#7机组汽机间上部结构钢结构工程.doc

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目 录
1.工程概况··································································2
2.编制依据··································································2
3.作业前的条件和准备························································3
4.作业的程序和方法··························································5
5.质量控制点的设置和质量通病及预防·········································17
6.作业的安全要求和环境条件·················································18
7.执行工程建设标准强制性条文的相关条文·····································19
8.附录·····································································22

1、 工程概况
本工程为广东国华台山电厂二期（首两台1000MW级机组）工程#7号机组汽机间加热器平台及主厂房其它钢结构，此次施工的工程范围为：汽机间加热器平台、主厂房各层钢梯、固定端钢结构及其它附属设施的钢结构。本工程主要焊接H型钢、热轧H型钢采用厂家定尺供货，现场制作、加工，所有H型钢的防锈处理。各类型钢总重量约为2500t。
7#机组加热器平台钢结构为多层框架钢结构，连接形式为铰接带支撑及刚接结构体系，柱、梁均为热扎及焊接"H"型截面型钢，用10.9级高强度螺栓连接。该部分由A至B列，11a～21轴，含固定端钢结构钢，纵横向总跨距分别为34m、90m，共分两层，局部为四层，各层标高为3.97m、8.57m、12.57m、16.97m。加热器平台柱位于1/A、2/A、3/A列，均为两段供货，连接标高在10m，柱顶与标高为16.750m，固定端柱为两段供货，连接标高在18.270m，柱顶与屋架钢结构相连。各柱之间以梁及斜撑相连，加热器平台各层平台梁在A列及B列上生根于砼框架柱的牛腿上。
主厂房各层平台钢梯及其它钢结构采用H型钢、工字钢及其它型钢，连接基本为焊接。
加热器平台钢结构的柱、梁主材采用焊接或热轧H型钢,强度等级为Q345B；支撑采用焊接或热轧H型钢,强度等级为Q235B。
本工程施工特点为：（1）各层平台框架柱、梁中预留孔洞及预埋件较多，施工难度较大。（2）钢构件较多，因此应合理安排组织构件的顺序，才能保证安装的顺利进行。（3）各平台施工周期较长。（4）高强螺栓的管理应重点对待，应有计划有制度的进行管理。现场储存场地应重点考虑，特别是在多雨潮湿多风沙的地区，应特别重视。（5）平台均为钢柱、钢梁、压型钢板及砼板的组合结构体系，施工工序复杂。
2、编制依据
《电力建设施工质量检验及评定规程》第1部分，土建工程 DL/T5210.1--2005
《电力建设施工及验收技术规范》SDJ69-87
《电力建设安全工作规程》DL5009-2002
《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）（2006年版）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工、验收规程》（JGJ82-91）
《汽机房平台框架结构图》F0142S1-T0223
《汽机房扩建端山墙结构布置图》F0142S1-T0220
《主厂房各层楼板结构布置图》F0142S1-T0215
广东国华台山发电厂二期(2X1000MW)扩建工程 一B标段投标文件
3、作业前的条件和准备
3.1技术准备
3.1.1、施工图纸齐全，经会审无误
3.1.2、施工测量控制网为主厂房已形成的控制网，具备使用条件，局部尺寸定位可依据主厂房现有框架柱已施放的竣工线进行定位。
3.1.3、施工道路、水源、电源已具备，能满足施工要求
3.1.4、施工机具、设备、架模工具等根据施工组织设计的要求进场，其性能、数量、质量满足施工需要。
