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压铸机节能改造方案
1、系统现状描述
为什么压铸机要做节能改造？压铸机是一种典型的周期性工作制设备，在一个完整的工作周期（工序过程）大致可分为锁模，给汤，押射，抽芯，开模，顶针，冷却，蓄压等几个阶段，各个阶段都是通过油泵马达泵出液压油到各个油缸推动传动机构完成一系列动作，各个阶段需要不同的压力和流量。对于液压系统来说，每个阶段对压力，流量的匹配各不一样，而油泵马达的功率是根据其运行过程中最大负载配置的，而压铸机一个工作周期中只有高压锁模和押射工作阶段负载较大，其他工作阶段一般较小，在冷却过程的负载几乎为零。对于油泵马达而言，压铸机过程是出于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，而工作所需压力和流量大小是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开度来控制压力或流量大小。多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压截流，由它造成的能量损失一般在50%左右。
2、改造使用力士乐变频器的情况：
采用德国博世力士乐FV变频器，博世力士乐是全球领先的传动与控制技术专家。凭借在传动、控制以及行走机械领域内的丰富经验，博世力士乐为全球80多个国家,50多万家客户提供量身定制的解决方案,是世界工业及工厂自动化、行走机械应用与可再生能源应用市场上的佼佼者。
FV变频器特点：
Ø 多种控制模式：（V/F、SVC、FOC）
Ø 可选集成式C3 EMC滤波器
Ø 15KW以下内置制动单元
Ø 可选的嵌入式PROFIBUS适配器
Ø 操作面板具有参数复制功能
Ø 液晶显示器：方便快捷实现操作与状态监测功能
3、改造后的效果：
l    节电效果明显（实践证明平均节电20%以上），改善电网功率因素，降低无功损耗；
l   使用简单，工频/变频双回路安全设计，确保系统无故障，不影响生产；
l   可有效防止模具及其他部件的机械冲击，延长模具的使用寿命。降低故障停机率，节约维护维修费用，减少停产损失；
l 程序化自动控制，自动检测负载变化并同时调整油泵的工作状态，对电动机有多种智能保护功能，如：过压，过载，缺相，短路等，延长液压泵，密封件的使用寿命；
l 操作简易，与压铸机同步运行，无须任何调节
l 软启动减轻开机锁模震动，减轻噪音，改善工作环境，系统发热明显减少，油温稳定，冷却水量可节省20%以上。
4，改造方案（主电路图）

根据贵公司用电体系和结构特点的调查以及设备的运行特点分析，本着从经济、有效的原则出发，建议采取变频改造方案,采用工频变频可选的工作方式，即KM1闭合工作在变频节能状态，KM2闭合工作在工频状态（和不装变频器时一样，在变频器出现问题时可以方便地切换到工频状态，不影响生产的正常运行），这种设计增强了系统的可靠性和灵活性。
5、投资回报分析：
1．年用电量（以400T 22KW压铸机一年工作300天，平均每天工作20小时为例）：
总功率×每天工作小时（H）×设备年工作日（D）×设备负载率（%）
即：22KW×20×300×0.7 =92400KWH/年
2．平均节电率按30%估算
3．每年节电效益=1年用电量（KWH）×节电率%×电价（元/KWH）
=92400×0.30×0.8=22176.00（元）
4．该台设备投资成本= 15000     元
5．回收期= 15000  元÷（22176.00元÷12月）=约 8 个月
以上是按平均节电率计算，实际节电率可达20%-40%，若压铸机使用时间更长，则投资回报时间更短。