倒档齿轮加工工艺.doc

前言
根据高等职教育的方针政策，高等教育要培养一批高技能应用型人才。不仅要有过硬的理论知识，而且要具备高的动手能力和创新意识。本人积极响应院领导和专业教师的号召，竭尽全力完成课程设计，练就自己的动手能力和创新意识！
课程设计是我们在大学期间学完专业所有课程后所要进行的一个重要环节，这是我们对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在学习中占有重要的地位。是利用所学知识解决实际问题能力的具体体现。此次设计既是对我们的一次锻炼，也是一次挑战。在设计过程中，通过搜集和整理相关资料、查阅大量的手册、国家标准和相关技术政策，不仅使我们增长了见识，也开阔了视野。
课程设计的课程也是一次综合性的理论联系实际的训练过程，是我们从学校走向工作岗位的一个过度环节。我希望能够通过这次毕业设计，对将来要从事的工作进行一次适应性训练，希望在设计中能够锻炼自己独立工作和综合分析的能力，为今后工作打下一个坚实的基础，树立一个良好的开端，这个阶段也将在我的大学生活中留下深刻的印象。
就我而言，希望通过这次课程设计，对自己今后从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础
由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教，敬请尊敬的院领导和专业教师提出宝贵意见和建议！

设计人:陈德发、杜道
2011年 07 月05 日

目录
一、零件图的分析……………………………………………………
1.1零件的功用……………………………………………………
1.2图纸的完整性和正确性…………………………………………
1.3零件的技术要求分析……………………………………………
1.4零件的结构工艺性分析…………………………………………
二、毛坯的选择……………………………………………………
2.1确定毛坯种类及制造方法………………………………………
2.2毛坯的形状及加工总余量………………………………………
三、定位基准的选择………………………………………………
3.1精基准的选择……………………………………………………
3.2粗基准的选择……………………………………………………
四、工艺路线的拟定…………………………………………………
4.1表面加工方法的选择………………………………………………
4.2确定加工工艺路线（要求两套工艺方案）…………………………
4.3工艺方案的技术经济分析………………………………………
五、确定工序加工余量、工序尺寸及公差……………………………
5.1选择工序加工余量……………………………………………
5.2计算工序尺寸及公差……………………………………………
六、确定切削用量及工时定额………………………………………
七、工艺过程卡片…………………………………………………
八、工序卡片…………………………………………………
九、参考文献书目……………………………………………………

