大全晶硅项目75t-h煤气锅炉施工方案.doc

大全晶硅项目75t-h煤气锅炉施工方案.txt51自信是永不枯竭的源泉，自信是奔腾不息的波涛，自信是急流奋进的渠道，自信是真正的成功之母。 本文由yfc1112贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 目 一. 工程概况 二. 施工组织机构 三. 施工准备 四. 主要施工方法及技术 五. 焊接技术要求 六. 炉墙砌筑 七. 烘炉 八. 煮炉 九. 机械设备及劳动力计划 十, 质量保证体系及措施 十一,安全文明施工措施 录 1 一,工程概况 1.1 概况 本工程为重庆赛林多晶硅项目 175t/h 燃气锅炉安装工程,设备为江西江 联能源环保股份有限公司产低压燃气锅炉. 1.2 工程特点 本工程由于工期较短,且上下汽包间对流管束为胀接.由于胀接工序较多且 复杂因此施工时间较长.本工程的施工期又处于秋冬季,因此必须有良好的防冻 保温措施,才能保证工程安装顺利进行,才能保证按计划工期完成. 1.3 工程内容 1.3.1 锅炉本体:风烟道,锅炉厂提供的本体设备. 1.3.2 附属设施含锅炉给水泵,加药系统,除氧系统及配套阀门管件的安装. 1.4 锅炉技术参数 1.4.1 锅炉型号:SHS75-1.6/210-Q 1.4.2 额定蒸汽出力:75T/H 1.4.3 额定蒸汽压力:1.6Mpa(G) 1.4.4 额定蒸汽温度:210 1.4.5 给水温度:104 1.4.6 空气进气温度:环境温度 1.4.7 锅炉排烟温度: 1600C 1.5 编制依据 1.5.1 江西江联能源环保股份有限公司提供的锅炉图纸 1.5.2 电力建设焊接技术规程 DL/T869-2004 1.5.3 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 1.5.4 机械设备安装工程施工及验收规范 TJ231(一)75 1.5.5 电 力 建 设 施 工 及 验 收 技 术 规 范 锅 炉 机 组 篇 DL/T5047-95 1.5.6 国家标准工业管道焊接工程及验收规范GBJ236-82 1.5.7工业锅炉胀接技术条件JB/T96191999 1.5.8蒸气锅炉安全技术监察规程 2 1.6 安装程序流程图 施工准备:1.办理施工审批手续;2.图纸会审;3.编制施工方案;4.焊接工艺评定; 5.施工人员资格审查;6.技术交底;7.施工机具及计量器具准备;8.现场平面布置; 9.随机技术资料审查;10.零部件清点及质量复验 施工平台搭设,钢架拼装 设备材料检验 基础验收 钢架组装及吊装 炉管试胀,放样及通球 上下锅炉吊装 省煤器及集箱安装 炉管安装与胀接 部分平台扶梯及护板安装 烟系统安装 取样装置及其管道安装 水冷壁及集箱安装 本体水压试验 本体管路安装 过热器及集箱安装 燃烧系统安装 炉门类及密封安装 平台扶梯安装完善 烘炉与煮炉 风机及风道安装 锅筒内件安装 蒸汽系统吹扫 总体验收:1.严密性试验;2.安全阀调试;3.72小时试运行及交工 1.7 施工现场平面布置图 3 二,施工组织机构 本工程施工期较短,工艺要求较高,技术难度较大,立体交叉作业较多,为 此必须组织一个精干,高效,高水平的项目班子,选调一支技术过硬,经验丰富 的施工队伍.因此项目部设经理:1 名;总共:1 名;技术员 2 名;队长:2 名; 经营核算组,物资供应组及设多个施工队. 三,施工准备 3.1 施工准备 3.1.1 合同签定后立即组织图纸学习,进行图纸会审,详细记录图纸中存在的问 题,并及时解决. 3.1.2 对已编制的施工方案,网络计划等根据现场,设备及图纸等实际情况进行 修改. 3.1.3 对班组进行施工图技术交底,并有书面交底,同时在每道工序施工前还要 进行交底,做到每个施工人员心中有数. 3.1.4 工地办公室,工具房等在进场七日内,开工前完成. (由于本工程工期较 4 短,可尽量利用原有建筑物) 3.1.5 施工机具,设备根据施工需要提前进入施工现场. 3.2 临时施工用水 本工程为安装工程,施工用水较少,只是试压用水较多,平时只要一个 3/4或 1取水点即可满足施工需要,试压用水与甲方另行协商解决. 