱，蒸汽由此集箱单侧引出通过连接管到级过热器入口集箱，蒸汽流经逆流顺列布置的级过热器管，进入级过热器出口集箱，然后由单侧的连接管引出至喷水减温器，经过减温后的蒸汽再通过级过热器入口集箱至逆流顺列布置的级过热器管，最后至级过热器出口集箱达到450、5.3MPa（表压）的过热蒸汽。3.7.2、包墙过热器包墙过热器的主要作用是利用膜式壁与水冷壁形成密封性能良好的水平烟道和尾部对流烟道，水平烟道由部分后水冷壁形成的顶棚水冷壁及两侧向上延伸的部分侧水冷壁和后包墙过热器向前延伸形成的顶棚组成。尾部对流烟道由后水冷壁和包墙过热器组成。3.7.3、级过热器级过热器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，共分两个管组。3.7.4、级过热器级过热器也是逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，只1个管组， 3.7.5、喷水减温器本锅炉在50110%MCR负荷范围内，保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用喷水减温器，布置在、级过热器之间的管道上，喷水减温器筒体由直径27320mm20G的管子制成。在MCR负荷工况下，喷水减温器减温幅度为49.09。3.7.6、固定装置级、级过热器：通过24根省煤器吊挂管分两排将级过热器、级过热器吊挂起来，然后通过4根M30mm吊杆，8根M36mm吊杆吊到构架顶板上。过热器管与省煤器吊挂管连接方式见图8。包墙：顶包墙出口集箱用4根M24mm吊杆，顶部包墙中部用4根M30的吊杆，后包墙用4根M36mm吊杆，两侧包墙各用3根M36mm吊杆，将包墙悬吊到顶板上。过热器连接管：包墙出口集箱和级过热器之间的连接管通过1根M24吊挂装置将重量吊挂到顶板上。级过热器至级过热器之间的喷水减温器是通过2根M24吊挂装置，将重量吊挂到顶板上，为解决连接管的向上膨胀，每个装置中间设有恒力吊架。过热器出口集箱布置M30、M36两根吊杆。级、级过热器进出口集箱均利用过热器管把载荷传递给两侧包墙承担。 3.8、省煤器省煤器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道内，为检修方便，省煤器的蛇形管分成两个管组，省煤器蛇形管为光管结构。省煤器的给水由入口集箱端部引入，经省煤器受热面逆流而上，进入二根省煤器中间集箱，然后通过吊挂管引至省煤器出口集箱。从省煤器出口集箱通过4根897mm的20G管子引至锅筒前，再通过12根575mm的20G管子引入锅筒。省煤器蛇形管用撑架吊在省煤器中间集箱下面，然后通过省煤器吊挂管与两级过热器一起悬吊在顶板下面。3.9、空气预热器在锅炉深度方向，将尾部烟道外拉，布置立管式空气预热器外拉，沿烟气流程仅布置一次风。烟气自上而下从管内流过，空气水平从管外流过，与烟气呈逆流交叉布置。空气预热器的重量通过管子两端的管板传到钢梁上。空气预热器与连接烟道用非金属膨胀节连接，用以补偿热态下的胀差，且保证良好的密封。3.10、旋风分离器回料系统在锅炉燃烧室前面平行布置两个旋风分离器，旋风分离器将携带大量固体床料的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置（回料阀），继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒、旋风分离器出口烟道、炉顶水平烟道进入尾部对流烟道。3.10.1、旋风分离器旋风分离器由旋风筒、大锥体、部分料腿和中心筒组成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的4个支架，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器出口烟道与尾部对流烟道入口，旋风分离器料腿与返料装置（回料阀）之间分别装有耐高温的膨胀节，以补偿其胀差。3.10.2、旋风分离器出口烟道旋风分离器出口烟道位于燃烧室前旋风分离器上部，其作用是将旋风分离器中心筒中出来的烟气引入燃烧室上面的水平烟道后进入尾部对流烟道。