一、 零件图的分析
1. 1零件的功用
用来传递的运动和动力，改变转向传递扭矩从而使汽车实现反向行使
1.2图纸的完整性和正确性
本零件各表面的加工并不困难。
齿轮零件图样由两个剖视图组成，视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。零件内、外轮廓描述清楚完整，零件图的粗实线、细实线、点化线的线型均符合于国家标准；有利于加工时的数据分析和计算，零件材料为45钢。
1.3零件的技术要求分析
零件图的尺寸比较多，但尺寸的标注多而不乱。图纸当中有对齿面粗糙度和孔面粗糙度的要求为3.2，齿部热处理45-52HRC，齿圈径向跳动公差为0.08mm，还有一些技术要求倒角为C2.5、未标注为1*450，零件表面光洁、精度等级8GK。
1.4零件的结构工艺性分析
1.4.1零件结构
本产品是一个双联齿轮零件，该零件是由两个不同的齿廓组成，一个为m=4,z=17的齿廓一个为m=5,z=19的齿廓，由φ40mm的圆柱的连接在一起。零件有φ20mm的孔和宽6mm的键槽。
1.4.2结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的方便性、可行性和经济性，即零件的结构应方便加工时工件的装夹、对刀、测量，结构越简单,工艺性越好。结构形式应尽量简化。
可以提高切削效率等。根据零件的外形尺寸Φ105×100mm，所以选择Φ110*105的毛坯。
钻孔结构相对简单，选择合适的转速和进给速率，就可以将此结构作出
为了便于装配零件并去掉毛刺，轴端应制出45°的倒角。
零件表面硬度的分析
硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。它是金属材料的重要性能指标之一。一般硬度越高，耐磨性越好。调质45-52HRC，该钢具有较高的硬度和耐磨性，淬火时变形较小。具有良好的冲载能力，使用时进行热处理。
二、 毛坯的选择
2.1确定毛坯种类及制造方法
输出轴为传动零件，要求有一定的强度，该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状并不复杂，又属于大批生产，故毛坯可采用模锻成型。这对于提高生产效率、保证加工质量也是有利的。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
2.2毛坯的形状及加工总余量
毛坯的形状
毛坯的总余量
主要面尺寸
零件尺寸(mm)
总余量(mm)
毛坯尺寸(mm)
φ76外圆
76
4
80
φ105外圆
105
5
110
φ40
40
5
45
100长
100
5
105
15厚
15
5
20
三、 定位基准的选择
基面的选择是工艺规程的设计中重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则就会使加工工艺规程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，是生产无法进行。
3.1精基准的选择
本零件是带孔的双联齿轮，孔是其设计基准和测量基准。为避免因基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。即选孔及一端面为精基准。
3.2粗基准的选择
由于本零件的表面都需要加工，而孔作为精基准应先加工，因此应先加工出一外圆及一个端面为粗基准。
四、 工艺路线的拟定
4.1表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面、键槽，材料为45钢。参考《机械制造工艺设计简明手册》，加工方法选择如下：
（1） 齿圈外圆面：为标注公差尺寸，根据GB1800-97规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为，需粗车、半精车（表1.4-6）
（2）φ40mm外圆面：为标注公差尺寸，根据GB1800-97规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为，需粗车、半精车（表1.4-6）
（3）mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度，根据表1.4-7，加工方法选用钻、粗铰、精铰。
（4）端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度、表面粗糙度未作要求，只需粗车即可。
（5）齿面：齿轮模数分别为4、5，齿数分别为17、19，精度都为8GK螺旋圆锥齿轮刀盘铣齿即可（表1.4-16、表1.4-17）。
（6）键槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT9和IT12，需粗插、精插（表1.4-17）
4.2确定加工工艺路线（要求两套工艺方案）
工艺路线的拟订，为了保证达到零件的几何形状、尺寸精度、置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。
齿轮的加工工艺路线一般是先进行尺坯的加工，然后在进行齿面的加工。齿坯加工包括个圆柱表面及端面的加工，按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺路线进行：
22

工艺路线方案一：

工序1:毛坯进行锻造
工序2：正火
工序3：粗车各外圆、齿厚和断面。钻、扩孔
工序4：拉键槽
工序5：半精车各外圆及端面
工序6：检验
工序7：滚齿轮
工序8：去毛刺
工序9：剃齿
工序10: 热处理
工序11: 精铰孔
工序12：珩齿
工序13：终检
工艺路线方案二：
工序1:毛坯进行锻造
工序2:正火
工序3：钻孔、扩孔
工序4粗车各外圆、齿厚及端面
工序5：拉键槽
工序6：半精车各外圆及端面
工序7：检验
工序8：滚齿
工序9：去毛刺
工序10：剃齿
工序11: 热处理
工序12:铰孔
工序13：珩齿
工序14：终检
工艺路线的比较分析：
   第二条工艺路线不同于第一条工艺路线是把平面车出来，并将孔与外圆柱面的加工进行了互换，其它的先后顺序均没有变化。零件的基准有所变化，
第一条工艺路线，直接车出端面，有利于保证精度减小误差，节省拆装时间；再者先加工孔，确定了精基准，符合基准重合原则，有利于提高其他部分的加工精度。
    第二条工艺路线，增加了车平面，要换床，拆装过程中会产生误差，先加工外圆柱面再加工孔，改变了精基准，以外圆柱面为精基准，违反了基准重合原则。
从保证精度的前提下，我们选择了第一条工艺路线进行生产。
 4.3工艺方案的技术经济分析
齿圈外圆面及φ40mm 外圆和两端面都未标注公差尺寸，根据GB1800-97规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为，粗车、半精车（表1.4-6）即能达到要求，φ20mm孔为公差等级为IT工方法选用钻、粗铰、精铰（表1.4-7）即能达到要求；和键槽槽宽和槽深的公差等级分别为IT9和IT10，需粗插、精插（表1.4-17）即能达到要求，两齿部齿面精度都为8GK滚齿刀滚齿即可（表1.4-16、表1.4-17）。从经济性分析不需要过精的加工即可，
五、 确定工序加工余量、工序尺寸及公差
5.1选择工序加工余量