3.3 临时施工用电 3.3.1 主要用电设备 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备名称 交流电焊机 烘干箱 磨光机 砂轮切割机 台钻 冲击钻 空压机 氩弧焊机 规格 BX3-300 2YH-50 数量(台) 10 2 20 1 1 1 1 10 单机负荷(KW) 25 0.5 2 0.5 0.5 0.3 50 12 总负荷(KW) 250 1 20 0.5 0.5 0.3 50 96 3.3.2 临时用电量:168 KW P=4200.30.9+137.30.2/0.5 =168KVA 四,主要施工方法 本工程尽量采取拼装后再安装就位,吊装机械采用 25t 汽车吊配合施工. 4.1 钢架安装 4.1.1 基础验收,划线 4.1.1.1 基础验收应由建设单位组织土建及安装单位共同进行验收,并应有验收 合格证书,基础混凝土强度实验报告. 4.1.1.2 土建施工单位应提供基础资料,外形尺寸,中心坐标偏差,地脚螺栓标 高偏差或预留洞坐标偏差. 4.1.1.3 基础上应标有纵,横向中心线,标高基准(点) ,以备验收时复查. 4.1.1.4 外观检查,是否有蜂窝,麻面,裂纹等缺陷,预留孔是否清理干净,外 形尺寸是否正确. 4.1.1.5 复测中心线及标高是否正确. 4.1.1.6 对已验收的基础根据需要划出辅助中心线,钢柱,汽包等中心线.并用 5 红铅油在基础上作出标记,基础划线允许误差为: 4.1.1.6.1 4.1.1.6.2 柱子间距10 米 1mm;10 米 5mm 2mm 柱子相应对角线20 米 4.1.2 钢架,平台扶梯安装 4.1.2.1 安装前的准备 4.1.2.1.1 按图和供货清单检查钢架(包括立柱,横梁)的数量及外形尺寸. 4.1.2.1.2 钢架立柱的弯曲度,测量方法如下: 先将钢柱横放在支架上,在钢架立柱上部两端放置两块标准的垫铁(规格 20x10x30,垫铁经牛头刨床加工过)再在垫铁上部拉一根 0.8mm 的细钢丝. 两端必须拉紧用 500mm 直尺测量,立柱表面各个点距细钢丝的尺寸,做好 各个测量尺寸的记录,根据尺寸误差大小,是否在标准范围内,如超标需进行 校正. 拉线 4.1.2.2 钢架立柱,横梁安装前质量允许偏差 4.1.2.2.1 立柱允许偏差 a,长度偏差:8m 时, 为 0-4mm 6 15m 时, 15m 时, b,弯曲度: 为-6+2mm 为-8+2 1/1000 柱长且10mm c,柱脚底板不垂直度为长或宽的 5/1000. 4.1.2.2.2 横梁允许偏差 a,长度偏差: 长度1m 时为-4mm; 3m5m 时为-10mm b,弯曲度: 长度6m 时为 6mm; 6m10m 时为 12mm 4.1.2.3 钢架校正 钢架立柱, 横梁的弯曲度经测量超过上述允许偏差时,应进行必要的校正,使其符 合技术要求,现场操作人员可视其变形的大小,变形性质采用适当方法校正. 校正方法有两种: 4.1.2.3.1 冷校 当变形较小且构件是均匀变形时,可用分段施压法, 当变形较小且构件是局部变形时,可用集中施压法, 4.1.2.3.2 火焰校正 对于立柱,横梁歪曲不大时,用焊枪 2-3 把,在变形弯曲面及二侧面三角形区同 时加热至 600700(工件呈暗樱色樱红色)加热长度500mm,然后在常温下 冷却并检查校正效果,如效果不佳时,再次火焰校正,直至达到校正要求为止. 经各种校正后的立柱,横梁不得有凹凸,裂纹等现象, 的数值填入钢架校验记录表内. 4.1.2.4 钢架的划线 4.1.2.4.1 立柱一米线的画定 以立柱上端最上面的一个托面为基准,向下测量定出一米标高基准线并用样 油打上明显的标记(首先划出立柱的上下中心线)再在一米标高处划出中心线的 垂直线,在垂直线上用样冲打上三点样冲眼. 4.1.2.4.2 底板中心线的划定 应将立柱,横梁校正后 7 用分规划出立柱的对称中心线,并分别在上,中,下打上样冲标记,将立柱四个面的对称中 心线用划规引到地板上并在地板侧面打上样冲眼,作好油漆标记,以作为找正的 依据. 4.1.2.4.3 平台托架上底线的划定 以立柱 1 米标高线为基准,按照平面扶梯图划出各平台托架上部底线并打上 样冲眼作好油漆标记. 4.1.3 钢柱组装 4.1.3.1 立柱的初步组装 本锅炉钢架立柱采用现场对称组装起吊,找正,固定.以立柱 Z1 左右为一组, 其它 Z2 左右,Z3 左右,Z4 左右,Z5 左右组装. 4. 1.3.2 在组装平台上组对时,立柱应在同一水平面上进行组对并拉两立柱对 角线,校核两柱是否平行. 4.1.4 横梁施焊 4. 