3.1.5、所有钢结构及相应连接紧固件均已到场，并由业主、监理、施工单位三方验收，可以进行使用。
3.1.6、对进场的所有施工人员进行三级安全教育，焊工等特殊工种作业人员已经经过培训合格，持证上岗。
安装措施用设施制作完成 ,安装措施用设施实际检验无问题
3.1.7、、施工方案已确定。并已对施工人员进行安全、技术、质量交底，并进行交底签字。
3.1.8、吊车行走道路具备条件;吊装用索具、吊点准备完成;专用库房（高强螺栓及连接板用）准备到位 。
3.2.作业人员配置
3.2.1 所有参加钢次梁吊装及安装作业人员均需通过三级安全教育。
3.2.2凡参加高空作业人员，应事先进行体格检查。对患有神经病，癫痫病，高血压和美尼尔综合症等疾病者，不能参加吊装作业。
3.2.3 动火作业人员必须持证上岗。动火时，须持有动火证。
3.2.4 技术员：能够审清施工图纸，领会设计思想，掌握施工工艺，熟悉施工质量和安全环境要求。
3.2.5 班组长：熟悉钢结构施工的工艺流程，能有效组织好施工人员按照作业指导书的要求施工，熟悉施工质量和安全环境要求。
3.2.6起重工：熟练掌握吊装技术，要求。了解钢结构吊装特点，具有钢结构吊装的施工经验；要求具有安监局颁发的上岗证书。
3.2.7架子工：专业技术熟练；要求具有安监局颁发的上岗证书。
3.2.8吊车司机：熟悉所操作吊车的机械性能，技术熟练，了解钢结构吊装过程。
3.2.9焊工：专业技术熟练；持证上岗。
3.3施工主要机具及材料
汽车吊（50t） 1台
汽车吊（25t） 1台
板车（10t） 2台
6t卡环 10个
φ15钢丝绳（长15m） 两对
钢尺（50m） 2把
电动初紧扳手M20/M22/M24 2把
电动终紧扳手M20/M22/M24 2把
大锤（8磅） 2把
麻绳φ25 200m
3.4材料及设备
3.4.1设备检验、清点完毕，满足安装使用要求；
3.4.3高强度螺栓按批次、型号存放，并挂牌标记。指定高强度螺栓库管人员，负责高强度螺栓的领用及汇总工作；
3.4.4进场构件堆放时按照轴线和吊装顺序分类码放。存放场地设专人进行管理，并按供货要求和供货清单进行清点，资料存档。
3.4.5现场所使用的焊条要存放在通风干燥的库房，施工使用之前要按照说明书进行烘干；
3.4.6现场使用的氧气、乙炔瓶、电焊机等应采取保护措施，并不得随意放置。
3.4.7按照钢构件安装图构件编号及结构安装顺序编制吊装顺序表。
3.4.8为便于结构构件的安装，构件进厂后应进行合理的堆放。按照吊装顺序，先吊装的码放在上面，后吊装的码放在下面。堆放时应注意按照轴线和吊装顺序分类码放。存放场地应设专人进行管理，并按供货要求和供货清单进行清点，资料存档。构件堆放时H型构件应立放，不得平放。每个构件的支点不得少于两个，支点的位置宜在构件端部1/7跨度处.叠放时不得超过3层，并用木方正确地分层垫好垫平，支点应上下对齐。
3.5安全器具
施工安全器具统计表
序号
名 称
单位
数量
备注
1
安全帽
顶
20
检验合格
2
安全带
条
20
检验合格
3
安全自锁器
个
10
检验合格
4
安全网
块
100
检验合格
5
防护镜
个
5
检验合格
3.6工序交接
各单位工程施工完毕具备钢结构吊装条件后，由测量组对钢次梁轴线、标高进行验收，并做好测量记录，对标高、轴线位置偏差不符合要求的要及时处理。确认无误后方可进行钢构件吊装。安装过程中上一道流水作业完成之后要经过四级验收，合格后方可进行下一道工序的施工。
3.7其它
3.7.1保持现场道路通畅，以保证工作顺利进行；
3.7.2施工机械、机具进行检修，保证运转良好。易损易坏件准备齐全。现场不足施工机械联系外租单位；
3.7.3对施工操作人员进行安全教育及安全考试，合格后方可进场作业；
3.7.4对施工人员进行工程技术、质量、安全、环境及施工进度计划交底；
3.7.5高处作业作好安全防护措施。
4．作业的程序方法和内容
4.1施工方案
4.1.1针对本工程施工环境特点，扩建端钢结构将提前吊装，其余钢结构吊装将以汽机间加热器平台钢结构施工为主线，其它各部分随同施工进行安排。
4.1.2钢构件加工→安装准备→柱登高爬梯安装→柱操作平台安装→柱吊装→找正→梁吊装→梁、柱节点安装螺栓施工→安装柱、梁支撑形成钢框架→整体校正→梁焊接→焊缝检查→拆除校正拉索
4.1.3汽机间加热器平台钢结构吊装顺序：根据现场施工环境特点，将其分为两部分进行吊装施工：11a-16轴：由16轴往11a轴进行吊装；16到21轴，由16轴向21轴进行吊装。
流程如下：