出口烟道重量通过旋风分离器上部装焊的钢梁作用在旋风分离器上。出口烟道与尾部烟道连接处装有耐高温膨胀节，以补偿其胀差。3.11、返料装置（回料阀）每个旋风分离器料腿下端装有一只返料装置（回料阀），用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置（回料阀）的底部装有与高压密封风机相连的两只风管，借以流化、输送物料。返料装置（回料阀）外壳由碳钢材料制成，内衬多层保温、耐火防磨材料，返料装置（回料阀）一端与水冷壁密封附件相焊接，另一端通过膨胀节与旋风分离器料腿相连接，因此在运行时，返料装置（回料阀）随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过装在每个返料装置（回料阀）上的4只恒力吊架，将重量作用到分离器料腿上。3.12、刚性梁为防止炉膛的内外爆而破坏受热面和引起炉内压力波动而毁坏炉墙，锅炉设置了水平绕带式刚性梁，能在各种不利工况下，确保水冷壁和包墙过热器的安全。绕带式刚性梁系统由围绕炉膛和尾部对流烟道的水平刚性梁组成。刚性梁通过连接板固定在膜式壁上。3.13、锅炉范围内管道3.13.1、给水操纵台本锅炉给水操纵台共有三条管道，这三条管道作用如下：A：主给水管道容量满足100%负荷需要，装有一组串联的DN100，PN20电动截止阀和调节阀，在锅炉运行时，锅炉负荷变化由此调节阀调节。主给水管道后分成两路：一路进混合器而后进入省煤器入口；另一路进入喷水减温器，而后回到混合器。B：给水旁路管道容量满足低负荷需要，装有DN50，PN25电动截止阀和调节阀，在锅炉启动过程中使用。C: 上水管路装有二只DN20，PN32手动截止阀，在水压试验和锅炉启动前上水用。3.13.2、再循环管在锅炉启动初期，由于蒸发量低，而且点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，加装有再循环管路，并装有一只DN50，PN20截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，以防止给水直接进入锅筒。为防止因冷水漏入锅筒中而使锅筒壁产生温度应力，再循环管管接头采用套管接头。3.13.3、喷水减温水管路过热蒸汽减温水来自锅炉给水操纵台前主给水管道。减温水管道上装有两只DN65，PN32截止阀、一只DN65，PN20调节阀、流量孔板。3.13.4、水位监测设备为了监视和调节锅筒中的水位，在锅筒筒身上装有两只高读水位表，及用于水位报警、水位自动调节用的平衡容器，此外，还装有用于装设电接点水位计的管接头。3.13.5、汽水品质监视装置为了监视锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有锅水、给水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样装置。3.13.6、锅炉的安全控制在锅炉的运行和事故状态，为防止因锅炉超压而导致锅炉受压元件损坏，在锅筒上配有一套冲量安全装置（DN150，），过热器出口集箱上配有一套冲量安全装置（DN150，）。当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压。3.13.7、生火管路过热器出口集箱生火管路上装有两只截止阀和一只电动截止阀，用来启动时控制锅炉升压速度。3.14、锅炉构架锅炉构架是锅炉机组的重要组成部分，用以支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件之间相对位置的空间结构，本工程采用框架结构形式。锅炉构架由柱、梁、拉条、平台楼梯及顶板等部件组成。本结构全部采用焊接方式连接。锅炉构架按其作用可划分为三部分，即顶板系统、柱梁及支撑系统和平台楼梯系统。顶板系统由支吊梁、顶板梁、大板梁和上部支撑等部件组成，形成一个刚性较大的梁格，用以完成对本体部分各部件的支吊。柱、梁和拉条，承担由顶板传下来的载荷，并将其传到地基础上，同时完成对本体另外一部分部件（如旋风分离器等）的支承，并且还要承受地震的作用。根据锅炉本体结构特点和受力形式，构架做成空间框架体系，设有多片立框架，它们具有良好的强度、刚度、稳定性。