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阀室施工方案

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2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。

柳桂支线新增截断阀工程
洛清江阀室施工方案

编制：李 应 华

审核：肖 飒

批准：陈 学 鹏

中石化河南油建工程有限公司
华南项目经理部
8月2日

目 录

第一章 项目综述 1
第二章 主要施工方案 6
第三章 质量保证及质量控制 37
第四章 项目控制和进度报告 41
第五章 安全文明施工及环境保护保证措施 46
第六章 资源配置 50
第七章 HSE管理体系 52
第八章 应急管理 63
附： 工作危害分析（JHA）分析表 66

第一章 项目综述
1.0编制依据
1.1文件依据
1.1.1中石化江汉石油工程设计有限公司工艺专业DL1-0002SP01；
1.1.2中石化江汉石油工程设计有限公司结构专业DL1-0002ST01；
1.1.3中石化江汉石油工程设计有限公司道路专业DL1-0002R01；
1.1.4中石化江汉石油工程设计有限公司消防专业DL1-0002WS01；
1.2 主要设计规范和标准
1.2.1设计标准、规范
《输油管道工程设计规范》GB/50253-
《石油天然气工程设计防火规范》GB/50183-
《石油化工管道设计器材选用通则》SH/3059-
《管线钢管规范》API SPECIFICATION 5L-
《油气田防静电接地设计规范》SY/T 0060-
《建筑物防雷设计规范》GB 50057-
《石油天然气工程设计防火规范》GB50183-
《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-
《灭火器箱》GA139-
1.2.2施工及验收标准、规范
《钢制管道封堵技术规程（第1部分：塞式、筒式封堵）》SY/T6150.1-
《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414-
《石油工业动火作业安全规程》SY/T 5858-
《石油工程建设施工安全规程》SY 6444-
《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540-
《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-
《承压设备无损检测》JB/T 4730.1～4730.6-
《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-
《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》GB50169-
《建筑物防雷工程施工及验收规范》GB50601-
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-
《砌体结构施工质量验收规范》GB50203-
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-
1.3其它相关依据
河南油建《压力管道安装质量保证手册》Q/HNYJ PQM- 及体系文件
河南油建《健康、安全与环境管理手册》Q/HNYJHSE- 及体系文件
河南油建《质量保证手册》Q/HNYJGQM— 及体系文件
本公司掌握的新工艺、新技术和各种施工经验；
本工程设计的国家、行业现行技术规范、规程、标准相关条款。
2.0 工程概况
2.1工程概况综述
2.1.1柳州-桂林成品油管道于 3月建成投产。本工程设计输量150万吨/年，起始输量80万吨/年。输送油品为普通汽油、优质汽油、柴油。
洛清江阀室的管道设计压力为10.0MPa，管材采用L360直缝电阻焊钢管（API 5L X52管线钢），加强级3PE防腐，规格为φ273.1×7.9mm。在洛清江东侧增加一个手动截断阀室，安装一个线路截断阀，阀门采用全焊接球阀，管线材质与原管线材质一致。本次封堵点位于手动截断阀阀室两侧，采用停输降压单侧单封的封堵施工工艺。
其它主要工作量有：Ф273.1*7.9mm X52直缝高频电阻焊钢管40m，柔性防水套管DN350mm L=0.9m 2个，球阀DN250 PN10.0MPa 1台，阀室16.8m²，阀池16.8m²，站外道路30m，阀室防盗门1樘，钢管大门1樘，铁艺围栏32.4m，防雷接地设施1项等。
2.2主要工程量
序号
主要工作量
单位
数量
备注
1
带压封堵作业
项
1