设计图纸、施工详图、吊装方案

柱和梁安装
标准单元吊装顺序

柱子校正

楼梯
流水区段构件安装

高强螺栓连接

次梁
校 正

柱、梁焊接

支撑件
固 定

支撑件连接

接头高度、方向、间隙测定、错口检测
柱--柱
柱--梁
梁--梁
施焊
工艺

坡口

预热

测量焊缝高度

焊接

焊工自检
焊缝外观检查

超声波检查

填写检查记录

零、部件几附件、配件 合格证
验 收
测量记录、检测记录
外观质量
稳定性、安全性
质量评定记录

4.2施工方法和要求
4.2.1钢构件存放
主厂房钢结构吊装场地分为钢架临时堆放场地、组合场地和吊装场地三部分。
钢架临时堆放场地为钢结构加工场地。同时此处也可做为组合场地，现场吊装因环境条件限制，采用吊多少拉多少的措施，做到文明施工。
施工区域具备一般通车能力，施工区域内及周围附近影响吊车行走的设备基础及坑沟道应施工完成，其它建筑材料应清理完成。
存放场地应设专人进行管理，并按供货要求和供货清单进行清点，资料存档。构件堆放时H型构件应立放，不得平放。每个构件的支点不得少于两个，支点的位置宜在构件端部1/7跨度处，叠放时不得超过3层并用木方正确的分层垫好垫平。支点应上下对齐（垫木在同一垂线上）。
堆放场地应当平整、干燥、坚实，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。场地应便于排水，场地外侧应设排水沟道。侧向钢度较大的构件可以水平堆放，当多层叠放时必须使各层垫木在同一垂线上。大型构件的小零件应当放在构件的空当内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
高强螺栓严禁露天存放，应有专门的仓库，随用随取。
4.2.2钢构件加工
4.2.2.1加工前的工作准备：
4.2.2.1.1钢材：柱、梁主材采用焊接或热轧H型钢,强度等级为Q345B；支撑采用焊接或热轧H型钢,强度等级为Q235B。
4.2.2.1.2焊接材料：手工焊时，Q345B钢焊接采用E50XX型焊条，Q235B钢焊接采用E43XX型焊条，吊车梁翼缘和腹板连接采用EXX16低氢型焊条；自动半或半自动焊时，采用H08A或H08MnA焊丝并配以相应的焊剂。
4.2.2.1.3焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。
4.2.2.1.4正式施焊前应在施工现场进行焊件试焊考试。合格后方可进行焊接工作。
4.2.2.1.5螺栓：普通螺栓均采用C级螺栓，高强螺栓采用10.9级扭剪型螺栓，螺栓孔军采用钻成孔。
4.2.2.1.6涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定。应具有生产厂家的材质证明书及使用说明。不符合涂料产品质量标准的不得使用。
4.2.2.1.7机具准备
1主要机具：交流电焊机、切割机、钻床、无齿锯、气割工具、保温箱
2工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、洋冲、撬棍、扳手、调直器、手拉葫芦、钻子、千斤顶、磁力钻孔器等。
4.2.2钢构件制作
4.2.2.1所有钢构件均采用现场加工制作。
4.2.2.2工艺流程：
放样、配料、—矫正及下料—零件加工—装配—过程检验—除锈、刷漆—成品检验—验收
4.2.2.3加工准备及下料
1．放样：制作前按照施工图纸进行放样，放样和号料时，要预留焊接收缩量和加工余量。加工边一般要留加工余量3～4mm，焊接收缩量：接口焊缝每一个接口为0.1～0.3mm。
2根据放样制作样板。样板采用薄铁皮制作。
3钢材校正：钢材下料前必须先进行校正，校正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
4零件加工
4.1切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除干净。机械剪切面不得有裂纹及大于1 mm的缺楞，并应清除毛刺。H型钢55°剖口切割后的断口边缘熔瘤、飞溅物应清除干净，进行打磨平整。切割余量4～5mm。
气割的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件长度、宽度