平台楼梯的布置以方便运行、检修为原则。3.14.1、柱和梁整个锅炉构架共布置8根柱，柱接头采用焊接形式连接，梁采用板拼，同时也采用焊接形式同柱连接。3.14.2、拉条拉条是立面的桁架同柱和梁共同组成立面框架，其作用是使锅炉框架结构成为无侧移框架，并有效地将水平力传递给地基。3.14.3、平台楼梯本锅炉在人孔、看火孔、吹灰器孔、测量孔等地方均设有检修平台，大部分门孔设置在炉后，各层平台之间上下楼梯集中布置在炉后。除锅筒等区域运行平台用花钢板平台外，其余全部采用栅架平台。平台宽度为800mm或1000mm。楼梯宽度为640mm，倾角为45，楼梯踏板采用栅架。栏杆和栏杆柱均采用1水煤气管，栏杆柱节距10001200mm。3.14.4、外护板在炉墙外面设置了厚度为1mm，材料为镀锌铁皮的外护板，起保护炉墙和加强密封的作用，同时增强了锅炉外形的美观。3.14.5、锅炉构架安装，临时性拆修注意事项本锅炉结构采用框架结构，柱梁连接按固接设计，支撑连接按铰接设计，由于其结构是一个空间整体，构架在全部安装完毕前不得使其承受较大的荷载，在安装过程或临时拆修过程中，如要拆除某一杆件时务必慎重，必须分析杆件系统是否能依然保持稳定和具有足够的强度和刚度。3.15、吹灰系统为保证尾部受热面良好的传热效果，本锅炉在过热器区域、省煤器区域都留有吹灰器孔。3.16、启动燃烧器3.16.1、启动燃烧器结构本锅炉设计点火用油0#轻柴油，恩式粘度120为1.21.67E，启动方式为床下启动，简单机械雾化油枪，油枪为固定式，点火枪为电动伸缩，蒸汽吹扫。床下启动装置（烟气发生器）由布置在锅炉炉底两侧的启动燃烧器组成，功能为提供床下一定体积和温度的烟气，完成循环流化床锅炉的启动和低负荷的要求。启动燃烧器由烟气混合装置和点火装置等组成，烟气混合装置由不锈钢内筒和碳钢外筒构成，启动燃烧器卧式布置，其混合室形状与油枪火焰形状相吻合，为了使油枪燃烧时产生的炽热的烟气降至合适的温度，整个启动燃烧器配风分四级供给，第一级油枪配风，供燃油所需的空气。为了冷却热烟气而不影响油火焰的燃烧，在距油枪出口约2.054米处供入第二级配风。在距第二级配风下游的0.6米处供入第三级配风。第二级、第三级配风形式均为沿内筒园周方向斜向引进，其目的为配风均匀，能使烟温逐步降低，由于斜向引入，对热烟气也起导流作用，不致造成所谓“气封”阻碍烟气的流动。第四级配风在靠近油枪端部处，其目的为消除油火焰端部处的涡流区（负压区），此处供部分风也起到改善油火焰的形状。此外还有冷却内筒壁面效果。第二、三、四级配风统称混合风，油枪配风和混合风均设有风门挡板来控制。内筒内壁敷设耐火材料，外筒外壁敷设保温材料。为了能耐炽热的烟气，内筒壁除采用不锈钢材料外，第二、三级配风是在内外筒夹层供给到混合室内，起到空冷内壁的作用，为了强化冷却效果，在内筒外侧还焊有一定数量的肋板。3.16.2、床下油点火床下油点火启动燃烧器是为炉内床料流化和加热提供足够的热烟气。炉内启动过程均在流态化下进行。点火容量只占锅炉负荷（MCR）的15%。油点燃后喷入烟气混合装置内的高温烟气经逐级配风混合至850900，通过风室、风帽进入床内加热床料。床温加热到可以投启动煤温度时（此温度在运行说明书中给出），可逐渐加入。为了防止烧坏风帽，热烟气的温度一定要控制不允许超过900，测量烟温的热电偶应插入风室合适的位置，以便正确反映热烟气的温度，此外建议在混合室内筒壁上安设热电偶，以控制内壁温度不至烧损内壁，内壁温度控制在850左右。启动升温速度应严格控制，一般床料温度从室温应缓缦加热到300400，当温度继续升温时，升温速度可以适当提高。本工程的油枪入口压力为30kgf/cm2，在首次点火时，应将油枪配风风门至置于点火位，点火位的开度一般在全开度的30%处。高能点火器点燃油枪后，再逐渐开大风门，并退出高能点火器。利用油枪的调节比或采用其他措施（加大配风空气量，更换小出力油嘴等），来控制初始点火时的床温和升温速度来满足锅炉启动的需要。随着烟气混合室内的烟温升高，其混合室的壁温也随之升高，此时一次风入口（与设计院相接）处应有少量漏风来冷却一次风入口处的接管。3.17、炉墙本锅炉的炉膛水冷壁及尾部包墙管均为膜式壁结构，炉墙采用了敷管式轻质材料保温结构