1.4.1 先点焊顶端最上面的横梁,其次是点焊近 1m 标高处的横梁,最后点焊中 间横梁. 4. 1.4.2 施焊时,以上述次序进行,且必须有两个焊工同时在横梁两端对称焊接. 4. 1.4.3 在立柱顶适当位置焊接两根810 圆钢,伸出柱面约 100150mm,作 为下一道工序,竖立柱时测定立柱左右的前后垂直度之用. 4. 1.5 钢架的安装 4. 1.5.1 钢架安装采用 25t 汽车吊配合吊装. 4. 1.5.2 试吊装立柱离地面约 200300mm,检查各钢丝绳是否均匀等. 4. 1.5.3 钢架片吊装程序依次是 Z1 左右;Z2 左右;Z3 左右等. 4. 1.5.4 将起吊的立柱底板放在基础预埋上,检查立柱底板中心线与基础中心 线是否吻合. 4.1.5.5 用硬支撑临时与立柱固定(起吊就绪一组,固定一组) . 4.1.5.6 立柱找正 找正柱片的位置使立柱底板中心线与基础中心线吻合. 4.1.5.6.2 找正标高,用玻璃管水平仪测量找正立柱 1m 标高线,如有误差可用 8 垫铁调整. 4.1.5.6.3 找正垂直度 用吊线垂法对立柱的两个立面进行上,中,下三处测量,线垂挂在互为 90的两 根圆钢上,线垂距立柱水平距离约 100150mm,同时为稳定线垂,可将线垂浸 入水桶内,若有误差,再调节上部硬支撑. 4.1.5.6.4 找正相对位置 在立 柱 的上,下及中间主要 标 高 处 测 铅 垂 面,及水平面上对角线尺寸,水平面上测 量可用 四角拉线交叉法测量. 4.1.6 钢架固定 4.1.6.1 将立柱底板与基础预埋电焊并焊妥,焊接时最好有两名焊工同时对称施 焊. 4.1.6.2 焊接立柱与横梁的连接部分.为了减少变形,要注意焊接顺序,并用分 散短弧焊接,每次少焊不允许使用大电流堆焊及一个接头一次焊完的工艺.同时 要留有适当的焊接收缩量,避免焊后尺寸超差. 4.1.7 钢架安装质量要求 4.1.7.1 柱脚中心基础划线中心: 4.1.7.2 立柱标高与设计标高: 4.1.7.3 各立柱间相互标高差: 允许误差:5mm 允许误差:5mm 允许误差: 3mm 4.1.7.4 各立柱间距离: 允许误差:间距的 1/1000 最大 10mm 4.1.7.5 各立柱垂直度: 允许误差:长度的 1/1000 最大 15mm 4.1.7.6 各立柱上下两平面相应对角线:允许误差:长度的1.5/1000 最大15mm 4.1.7.7 横梁的标高; 4.1.7.8 横梁的不水平度: 4.1.8 平台扶梯的安装 4.1.8.1 按图划出托架在立柱上的标高位置线. 4.1.8.2 托架的吊装按号就位, 点焊并校正托架水平度, 托架与钢架立柱的焊接. 4.1.8.3 吊装平台在托架上就位,点焊并校正其位置,平台与托架焊接. 4.1.8.4 扶梯吊装就位, 找正扶梯倾斜度及踏梯水平度, 扶梯与平台点焊并焊牢. 允许误差:5mm 允许误差:5mm 9 4.1.8.5 扶梯上装栏杆及扶手并焊妥. 打磨所有焊接接头. 4.1.8.7 安装质量要求 4.1.8.7.1 托架水平度 4.1.8.7.2 扶手,立柱间距一般为 4.1.8.7.3 围杆高度为 800mm, 1/1000 10001200mm 围板为 100mm 4.1.8.7.4 焊缝应清除焊渣,经焊工目测合格.焊脚高度不小于设计尺寸,外表 无气孔,裂纹缺陷. 4.2 锅筒安装 在钢架找正经检验合格后,并二次灌浆的混凝土强度达到 75%以上,方可进行锅 筒(汽包)和集箱的安装. 4.2.1 安装前的检验 4.2.1.1 锅筒(汽包)安装前的检查 4.2.1.1.1 检查锅筒(汽包)外表面,看其在运输过程中有无损坏痕迹,特别是 管接头的端面和角焊缝处. 4.2.1.1.2 对管孔逐个进行检查,测量,并将数据记录在展开图上.主要检查项 目如下: a. 管孔是否有在运输中碰坏;管孔公称直径,圆度,圆柱度是否有超差; b. 胀接管孔是否开在焊缝上;胀接管孔上是否有纵向沟纹,环向沟纹,其深度, 宽度及沟纹距边缘距离是否在允许误差范围内;是否有螺旋沟纹等. 以上检查,如发现有问题,应向建设单位及制造商提出报告,由制造商提 出解决方法.管孔检查完后,应做好记录,并涂上黄油. 4.2.1.1.3 检查锅筒 (汽包) 的外形尺寸及弯曲度, 其弯曲的偏差为锅筒 (汽包) 长的 2/1000,全长不得超过 15mm. 4.2.1.1.4 检查锅筒 (汽包) 两端标定的锅炉水平中心线, 垂直中心线是否准确, 标定的锅筒(汽包)中心线与管排的中心线位置是否与图纸相符合,发现问题必 要时可略加调整. 