工序
加工余量（直径）
工序尺寸
IT
公差
粗车φ76mm端面
2mm
103mm
11
+0.22
0
粗车φ76mm
2.9mm
φ77.1mm
13
+0.46
0
粗车φ40mm
4mm
φ41mm
13
+0.39
0
粗车φ76mm齿厚15mm
2mm
16mm
11
+0.11
0
粗车φ105mm端面
2mm
φ101mm
11
+0.22
0
粗车φ105mm

3.9mm
φ106.1mm
13
+0.54
0
粗车φ105mm齿厚15mm
2mm
16mm
11
+0.11
0
钻孔φ20mm
18mm
φ18mm
13
0
-0.33
粗铰φ20mm

1.94mm
φ19.94mm
10
0
-0.084
精铰φ20mm

0.06mm
φ20mm
8
+0.027
0
半精车外圆φ76mm端面
0.5mm
100.5mm
9
+0.087
0
半精车外圆φ76mm
1.1mm
φ76mm
10
0
-0.12
半精车外圆φ40mm
1mm
φ40mm
10
0
-0.1
半精车φ76mm齿厚15mm
0.5mm
15mm
9
+0.043
0
半精车外圆φ105mm端面
0.5mm
100mm
9
+0.087
0
半精车外圆φ105mm
1.1mm
φ105mm
10
0
-0.14
半精车φ105mm齿厚15mm
0.5mm
15mm
9
+0.043
0
粗插键槽
5.6*2.4
5.6*2.4