±3.0
切割面平面度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
4.2钻孔：螺栓孔采用磁力钻孔设备，钻孔时要保证螺栓孔尺寸位置的准确。
螺栓孔的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
直径
+1.0
0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不应大于2.0
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
同一组内任意两孔间的距离
±1.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5
4.2.2.4焊接方法和措施
焊接人员必须要有焊工证，持证上岗，并且应该在其认可的范围内进行施焊。焊接用的焊条按照图纸要求，焊条应当储存在干燥通风的仓库中，设专人进行保管，焊条在使用前必须按照产品说明书及有关工艺文件要求进行烘干。施焊前焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的情况，如果不符合要求，应修整合格后才能进行焊接作业。雨天禁止进行焊接，焊接区域表面潮湿时必须清除干净后才能进行施工，四级以上风焊接时要采取防风措施。
对接和角对接组合焊缝焊脚尺寸不应小于t/4，焊脚尺寸的允许偏差应控制在1-4mm之内。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未融合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊接检验用超声波进行检验，对同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200毫米，并不少于1条焊缝。质量检查应该由专业技术人员担任，必须经过培训合格并取得质量检查员岗位证书。
焊接中应注意以下事项：
1全焊透焊缝必须用砂轮机将焊口清理干净；
2焊接作业区环境要求：（1）风速≤8m/s；（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%；
3当焊件表面潮湿，应采取加热去潮湿措施；
4焊接坡口应进行检查。当缺棱为1~3mm时，应修磨平整；
5焊缝金属的性能应与焊接金属母材相适应，当两种不同强度的钢材相焊接时，宜采用与强度较低的钢号匹配的焊条或焊丝；
6对Q235级钢的焊接应选用E43系列焊条；
9焊口应打磨平整，用图纸要求的底漆补齐。
10焊缝要求等级为对接焊缝2级，其余焊缝3级。
11焊工操作时采用短弧焊。
12焊缝高度、焊缝长度依据设计图纸进行。
13焊接电流应按产品说明书的规定，并参照以下数据选用
焊条直径(mm)
3.2
4.0
5.0
电流A
100-130
160-210
200-270
14根据焊接材料厚度选择焊条直径，参照以下数据选用
厚度(mm)
4.0～5.0
6.0～12
≥13
直径(mm)
3.2～4.0
4.0～5.0
4.0～6.0
15 焊接材料和焊工证明应报监理审核后方可进行焊接施工。
16 焊工在现场施焊时，焊条应存放在保温桶内。
17 焊条头要及时搜集，不得随意乱丢，做好现场文明施工。
施工中应注意的质量问题
1跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺，严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
2构件扭曲：严格检查构件本身的几何尺寸及组拼后的尺寸，尤其注意对角线尺寸是否准确。拼接时应拉通线，符合要求后再定位焊固定。构件平拼时用夹具夹紧。拼装平台要平整。
3焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4.2.2.4钢构件喷砂除锈及油漆
1. 钢构件在涂装涂料前必须进行内外表面喷砂处理。采用干喷砂，利用压缩空气将砂粒通过专用喷嘴，以高速喷射于被处理的金属表面上，由于砂粒的冲击和摩擦将金属氧化皮、铁锈、旧漆膜等污物除去。喷砂处理时应注意压力、喷距、喷射角和移动速度，压力一般为4～6kg/cm2，喷距在0.5米以内，喷射角度为45°～80°。经过喷砂处理后的表面，应用毛刷或压缩空气去除尘屑，经检验合格后在短时间内涂刷底漆。除锈标准达到Sa2.5级，并使表面光滑无毛刺。