4.2.2 集箱安装前的检验 10 4.2.2.1 集箱的弯曲度为其全长的 1.5/1000,全长不超过 10mm. 4.2.2.2 看集箱管接头的位置,在拉线检查时,是否有超差现象. 4.2.2.3 集箱上的管接头是否碰坏,焊缝处是否有裂纹等缺陷,管接头壁厚及管径 是否与设计图纸要求的管径,壁厚相同. 4.2.2.4 对集箱的检查,也应做好记录,确认合格后,方可吊装就位. 4.2.3 锅筒(汽包)与集箱的安装方法 4.2.3.1 复查锅筒(汽包)的中心线 4.2.3.1.1 锅筒 (汽包) 总装位置图, 以管接头或管孔最多的一排为画线的起点, 由该排管接头或管孔的两侧引出两条线,再作这两条线的中分线.这条线就是该 排管接头沿锅筒(汽包)的纵向中心线 AA.如图 1 所示. 4.2.3.1.2 将 AA 线两端分别延长至封头与筒体的焊缝处,再在 AA 线段上,分别 以两封头焊缝为起点,按 L=100mm 长的要求,画出点 B1,B2(B2 点在另一侧封头 ,并过点 B1,B2 分别做 AA 线段的垂线,并沿锅筒(汽包)圆周方向延 同 B1 位置) 长,便得出两个图. 沿管接头外壁拉线 B1 100 A A 图 1 锅筒集箱的画线 D1 E1 B1 C1 F1 图 2 锅筒,集箱十字线画法 4.2.3.1.3 按照图纸上管接头的位置,在平 台上对纵向轴线 AA 到锅筒(汽包)水平面 的夹角和锅筒(汽包)外直径 R 放线,如图 2 所示.该圆与锅筒(汽包)水平 面的交点为 C1, 再用钢尺测得 B1C1 弧长, 并按此弧长, B1 为起点在锅筒 以 (汽包) 上画出点 C1,然后再用同样办法画出点 C2. 11 4.2.3.1.4 分别以点 C1,C2 为起点,在锅筒(汽包)两端得出的出两个圆周上, 做圆的四等分,得出四等分点. 4.2.3.1.5 将锅筒(汽包)垫平,用 U 型管水平仪测量两端的四等分点.如果水 平,表明锅筒(汽包)没有扭曲;如有差值,则要把四等分点调整一下,重新定 出四等分点.如差值过大,表明锅筒(汽包)有扭曲,必须采取适当的修正措施. 4.2.3.1.6 把锅筒(汽包)上相应的等分点连接起来,便得出了锅筒(汽包)的 四等分线, 再按此线画出支座位置, 找出各有关安装测量点的位置, 并做出清晰, 明显的标记. 4.2.3.2 锅筒(汽包)的安装 4.2.3.2.1 调整锅筒(汽包)纵,横中心线与基础的纵,横基准线的距离,常用 挂线投影法,即在锅筒(汽包)纵,横中心线的两端挂上铅锤,使铅锤略高于地 面,便得到铅锤在地面上的四个投影点,再分别连接投影点,就得出了锅筒(汽 包)纵,横中心线在基础面上的投影线(可用拉钢丝代表投影线) ,最后,测量 其与基础纵,横中心线的距离即可.如尺寸有偏差,可进行微量的调整. 4.2.3.2.2 调整锅筒(汽包)纵向中心线的标高及水平度.在锅筒(汽包)两个 侧面上的水平中心线的两端,共有四点的样冲记号,调整时,用胶管分别沿 同一侧面的两点,和对角交叉的两点分别进行测量.若四个测量点在同一水平面 内时,则说明锅筒(汽包)纵向中心线水平. 4.2.3.3 技术要求 4.2.3.3.1 锅筒(汽包)支座的安装 a. 上锅筒的安装,先用 18#的工字钢做临时支撑,将上锅筒固定起来;下锅 筒用固定支座固定.根据锅筒(汽包)的实际外径进行试装配,检查支座与锅筒 (汽包)壁贴合情况,要求支座与锅筒(汽包)吻合良好,接触面积达 80%以上. b.最大的局部不贴合长度不得超过 150mm,且缝隙不大于 2mm. c.最后还要用 U 形水平检查支座间高差,其差值不能大于 2mm,合格后将支座 固定,防止锅筒(汽包)向四周偏移. 4.2.3.3.2 锅筒(汽包)吊装技术要求 a.锅筒(汽包)捆绑要牢固可靠,钢丝绳和锅筒(汽包)接触部位要用木板或 12 草袋垫好,严禁钢丝绳穿过锅筒(汽包)管孔; b.钢丝绳捆的位置不能妨碍锅筒 (汽包) 就位, 也不准钢丝绳碰到锅筒 (汽包) 上的短管; c. 起吊时要有专人指挥,当吊离地面一定高度时,要停止起吊,观察一段时 间,看是否有异常现象,起吊过程中不要让锅筒(汽包)碰撞钢架; d. 起吊达到要求高度时,将锅筒(汽包)缓慢下落,使之准确地落在支座上. 