精插键槽

0.4*0.4
6*2.8

5.2计算工序尺寸及公差
粗车φ76端面：L=105-2=103IT为11公差为
粗车φ76mm ：φ=80-3.9=77.1 IT为13 公差为
粗车φ40mm外圆：φ=45-4=41IT 为13公差为
粗车φ76齿厚15：L=18-2=16IT为11公差为
粗车φ105齿厚：L=18-2=16IT为11公差为
粗车φ105端面：L=103-2=101IT为11公差为
粗车φ105：φ=110-3.9=106.1IT为13公差为
钻孔φ20：φ=0+18=18IT为13公差为
粗铰φ20：φ=18+1.94=19.94IT为10公差为
精铰φ20：φ=19.94+0.06=20IT为8公差为
半精车外圆φ76端面：L=101-0.5=100.5IT为9公差为
半精车外圆φ76：φ=77.1-1.1=76IT为10公差为
半精车外圆φ40：φ=41-1=40IT为10公差 为
半精车φ76齿厚15：L=15.5-0.5=15IT为9公差为
半精车φ105齿厚：L=15.5-0.5=15IT为9公差为
半精车外圆φ105端面：L=100.5-0.5=100IT为9公差为
半精车外圆φ105：φ=106.1-1.1=105IT为10公差为
粗插键槽5.6*2.4*100
精插键槽6*2.8*100
（五）确定切削用量及基本工时
1.加工条件：
工件材料:45钢，正火处理。，模锻，加工要求：粗车φ76端面及φ76，φ40外圆，φ105端面及外圆，钻扩孔φ20。机床：CA6140立式钻床Z4019.刀具：刀片材料YT15，，12，90，0.5 。 30麻花钻，60扩孔钻 刀片材料 YG8
2.计算切削用量：
（1）粗车φ76端面
1.已知毛坯长度方向的加工余量为2按=5.5考虑≤3，分两次加工
2.进给量根据《切削用量简明手册》（以下称简明手册）表1.4当刀 f=0.5～0.7mm/r
按CA620-1车床说明书（见《切削手册》表1.30），取f=0.5mm/r
3.计算切削速度。按切削手册表1.27切削速度计算公式为LY=60mm
（m/min）。 =108.6m/min
其中=242，=0.15，=0.35，m=0.2.修正系数见《切削手册》表1.28，即：=1.44，
=0.8，=1.04，=0.81，=0.97
4.确定机床主轴转速
(r/min)
按照机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8）与455r/min相近的机床转速为450及500r/min
,现取=450r/min。如果选=500r/min，则转速损失太大，所以主轴切削速度v=
5.切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
==18（mm）=2mm，=0，=0，
==×2=0.36min
（2）粗车φ76外圆，同时应检验机床功率及进给机构强度。
1.切削深度 单边余量=1.5mm。可一次切除
2.进给量 根据《切削手册》表1.4.选用=0.5mm/r
3.计算切削速度《切削手册》表1.27
=116（m/min）
4.确定主轴转速(r/min)按机床选取n=500r/min所以实际切削速度
5.检验机床功率 主轴切削力按《切削手册》表1.29计算公式计算
其中=2795，=1.0，=0.75，=-0.15，
所以=1012.5（N）切削时消耗功率=
由《切削手册》表1.30中的CA6140机床 说明书可知CA6140主电动机功率为7.5kw，当主轴转速为500r/min时主轴传递最大功率为2kw机床功率足够可以正常加工
6.检验机床进给机构强度
已知主切削力=1012.5N径向切削力按《切削手册》表1.29所示公式计算
轴向切削力
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为
7.切削工时=
（3）粗车φ40外圆
（《切削手册》表1.6，）刀夹圆弧半径
切削速度其中=242，=0.15，=0.35，m=0.2. =1.44，
=0.81，T=60，=159（m/min），
按说明书n=1400 此时
切削工时t=
（4）粗车φ105外圆同时应检验机床功率及进给机构强度
1.切削深度 单边余量=1.9mm，可一次切除
2.进给量，按《切削手册》表1.4，选用
3.计算切削速度，见《切削手册》表1.27
=123（m/min）
4.确定主轴转速按机床选取 n=400r/min所以实际切削速度
5.检验机床功率.
主切削力按《切削手册》表1.29的公式计算其中=2795，=1.0，=0.75，=-0.15，
所以=668.4（N）切削时消耗功率=
由《切削手册》表1.30中的CA6140机床 说明书可知CA6140主电动机功率为7.5kw，当主轴转速为400r/min时主轴传递的最大功率为1.47kw机床功率足够可以正常加工（5）粗车φ105端面
1.已知毛坯长度方向的加工余量为，实际端面最大加工余量可按z=5.5mm考虑分两次加工计。长度加工公差按级，取-0.46mm（入体方向）
2.进给量由《切削手册》当刀杆尺寸16×25，≤3mm，以及工件直径为φ105时=0.6～0.9mm。按CA6140机床说明书（见《切削手册》表1.30）取=0.6mm/r
3.计算切削速度按《切削手册》表1.27.切削速度的计算公式为（寿命T=60min）
其中=242，=0.15，=0.35，m=0.2. 见《切削手册》表1.28即=1.44 =0.8，=1.04，=0.81，=0.97，所以=
4.确定机床主轴转速按机床说明书选取 与309r/min相近的机床转速为n=250r/min与n=320r/min所以实际切削速度选=320r/min
5.切削工时，按《切削手册》表6.2-1，， =2mm，=0，=0，
===0.089（min）
工序IV拉键槽
单面齿开，根据相关手册，确定拉键槽时拉刀的拉刀开量为0.06mm拉刀速度为0.6m/s（3.6m/min）切削工时： 其中单面余量0.4mm，-拉削表面长度100，
-考虑校准部分的长度系数，取1.2.-考虑机床返回行程系数，取1.4：-拉刀速度（m/min）：-拉刀开量：所以t==0.31（min）