2.油漆涂刷
油漆开桶之前应上、下、左、右摇动，并严格掌握稀释比，充分搅匀。用毛刷均匀的、轻轻的顺一个方向涂覆，先难后易，严禁漏刷。多层涂刷操作中，必须注意各层必要的干燥时间，层间结合应紧密，不得有分层现象。油漆施工应选择较干燥的气候条件下进行施工，已施工的油漆表面在干燥前应防止剧烈的温度变化和高温空气的侵袭。油漆表面在5℃以下或50℃以上及小于露点温度3℃时，应停止工作。涂刷后表面的色调应均匀一致，无透底、漏刷现象。涂层无皱纹、浮膜、流痕、漆粒、刷痕及脱落现象。涂刷最后一遍油漆时，一般不得在油漆中掺入催干剂。防腐涂料涂装工艺需要依照供货商提供的有关施工指导文件。涂刷时用力要均匀，走刷时要平稳，保持表面色调均匀一致，不得有透底斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒、明显刷痕。
除锈合格后进行油漆，喷砂除锈后应于当日涂好第一道底漆，以免基层底面反锈，影响漆膜的附着力，漆膜厚度为240um，防腐油漆要求：两道环氧富锌底漆80 um两道环氧云雾氧化铁中间漆100 um，两道可覆涂聚氨酯面漆60 um，面漆应预留一道，待整体工程移交前进行施工。
3、质量控制点的设置和质量通病及预防
a.严把油漆入场审批关，采购获批厂家的产品。对到厂的油漆按程序进行抽检，性能指标符合设计要求。还必须搞好油漆的保管、运输以检验工作。杜绝使用不合格的材料。
b.在领用时要作好可追溯记录，防止错用、乱用油漆的现象发生。
c.喷砂除锈标准达到Sa2.5级，并使表面光滑无毛刺，提高底漆和钢材表面的附着力。目测色泽均匀，露出金属本色，无任何氧化皮和锈迹残留。
d.涂刷应均匀一致，无透底、漏刷现象。涂层无皱纹、浮膜、流痕、漆粒、刷痕及脱落。外观：表面平整，无褶皱和鼓包。
e.项目施工质量验收等级达到优良标准。
f.在油漆施工的期间要密切关注天气情况，若遇相对湿度大于80%，表面潮湿时，应立即停止施工。
g.油漆使用前应充分搅拌均匀，油漆一经配制完毕必须在厂家规定的使用期内使用完，使用期间不得进行间歇。每道涂刷完毕，应充分干燥后再涂刷下道涂料。
h.坚持上道工序不合格不得从事下道工序施工的验收制度，并在工序交接时要验收仔细，对影响油漆施工开展的机务安装项目要全部完工，具备合理条件，防止专业间交叉作业时对油漆造成不必要的返工。
i.动用电火焊施工，应采取隔离措施，以避免损坏下方的油漆成果。
4.2.3钢结构安装前检验
钢结构安装前，首先对钢构件进行检查，按图纸及规范要求主要检查钢构件的开孔位置、长短、弯曲、扭曲是否正确，特别要注意区分对称构件是否正确。清点结合板的数量并且分类存放，测量结合板的螺栓孔尺寸，分清正反件，标明编号。对高强度螺栓孔进行随机抽检。同时在钢次梁梁端头划出中心线，并用红色漆做明显标记，明确钢次梁编号。用临时螺栓将结合板数量带全，按图纸领取高强螺栓，并放到安装位置。
4.2.3.3钢构件安装：
4.2.3.3.1钢柱临时固定
钢柱采用D6×37+1—15.0—170型钢丝绳为缆风绳临时固定，每根单柱用4根钢丝绳对称布置，缆风绳上部锁紧立柱上部1/4处，下部用2t倒链拉紧，采用4～5t重的砼或铸铁配重块作为地锚，缆风绳与地面的夹角不大于45°。
脚手架搭设及临时爬梯制作：
垂直爬梯由Φ16圆钢做成，宽400mm，高为4m，步高为300mm，爬梯端部将钢筋弯成180度，用于悬挂。爬梯安装于立柱翼缘板两侧。爬梯安装时要尽量避开需要立即安装的横梁。安装爬梯时，要用铅丝将梯子和立柱捆绑牢固，防止晃动。
脚手架要形成燕窝结构，脚手架下横梁两根采用双拼5#槽钢背靠背中间加16mm厚钢板焊接而成，横梁两头垂直焊接L=200mm长的架子管。横梁用M16双头拉杆将立柱抱死，横梁和立柱之间垫黑胶皮或木板，燕窝脚手架四角立柱使用L=1000mm架子管，四周栏杆使用架管加固。
4.2.3.3.2基础划线
1汽机房钢结构的基础划线前，原基础短柱上的基准标高点、轴线定位的尺寸等必须已经标识完成，并经验收符合规范及规程的相关标准。
2基础表面的清理完成，将基础表面的砂浆层全部凿除，形成麻面，尤其是带抗剪件的基础，其剪力槽内必须清理干净。