4.2.3.3.3 锅筒(汽包)找正 锅筒(汽包)找正时,要使锅筒(汽包)的纵,横中心线与基础纵,横中心线的 相对位置符合设计要求.要使锅筒(汽包)与锅筒(汽包)间,锅筒(汽包)与 集箱之间的相对位置符合规范要求. 汽包安装的质量标准: a,汽包标高偏差: b,中心线偏差: c,不水平度: 4.3 对流管胀接 4.3.1 胀管前的准备 4.3.1.1 胀管器选取必须符合工业锅炉胀接技术条件JB/T96191999 规定, 胀管器的胀珠,胀杆表面应光滑,不应有沟纹,撞伤,斑痕等现象;检查前清洗 零件,同时查看各零件配合是否正确,胀杆不能弯曲,圆锥度一般为 1:25,胀 珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半.胀杆与胀珠装配时,其轴线有 1.52的夹角, 胀杆与胀珠基本上能保持直线接触,以保证胀接质量. 4.3.1.2 自行制作管子夹具及靠模,排管,角铁靠样,能牢固稳定管子即可. 选用自行制作的车床式管子接头打磨机械,一端用龙门钳固定管头,管子露 出长度 200mm,实际打磨 100200mm,打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动 砂轮块,根据向心旋转力打磨表面,依据滑块掌握打磨光度. 4.3.1.3 管子内径用半圆挫清理干净. 4.3.1.4 管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行. 4.3.1.5 其他工具有小木锤,线锤,内径百分表,游标卡尺,不带丝化纤布,CCL4 5mm; 5mm; 2mm; 13 或汽油. 4.3.2 试胀 4.3.2.1 根据锅炉厂来的试胀板及管孔的测定进行试胀. 4.3.2.2 试胀完毕后进行水压试验,若严密不漏,则依试胀板所测定的胀管率胀 管.若有缺陷,则进行修整,并重新测定胀管率. 4.3.3 管孔和管子的检查 4.3.3.1 汽包上管孔的检查 4.3.3.1.1 汽包的内部装置应拆除,以便清洗和检查汽包管孔. 4.3.3.1.2 检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料,检查管孔壁的加工质量,不 得有砂眼, 凹痕, 边缘毛刺和纵向刻痕; 纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于 0.5mm, 宽度不得大于 1mm,刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的 1/3,并且不得小于 4mm. 4.3.3.1.3 管孔壁如有锈蚀,应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具,将 孔壁处理至发出金属光泽.当距离胀管时间较长时,应涂好防锈油. 4.3.3.1.4 用内径千分表测量每个管孔的直径,圆锥度和椭圆度,记在展开图或 记录表上,管孔径偏差不得超过下表的规定.当偏差超过本规定时,应与锅炉使 用单位协商处理. 4.3.3.1.5 有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管,消除较小的缺陷一般可用刮 刀修刮.用刮刀或其他修整工具后的管孔壁,其加工质量,椭圆度和圆锥度同样 应符合以上的规定. 4.3.3.1.6 为防止管孔壁表面金属再次氧化,应尽量缩短从管孔清理完到胀管的 时间. 4.3.3.2 管子的检查 4.3.3.2.1 管子必须具有出厂合格证明书,其钢号应与设计要求相符,对材质有 所怀疑,应作化学分析和机械性能试验,不符合要求时不得使用. 4.3.3.2.2 擦去管子表面上的污物, 检查管子的表面. 外表面不得有斑疤, 小眼, 裂纹和重皮,管端胀接部分不得有纵向沟纹,如果有横向沟纹,其深度不得超过 管壁厚度的 1/10,内外表面均不得有严重锈蚀. 14 4.3.3.2.3 管子的外形应在放样平台上进行检查,其偏差如超过下列规定时应予 校正(校正时应拿到锅炉上试装一下,以作核对) : 4.3.3.2.4 直管的弯曲度不得超过 1mm/m,全长弯曲度不得超过 3mm,长度偏差 不得超过3mm. 4.3.3.2.5 管子最后校正完毕,应作通球试验,以能全部通过为合格,管子所用 圆球直径为管子公称内径的 85%,圆球一般应用钢材或木材制成,不得用铅等易 产生塑性变形的材料. 