工序V 精车φ105外圆。
加工要求精车至φ105 单边余量为1mm 经查《切削手册》可知=0.3mm/r
=其中=1.28×1.0×0.81×1.01
所以机床主轴n=500r/min
工时t===0.11（min）
（2）精车φ40外圆
加工要求精车至φ40单边余量为0.5（mm）经查《切削手册》可知=0.25mm/r
=197（m/min）所以机床主轴n=1400r/min
工时t===0.22（min）
（3）精车φ76外圆
加工要求精车至φ76单边余量为0.55（mm）经查《切削手册》可知=0.3mm/r
=185（m/min）所以机床主轴n=710r/min
工时t===0.08（min）
工序VII：滚齿
（1）滚齿z=17，m=4
（2）机床：Y32B
进给量在1.5～3mm/r之间根据《切削手册》选择1.5mm/r，在25～30m/min选25m/min主轴转速n=50（40～250）r/min 功率P=4Kw 计算工时，由《工艺手册》表查6.2～13有
（2）滚齿z=19，们
机床Y3150 刀具： 刀具材料：
查相关资料取主轴转速为60r/min，P=4kw
滚齿刀进给量查《切削手册》表4.3取=1.5mm/r
切削速度查《切削手册》取=30m/min
计算工时，查工艺手册表6.2～13，有t=
工序IX剃齿（z=17，m=5）
机床YP4232C刀具 刀具材料
查相关资料取主轴转速为n=80r/min，P=2.2kw,剃刀旋转进给量
=0.5mm,切削速度= 计算工时t=
工序X剃齿（z=19，m=5）
机床YA4232 刀具 刀具材料
查相关资料取主轴转速为n=80r/min，P=2.2kw,剃刀旋转进给量
=0.5mm,切削速度= 计算工时t=
工序XI绞孔
直径余量z=0.15mm，=0.15（mm/r）
=
1237（r/min）
所以机床主轴转速选择=1200(r/min)
切削工时t=

机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片
产品型号

零(部)件图号

共一页
产品名称
倒档齿轮
零(部)件名称
倒档齿轮
第一页
材料牌号
45#
毛坯种类
锻件
毛坯外形尺寸

毛坯件数
1
每台
件数
1
备注

工序号
工序
名称
工 序 内 容
车间
工段
加工设备
工 艺 装 备
工时（min）
夹具名称
及型号
刀具名称
及型号
量具与检测
10
锻造
①锻造毛坯,各单边余量留5mm
1
1

2.0
20
热处理
①正火处理
1
1

2.6
30
粗车
①粗车φ76端面,车至103mm
②粗车φ76外圆柱面，加工至φ77.1mm
③粗车φ76齿厚，加工至16mm
④粗车φ40外圆柱面，车至φ41mm
⑤粗车φ105外圆柱面，车至φ101mm
⑥粗车φ105齿厚，车至16mm
⑦粗车φ105端面，车至100mm
⑧钻孔φ18mm
⑨扩孔φ19.8mm
1
1
CA6140
组合夹具
外圆车刀
麻花钻头
专用塞规
4.5
40
拉键槽
拉键槽6X100mm
1
1

组合夹具
键槽拉刀
专用塞规
0.31
50

半精车
① 半精车φ76外圆柱面，车至φ76mm
② 半精车φ76齿厚，车至15mm
③ 半精车φ40外圆柱面
④ 半精车φ105外圆柱面，车至φ105mm
⑤ 半精车φ105齿厚，车至15mm
1
1
CA6140
组合夹具
外圆车刀

专用塞规
0.41
60
检验

1
1

70
滚齿
① 滚齿Z=17,m=4，留剃余量Z=0.06mm
② 滚齿Z=19,m=5，留剃余量Z=0.1mm
1
1
Y3150E
组合夹具
滚齿刀
专用塞规

80
修正
①去毛刺
1
1

组合夹具

90
剃齿
① 剃齿Z=17，m=4，公法线长度至尺寸上限
② 剃齿Z=19，m=5，公法线长度至尺寸上限
1
1

YP4232C
组合夹具
剃齿刀
专用塞规

100
热处理
齿部高频感应淬火45~52HRC
1
1

110
铰孔
铰孔至尺寸φ200
1
1
CA6140
组合夹具

专用塞规
0.42
120
珩齿
① 齿轮Z=17，m=4珩至尺寸要求
② 齿轮Z=19，m=5珩至尺寸要求
1
1

编制(日期)
审核(日期)
会签(日期)