3根据已标识的基础轴线，进行重新复查，重点检查轴间距、纵横轴线的垂直度和各基础的对角线是否达到要求，然后将各基础的纵横轴线引至基础四个侧面，并做出明显标识。
4.2.3.3.3垫铁安装
根据设计的垫铁的位置及数量，在基础表面上的相应位置凿出垫铁窝，用水平仪测出各基础砼面顶标高，通过计算各柱脚板底标高换算出各基础垫铁厚度，进行垫铁的配置，用水平尺横纵交叉找平垫铁，同时用水平仪测量各垫铁标高使其符合要求，再固定垫铁。
4.2.3.3.4钢结构安装前检验
钢结构安装前，首先对柱、梁等腰三角形杆件进行检查，按图纸及规范主要检查立柱、横梁的长短、弯曲、扭曲、螺栓孔的位置是否正确，特别要注意区分对称构件是否正确，检查柱梁结口是否合适，尤其是柱斜撑的结口是否合适。清点柱梁结合板的数量并且分类存放，测量结合板的螺栓孔尺寸，分清正反件，标明编号。对高强度螺栓孔进行随机抽检。同时在柱上划出1m或500mm的标高线和中心线，并且红色漆做明显标记，明确柱编号、表面柱安装方向。用临时螺栓将结合板数量带全，按图纸领取高强螺栓，并放到安装位置。
4.2.3.3.8钢柱吊装
钢柱的吊装顺序在平面上以划分的施工段进行，立体空间顺序按先底层后上层的顺序依次进行。
1吊装准备：
吊装前在柱脚及柱顶处在柱身的四个侧面弹出几何中心轴线。预先在地面把操作挂篮、爬梯、临时固定拉线等固定在钢柱的适当位置。在第一节钢柱吊装前，应在地脚螺栓上加设保护套，以免碰坏地脚螺栓的丝牙。
2吊点选择：
钢柱采用单机作业捆绑式吊装，即用吊索捆绑钢柱用卡扣固定，吊点距柱顶1米处。吊索与钢捆绑处用橡胶垫隔离，以免吊索划伤钢柱表面油漆，同时钢柱底部用垫木垫起，防止在起吊过程中柱脚碰撞。
3钢柱就位：
钢柱起吊后，当钢柱起到一定高度，指挥吊车转动起重臂将钢柱吊到设计位置，用安装螺栓及钢丝绳拉线临时固定，并对钢柱的垂直度及轴线进行初校，初校完成后即可拆掉吊索。
4钢架的找正
钢柱在就位初步校正后即进行精确测量。校正时先将柱脚中心轴线找正，然后进行柱身垂直度的校正。校正柱身垂直度采用两台经纬仪分别控制柱身两个垂直面的方式，通过松紧安装螺栓及校正拉线调整柱身垂直度。垂直度达到设计、规范要求后，紧固安装螺栓。
4.1钢架找正原则：为了减少误差积累，找正工作轴向从厂房钢架中心16轴开始，分别向21轴和11a轴两侧顺序进行，列向以A、B列为基准向中心进行。
4.2钢架找正方法：
找正工作首先测定柱子的横、纵中心线和柱脚板的横、纵中心线是否存在偏差，如果存在偏差，用千斤顶或者手拉葫芦使柱子横、纵中心线和柱底板相应中心线偏差达到规范要求，安装柱和柱底板连接的临时螺栓，再用经纬仪或线锤测量柱子垂直度，主要采用拖拉绳的方法找柱子垂直，使各立柱的一米标高线处的间距、柱子间对角线，柱子顶部的间距、对角线、相对标高等符合规范要求。然后找正单根梁的标高、水平度、中心线偏差，各单梁间相对标高，符合规范要求。
钢柱找正和检验要充分考虑温度变化对测量结果的影响。
4.3钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 
5钢梁安装：
钢梁的安装按先框架主梁后次梁的顺序依次进行安装，将框架主梁与钢柱形成一个稳定的空间单元体系。
钢梁吊装时采用两点捆绑式起吊，用吊索捆绑在钢梁梁端三分之一处，吊索与钢梁之间用橡皮胶垫隔离，以免吊索损伤钢梁表面的油漆涂膜。当钢梁吊至安装位置时，施工人员站在钢柱顶部的安全防护栏内，用撬棍辅助就位，然后安装高强螺栓连接板，同时穿入临时普通螺栓紧固。临时普通螺栓的使用数量不应低于设计螺栓总数的三分之一。
6待钢柱整体校正无误验收合格后，进行二次灌浆。
灌浆前基础表面处理:清扫基础表面，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。并在灌浆前24小时洒水充分湿润基础表面。
模板采用覆膜竹木胶合板，模板与基础、模板与模板间的接缝处用水泥浆、玻璃胶勾缝，模板顶部标高应高出设备底座上表面50mm。
柱脚灌浆必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间，灌浆应从单侧灌浆，使其自流充填全部空隙，至其它侧面溢出为止。灌浆后必须对柱脚进行养护，养护时间不少于7d。