4.3.3.2.6 检查每根管子胀接端的外径,其偏差不得超过规定.检查数量一般为 管子根数的 25%,有问题时全部检查. 4.3.3.2.7 管口断面不得有毛刺,并应与管子中心线相垂直,采用角尺检查,角 尺与管口边缘之间的间隙不得大于管子外径的 2%. 4.3.4 管子胀接面的清理 4.3.4.1 管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽,挫磨长度应比管孔壁 厚长 50mm.挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形(不要成多边形) ,挫磨掉的厚 度一般不宜超过 0.2mm. 4.3.4.2 挫磨后不得有起皮,凹痕,夹层,裂纹,麻点和纵向沟纹等缺陷.距管 口 100mm 内管子内壁的锈皮,应予除掉. 4.3.4.3 挫磨后的管端不得碰撞和沾污,如因某种情况当时不能立即胀管,应妥 善保护,防止生锈. 4.3.5 胀管的一般规定 4.3.5.1 管子安装后应随即进行胀管.在锅筒的许多管子中,应先胀汽包两端的 管排,作为基准管排,然后一般宜自从中间分向两边胀接,同一根管子如有焊接 时应先焊焊接端,后胀胀接端. 4.3.5.2 管排的排列应整齐; 应按照基准管排为基准, 用拉线法和卡板进行找正. 4.3.5.3 各管子胀接的次序易采用反节式,以防胀管时使其它管子的胀接松弛. 胀管工作在环境温度为 0以上时进行. 4.3.5.4 胀管过程中应严防油,水和灰尘等渗入胀接面间.胀接完的管端,其管 口应翻边,斜度为 15 度,并应在伸入管孔 12mm 处开始倾斜. 15 4.3.5.5 管子的胀管率应在 11.8%(指控制管外径法)的范围内,每台锅炉的 每个锅筒预定胀管率应根据试胀情况确定,预定胀管率不宜选择太高,应留有余 地,使在必要的补胀后管子最终胀管率不超过 2.1%. 胀管率应按下列公式计算: (控制管外径法) ) H=(D-d3)/ d3100% ( 式中: H 胀管率(mm) D 管子胀完后的最终外径(mm) d3 胀管前管子的实际内径(mm) 4.3.5.6 胀管前,管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上,均应涂上润滑脂,必须 注意不使油脂渗入胀接面间.一般情况下,每胀过 1520 个胀口,应将胀管器 拆开放在煤油中洗净,仔细检查是否损坏或过度磨损. 4.3.5.7 胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心,操作时始终应保持正确的 相对位置;胀杆转动应平稳而均匀,不得忽快忽慢,或对胀杆施加冲击力. 4.3.5.8 胀口内壁应平滑,无凹痕,擦伤,重皮和起皮等现象,否则应找出原因 (例如胀管时润滑是否不良,管内的铁锈和铁渣是否未除洁净,或胀珠是否已磨 损不平等) ,清除缺陷. 4.3.5.9 胀管时应指定专人,认真记录每个管孔和管端的测量数据,作为质量鉴 定和交工验收时计算胀管率的依据;测量计算胀管率所需的各数据时,测外径应 使用游标卡尺,测内径应使用内径千分表.求实际胀管率不一定对每个管头都进 行计算,可选择其中若干典型者,一般计算数不得少于总数的 10%. 4.3.5.10 胀管的操作方法,可采用一次胀管法,也可采用二次胀管法.基准管 排一般采用二次胀管法. 4.3.6 胀管质量的检验 4.3.6.1 管子胀后应无裂纹,如果发现有较浅的斑纹,可用修刮方法消除. 4.3.6.2 管端翻边喇叭口的边缘上不得有裂纹,如果个别管子裂纹不长,可用机 械方法将裂纹部分割去 (不得用氧炔焰切割)切割后管端伸出长度不得低于 7mm. , 4.3.6.3 胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线,但不得有切口 和挤出现象. 16 4.3.6.4 胀口内壁部分过渡到未胀部分应均匀,平滑,不得有切口和沟槽. 4.3.6.5 胀口不得有偏挤(单边)现象. 4.3.6.6 胀口不得有过胀现象,过胀现象表现为: 4.3.6.6.1 胀大与未胀部分直径相差很大,从管内外均可看出显著的过渡部分. 4.3.6.6.2 管孔边缘被挤突出,产生局部的塑性变形. 4.3.6.6.3 管口沿纵向伸长,在汽包外形成沟环. 4.4 省煤器的安装 4.4.1 安装前的检查与准备 4.4.1.1 逐步进行通球试验.