标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记

七、工艺过程卡
表2 倒档齿轮中批量生产机械加工工艺过程卡片

八、工序过程卡

机械加工工序卡片
产品型号

零(部)件图号

产品名称

零(部)件名称
倒档齿轮

车 间
工 序 号
工序名称
材料牌号

3
粗车
45#
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
锻件

1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
卧式车床
CA6140

1
夹 具 编 号
夹 具 名 称
切 削 液

专用夹具

工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准 终
单 件

64
工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
（r/min）
切削速度(m/min)
进给量(mm/n)
切削深度(mm)
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
粗车Φ76端面
高速钢面车刀，麻花钻，扩孔刀
450
108.6
0.5
3
1
22.8

描 图
2
粗车Φ76外圆柱面及齿厚
500
119
0.5
1.5
1
6

3
粗车Φ40圆柱面
1400
159
0.5
1
1
6.5

描校
4
粗车Φ105圆柱面及齿厚
400
132
0.5
1
1
7.8

5
粗车Φ105端面
320
101.9
0.6
3
2
10

底图卡
6
钻Φ18mm孔
125
7.85
0.76
100

143

7
扩Φ19.8mm孔

125
7.7
1.24
100

85

装订号

设计日期
审核日期
标准化日期
会签日期
标记
处数
更改文件号
签 字
日 期
标记
处数
更改文件号
签 字
日 期

陈德发
07-08

杜道
07-08

机械加工工序卡片
产品型号

零(部)件图号

产品名称

零(部)件名称
倒档齿轮

车 间
工 序 号
工序名称
材料牌号

4
拉键槽
45#
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
锻件

1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
键槽拉床
Z535

1
夹 具 编 号
夹 具 名 称
切 削 液

专用夹具

工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准 终
单 件

204
工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
（r/min）
切削速度(m/min)
进给量(mm/n)
切削深度(mm)
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
粗拉键槽5.6×2.4×100mm
键槽拉刀
229
3.6
2.8
2.4
2
19

描 图
2
精拉键槽6×2.8×100mm
68
10.9
0.4
0.4
1
10

描校

底图卡

装订号

设计日期
审核日期
标准化日期
会签日期
标记
处数
更改文件号
签 字
日 期
标记
处数
更改文件号
签 字
日 期

陈德发
07-08

杜道
07-08

机械加工工序卡片
产品型号

零(部)件图号

产品名称
倒档齿轮
零(部)件名称
倒档齿轮

车 间
工 序 号
工序名称
材料牌号

5
半精车
45#
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
锻件

1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
卧式车床
CA6140

1
夹 具 编 号
夹 具 名 称
切 削 液

专用夹具

工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准 终
单 件

146
工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
（r/min）
切削速度(m/min)
进给量(mm/n)
切削深度(mm)
进给次数
工步工时（s）
机动
辅助
1.
半精车φ76外圆柱面至φ76mm及齿厚15mm
W18Cr 4V车刀，游标卡尺
710
185
0.3
0.55
1
4.8

描 图
2.
半精车φ40外圆柱面至φ40mm
1400
197
0.25
0.5
1
13.2

3
半精车φ105外圆柱面至φ105mm及齿厚15mm
500
159.4
0.3
1
1
6.6s

描校

底图卡

设计日期
审核日期
标准化日期
会签日期

标记
处数
更改文件号
签 字
日 期
标记
处数
更改文件号
签 字
日 期

机械加工工序卡片
产品型号

零(部)件图号

产品名称

零(部)件名称
倒档齿轮

车 间
工 序 号
工序名称
材料牌号

7
滚齿
45#
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
锻件

1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
齿轮滚床
Y32b

1
夹 具 编 号
夹 具 名 称
切 削 液

专用夹具

工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准 终
单 件

10
工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
（r/min）
切削速度(m/min)
进给量(mm/n)
切削深度(mm)
进给次数
工步工时
机动
辅助
1.
滚齿Z=17，m=4留剃余量Z=0.06mm
滚齿刀
50
25
1.5
17
3
30

描 图
2
滚齿Z=19，m=5，剃余量Z=0.1mm
60
30
1.5
16.5
3
35

描校

底图卡

设计日期
审核日期
标准化日期
会签日期

标记
处数
更改文件号
签 字
日 期
标记
处数
更改文件号
签字
日 期