4.10高强度螺栓的工艺要求
主厂房钢结构全部采用扭剪型高强度螺栓连接,其材质、硬度、连接板摩擦系数应符合图纸要求。
4.10.1高强度螺栓的保管、领用
（1）高强度螺栓在整个施工期间应存放在封闭的库房内，成箱的高强度螺栓堆放高度不得超过1米。
（2）高强度螺栓开箱清点抽样送检后，螺栓应装回原箱，螺栓箱内所带的工厂合格证及螺栓批号证明必须放回箱内，并认真做好送检螺栓的登记，不同批号的螺栓严禁混放。
（3）原则上高强度螺栓不在现场存放，特殊情况下在工地保管不得超过三天。
（4）高强度螺栓如露天存放，必须用帆布盖好，并做好防雨、防潮、防泥土等措施。
（5）施工时高强度螺栓应按当天施工量领用，螺栓密封包装，随用随拆，不得随意堆放，必须保证高强度螺栓的清洁、完好无损。
（6）螺栓领用必须按技术人员排定当天工作量，核对图纸，按图领用，不得串用、代用。
（7）当天安装剩余的高强度螺栓应将同一批号、规格的重新放入相应的包装箱内，不得乱扔乱放。
4.10.2高强度螺栓施工流程示意图
摩擦面处理→杆件装配→临时螺栓紧固→构件安装时偏差校正→检验验收→高强度螺栓安装→初紧60～80%扭矩→结构质量复检、记录→终紧（梅花头全断）→紧固质量检查→刷防锈防腐漆。
4.10.3高强度螺栓长度的计算
螺栓长度L=主材腹板或翼缘板厚度+连接板厚度+增加长度
M22和M24的高强度螺栓的增加长度别为35mm和40mm，高强度螺栓的长度等级为5mm，L末位数均为“0”和“5”，当螺栓长度L的末位数字为“1”或“6”时，则舍去下降到和它相近的等级，其它数字则上升到和它相近的等级。
4.10.4高强度螺栓的使用
（1）高强度螺栓在使用前必须清理干净，螺母、垫圈不能带有油污、沙土、铁锈，锈蚀严重者不能使用。
（2）检查螺栓的螺纹是否损坏，如损坏不能使用。
（3）高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不能有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、油污、泥土等物，除设计要求外摩擦不应涂漆。
（4）安装高强度螺栓时，应用冲钉对正上下或前后连接板的螺栓孔，保证螺栓自由穿入孔内，严禁用锤强行打入或用扳手强行拧入。安装中如发现螺栓孔不同心，造成螺栓无法安装时，不能自由穿入时，如不同心不超过2mm，可以用铰刀进行扩孔修整，超出2mm的范围的应和设计、监理、业主及制造厂家商量，确定扩孔等处理方案，扩孔后的最大直径应小于1.2倍的螺栓直径。严禁火焰切割扩孔。
（5）高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，不得少于安装总数的1/3，不得少于两个临时螺栓，且冲钉数量不宜多于临时螺栓的30%。
（6）不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
（7）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧，对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。
（8）铰孔前一定要将连接板上的其它高强度螺栓全部拧紧，使板迭密贴，防止铰孔时铁屑落入板缝中。
（9）与螺栓头部接触的连接部分表面倾斜度不得超过螺栓轴线的1/20，若倾斜度超过1/20，应使用斜垫圈，以弥补结合面的不平性。
（10）大六角头高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧，并应从刚性最大的部分到自由端，即先拧紧中间，后紧两边，对称进行。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧力矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓应用油漆在螺尾上标识，再按施工扭矩进行终拧，终拧后的高强度螺栓应用不同颜色的油漆在螺母上标记，防止漏拧。
（11）电动扭矩扳手在终紧高强度螺栓过程中应一次连续终紧完，不得中间停顿。
（12）终紧完的高强度螺栓其外露长度螺纹不得小于2～3扣。