通球直径应符合规范要求,并及时做好通球记录. 4.4.1.2 清除集箱内的杂物及管孔,管端的表面氧化物使其露出金属光泽. 4.4.2 省煤器集箱就位,找正与固定 4.4.2.1 吊装护板,吊装省煤器集箱就位. 4.4.2.2 找正集箱的不水平度,标高及集箱与立柱的距离并达到下列要求; 4.4.2.3 集箱的标高偏差:5mm 4.4.2.4 集箱的不水平度:全长2mm 4.4.2.5 集箱与立柱间距:3mm 4.4.2.6 用 U 型螺栓固定集箱. 4.4.3 焊接 4.4.3.1 省煤器集箱吊装就位并找正合格后,将蛇形管和集箱进行对口,检查符 合要求后用管夹将蛇形管固定,然后用氩弧焊焊接对口. 4.4.3.2 需按焊接工艺要求,由合格焊工焊接各对接口. 4.4.3.3 焊工自检合格后打上钢印. 4.4.4 省煤器安装质量标准 4.4.4.1 组件宽度误差:5mm 4.4.4.2 组件对角线误差;10mm 4.4.4.3 联箱中心距蛇形管弯头端部长度误差:10mm 4.4.4.4 组件边管不垂直度:5mm 4.4.4.5 边缘管与炉墙的间隙符合图纸要求. 17 4.5 水冷壁的安装 4.5.1 安装前的准备 4.5.1.1 清除集箱内的杂物及管孔,管端的表面氧化物使其露出金属光泽. 4.5.1.2 检查并校正管子的几何尺寸,经校正合格的管子按图编号. 4.5.1.3 管子通球试验合格. 4.5.2 水冷壁箱集箱安装 4.5.2.1 吊装水冷壁集箱就位. 4.5.2.2 找正集箱的位置,并达到下列要求 4.5.2.2.1 4.5.2.2.2 4.5.2.2.3 标高偏差:5mm 不水平度:全长2mm 集箱与立柱间距:3mm 4.5.3 水冷壁管的安装 4.5.3.1 安装大致顺序是:先装北侧水冷壁管,再装前水冷壁管,最后装南侧水 冷壁管 4.5.3.2 每排水冷壁管安装时,先装最边端一根管子并以它为基准逐根安装其它 各根管子.膜式水冷壁在组合之前,必须对各段膜式水冷壁进行校正. 4.5.3.3 检查膜式水冷壁的宽度,对角线以及管排的不平度.在检查中,如发现 有问题,要用割枪把鳍片割开,并开好坡口待调整好间距后,再重新焊上. 4.5.3.4 个别管子突出必须进行调整.待调整合适后,再在组合架上进行膜式水 冷壁的组合. 4.5.3.5 将管子按图就位,用夹具装配并临时点焊两点.基准管固定后,其余各 根依次按图就位并焊妥. 4.5.3.6 需按焊接工艺要求,由合格焊工焊接各对接口 4.5.3.7 焊工自检合格后打上钢印. 4.5.3.8 按图纸要求安装各水冷壁管固定装置. . 4.5.4 安装质量标准 4.5.4.1 联箱的不水平度:2mm 4.5.4.2 组件宽度:5mm 18 4.5.4.3 组件长度:10mm 4.5.4.4 个别管子突出不平度:5mm 4.5.4.5 水冷壁固定挂钩标高误差:2mm,错位3mm 4.5.4.6 联箱间中心线垂直距离偏差:3mm 本体汽水管道安装 4.6 本体汽水管道安装 4.6.1 锅炉本体汽水管道包括下列内容 4.6.1.1 省煤器出口集箱至汽包的进水管道. 4.6.1.2 省煤器进口集箱至汽包的再循环管道. 4.6.1.3 减温器进出水管道. 4.6.1.4 汽包紧急事故放水管道. 4.6.1.5 汽包集箱排污管道. 4.6.2 检查汽水管道应符合下列要求 4.6.2.1 布局合理,走线短捷,工艺美观,不影响通道. 4.6.2.2 支吊架布局合理,结构牢固,不影响管系的膨胀. 4.6.2.3 水平管道有 2/1000 坡度,以管道放水后,保证管内无积水. 4.6.2.4 管道热膨胀能有自身弯头补偿. 4.6.2.5 不同压力的排污,疏放水管不应接入同一母管. 4.6.3 安装步骤 4.6.3.1 按图清点各连接管道并检查其外表尺寸及清除管内杂物锈污等. 4.6.3.2 按图就位,一般先装长管后装短管. 4.6.3.3 点焊并焊接. 4.6.3.4 焊缝外表检查并做好焊接记录. 4.6.3.5 随同本体作水压试验. 4.6.4 安装质量标准 4.6.4.1 管子对接错边S: Dw108 时,S0.1+0.5 且1 Dw108 时,S0.1+1 且2 4.6.4.2 焊缝高度:03mm 19 4.6.4.3 焊缝宽度差4mm 4.6.4.4 焊缝咬边0.5x0.2 4.6.4.5 水压试验不漏水. 4.7 阀门及一次仪表安装 4.7.1 安装范围 锅炉汽水上的所有阀门,汽包及过热器出口集箱压力表,汽包及过热器出口集箱 上的安全阀,汽包高度水位计等. 4.7.2 安装前的检查与准备 4.7.2.1 按图清点阀门数量,检查阀门型号正确. 4.7.2.2 检查阀门单只水压试验情况,其试验压力为工作压力的 1.25 倍. 4.7.2.3 检查压力表型号尺寸及精度等级并送计量部门检验合格后铅封. 4.7.2.4 对于上述检查不合格的要求及时请甲方给予调换. 4.7.3 阀门安装 4.7.3.1 阀门与管道就位连接.在法兰连接密封处垫以 34mm 的石棉橡胶板, 均匀拧紧螺栓,紧固顺序为对称紧. 4.7.3.2 用油漆或其他箭头标记介质的流向及阀门的开关方向. 4.7.4 质量要求 4.7.4.1 安全阀出口不得装任何阀门. 4.7.4.2 安全阀调试合格后,应及时铅封并做好调试记录. 4.7.5 水位计安装 4.7.5.1 检查连接水位计汽水连通管内有无杂物堵塞. 4.7.5.2 水位计就位要在法兰结合处垫以 23mm 厚的石棉橡胶板;均匀拧紧水位 计法兰与连接管法兰的螺栓并检查调整水位计汽水连接管的水平度. 4.7.5.3 安装质量要求 4.7.5.3.1 水位计和汽包连接管应在同一垂面上. 4.7.5.3.2 水位计安装时应根据图纸尺寸,以汽包中心线为基准,在水位计上标 出正常最低水位线,其误差为 1mm. 4.8 锅筒内部装置安装 20 锅筒内部装置的安装应在本体水压试验合格后进行. 4.8.1 安装步骤及要求 4.8.1.1 检查锅内装置的零部件数量及几何尺寸. 4.8.1.2 用 410mm 厚的棉胶板遮盖锅内向下的管口. 4.8.1.3 按图检查安装质量,并检查有无杂物遗留在锅筒内. 4.8.1.4 按图安装锅内零件,部件,并连接牢固,留出膨胀间隙. 4.8.2 锅内密封 锅内装置安装结束经检查清理, 并请甲已双方代表到场, 检查合格后方可密封入孔盖, 并及时做好密封盖的签证手续. 4.9 风机的安装 4.9.1 风机安装前的准备 4.9.1.1 根据图纸和清单详细清点风机设备是否齐全, 并核对风机型号是否正确. 4.9.1.2 检查核对风机轴承座及电动机的地脚螺丝孔的尺寸. 4.9.1.3 用百分表检查轴的弯曲度. 4.9.1.4 按图核对叶轮的旋转方向与叶片的弯曲方向是否正确. 4.9.1.5 轴承解体清洗. 4.9.1.6 检查风机外壳焊缝,应没有裂纹,砂眼等缺陷,法兰平面应平整. 4.9.1.7 调整挡板的叶片,固定应焊牢,叶片与机壳留有一定的膨胀间隙. 4.9.2 基础检查及划线 4.9.2.1 基础应按钢筋混凝土施工及验收规范GB20-65 的有关规定验收合格. 4.9.2.2 混凝土的强度应达到设计强度的 70%以上. 4.9.2.3 基础的标高中心线及有关尺寸允许误差达到下列要求: 4.9.2.3.1 基础中心线与设计位置允差:20mm. 4.9.2.3.2 基础上各条中心线间的距离允差:5mm. 4.9.2.3.3 基础标高在二次灌浆前一般低 4080mm. 4.9.2.3.4 各底脚螺丝孔与基础中心线的允差:20mm,但预埋地脚螺丝栓与基 础中心线距离允差:2mm. 4.9.2.3.5 地脚螺丝孔倾斜误差20mm. 21 4.9.2.4 在基础上画出纵横向中心线. 4.9.3 安装顺序 4.9.3.1 将风机外壳吊装就位并进行初步找正,穿上地脚螺栓,但不必拧紧. 4.9.3.2 安装连接通风道,接口法兰间垫上石棉绳并初步拧紧法兰螺栓. 4.9.3.3 转子的安装与找正. 4.9.3.4 找正风机的位置,以转子为中心用垫铁的方法找正风机的标高及纵横水 平位置. 4.9.3.5 调整风叶轮与外壳的间隙并固定叶轮. 4.9.3.6 组装电机连轴器等并找正其同轴度. 4.9.3.7 叶轮连同轴,连轴器进行静平衡试验. 4.9.3.8 紧固或二次浇灌地脚螺栓. 4.9.3.9 安装调节挡板. 4.9.4 安装质量标准 4.9.4.1 以转子中心为准其标高误差10mm,纵横中心线误差10mm 4.9.4.2 机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀,其轴向间隙误差2mm. 4.9.4.3 轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定,一般为 23mm. 4.9.4.