（13）对于个别不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓的终拧及检验方法按大六角头高强度螺栓检查方法进行检查。
（14）不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓终紧后，此部分高强度螺栓在检查完成后，梅花头可用钢锯或砂轮片将其锯掉，严禁用火焰切割。
（15）手动扭矩扳手终紧时，应平稳，不允许猛拧。
（16）不允许在雨天初紧、终紧高强度螺栓。
（17）开始终拧时螺帽必须转动，如终拧时螺帽不转动，应立即停止施工，并检查初拧扭矩是否有超拧现象，发现超拧螺栓应予以更换。
（18）当天安装的高强度螺栓应当天初拧完毕，并用油漆在螺尾做出初拧标记，初拧过的螺栓应在同一天内及时完成终拧。
（19）每层节点在高强度螺栓终拧完成，并检验检合格后，要求立即涂刷防锈防腐漆，防锈防腐漆不得少于两遍，从而达到保护接点的作用。
4.11焊接施工方法及步骤
4.11.1焊接前的准备
（1）所有焊接人员必须接受技术人员的技术交底，并在交底记录上签字。
（2）焊接时应检查焊接面处质量是否符合要求，焊缝周围10mm范围内应清除油污、锈垢，露出金属光泽。
（3）应将腹板临时螺栓紧固，防止焊接变形。
4.11.2焊接施工
（1）在钢结构安装中的焊接作业有：柱和部分影响高强度螺栓连接而没焊接的节点板的连接，柱脚底板和柱子板件与部分影响斜撑安装而没焊接的加劲板的连接，钢梁与砼牛腿的焊接，钢结构柱、梁与角钢连接板等的焊接。对Q235B钢焊件采用E43xx焊条；对Q345B焊件采用E50xx焊条。
（2）按设计节点详图仔细核对各连接点的焊缝要求，再进行焊接，保证焊缝的质量满足设计要求。
（3）焊缝出现裂缝，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出补焊工艺方案后方可处理，同一焊接接部位返修不得超过两次。
（4）焊接工作结束后，焊工应及时清理焊缝的表面溶渣和飞溅物，检查焊缝外观质量合格后，通知技术人员做好施工记录。
（5）按图纸要求柱与柱、梁与梁拼接焊缝以及其它所有的全溶透焊缝均为一级焊缝，除一级焊缝外的其它角焊缝为二级焊缝。故在各部位焊接完成后，相应须做二级焊缝的质量检验，检验数量为焊缝数量的20%。
4.12钢构件 除锈、油漆
4.12.1除锈采用专用除锈设备，可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。 
    经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 
4.12.2在高强螺栓拧紧检查验收合格后，高强螺栓连接处，应按要求涂漆防锈。涂层根据有关规范规定执行。
5．质量控制点的设置和质量通病的预防
5．1质量目标
钢梁安装合格率100%；
节点安装合格率达到100%；
不因施工技术原因发生质量问题。
主要验收标准：
钢构件预拼装的允许偏差（mm）
构件类型
项 目
允许偏差
检验方法
梁、桁架
跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离
+5.0，-10.0
用钢尺梁
接口截面错位
2.0
用焊缝量规检查
拱度
设计要求起拱
±l/5000
用拉线和钢尺检查
设计未要求起拱
l/2000，0
钢结构安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
图例
钢结构定位轴线
±L/20000
±3.0

主梁与次梁表面高差
±2.0

5.2质量控制及质量通病预防
5.2.1对构件进行外观检查，无裂纹、分层、撞伤等缺陷；节点接合面无严重锈蚀、油漆、油污等杂物；焊缝外观检查无裂纹和咬边情况等；
5.2.2构件的堆放高度不应大于3层，每层构件摆放的枕木应尽量放置在同一垂直面上，以防止构件变形；
5.2.3对高强度螺栓连接副进行相应的现场抽样检验监理鉴证后方进行施工；
5.2.4加强对高强度螺栓施工的管理，防止在施工中对高强度螺栓进行串用、代用，以保证每个节点的高强度螺栓的露扣长度一致，并保持在2～ 3扣；高强螺栓不得露天存放；
5.2.5在结构安装过程中被安装的摩擦面表面的浮锈吊装前用钢丝刷手工除锈，再用漆刷将锈尘扫净；
5.2.6在高强度螺栓终拧后为防止扭矩系数发生变化而影响