2
工艺设备安装
项
1

3
结构施工
项
1

4
道路工程
项
1

5
防雷接地工程
项
1

6
消防部分
项
1

2.2.1本工程施工地点位于山区，施工周期短，难度大。因此应与建设单位、监理单位共同作好施工前的施工方案，确保工程顺利的完成。
3.0工程质量、工期
本工程质量目标为：单位工程优良
工期目标:60天。 8月10日～ 10月10日，力争提前竣工。
4.0施工项目部组织机构
4.1施工项目部组织机构设置
本工程施工采用项目管理方法来进行施工组织管理，以保安全、高速、优质、按期完成。特成立 中石化河南油建华南项目经理部柳州分部 ，由一级建造师资格的陈学鹏 同志任项目经理，王磊同志任项目执行经理，配备专业化施工队伍，确保按期完成本工程的施工任务。
岗位
姓 名
职 责
执行经理
王 磊
负责组织协调项目管理、施工人员、机械和材料，并对工程进度和质量进行控制。
质保工程师
李应华
负责对工程进行质量专检,保证质量体系良好运行、安全工作。
HSE工程师
殷 磊
负责施工作业HSE管理
封堵工程师
佘 威
负责封堵作业
安装工程师
杨 杰
负责工艺安装作业
土建工程师
闫 林
负责土建施工作业
项目部下设5个职能部门，分别为工程管理组、技术质量组、安全环保管理组、物资供应组、经营财务组。
4.2项目管理机构职责
4.2.1工程管理组负责制定施工计划、设备及人员的调度、施工进度控制，施工安全管理，对项目施工进行全面管理。
4.2.2技术质量组负责编制和监督执行工程施工组织设计、施工技术方案，施工技术交底，组织技术培训，办理工程变更洽商、汇集整理工程技术资料，组织材料检验和施工试验，及时解决施工中出现的技术问题；负责施工质量策划，负责施工质量程序的管理工作，监督检查工程施工质量，编制、收集、整理工程施工质量评定等施工资料、参与处理质量问题。
4.2.3安全环保管理组负责安全管理制度和环境保护的制定、检查、落实、预防、安全和环境事故处理。
4.2.4物质供应组负责设备及材料的采购、检验、保管、发放、回收等管理工作。
4.2.5经营财务组负责项目分配办法制定、工资发放与考核、成本控制、经济核算、财务管理、统计报表、合同管理、项目结算等工作。
第二章 主要施工方案
一、管道封堵施工方案
1 管线施工
1.1现场施工工艺流程及施工步骤
施工准备 设备入场 确定开孔封堵点 开挖操作坑 焊接管件 安装夹板阀与开孔钻机 整体试压 开孔作业 关闭夹板阀拆除钻机 安装封堵装置 压力平衡、检测 进行封堵 封堵完毕 不动火切割 管线拆除 加装球阀 连头焊接 焊缝检测 更换结束后进行解封 防腐 清理现场 施工完毕
1.2管线的施工时间安排
序号
工序
工作量
计划作业节点
1
操作坑开挖
1项
停输前完成
2
清理管线防腐层
1处
停输前完成
3
安装球阀
1处
停输前完成
4
三通管件焊接
2处
停输前完成要求降压至3.0MPa以下
5
安装夹板阀、开孔机
2处
停输前完成
6
组合试压
2处
停输前完成
7
开封堵孔
2处
停输前完成
8
开孔机拆除、安装封堵器
2处
停输前完成
9
管道封堵
2处
停输完成
10
管道开平衡孔
2处
停输完成
11
管道排油
25米
停输完成
12
不动火切割
4处
停输完成
13
三通焊口检测
2处
停输完成
14
管线焊接连头
2处
停输完成
15
焊口检测
2处
停输完成
16
焊口防腐补口
2处
停输完成
17
管道解封
2处
停输完成
18
管道塞堵
2处
停输完成
19
封堵管件防腐
2处

1.3施工前的准备
1.3.1根据施工工艺参数，编写详细的施工方案及施工应急预案。
1.3.3对进入现场施工的人员进行安全教育培训，考试取得HSE部门的通行证方可进入施工。
1.3.4施工材料详细无误的准备齐全。
1.4设备入场
施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。确保进入现场施工的设备完好齐全。
1.5封堵三通、平衡管焊接前准备。
1.5.1管件焊接前首先确认管件型号是否和封堵母管型号相符。
1.5.2管件上半瓦和下半瓦配套，能够分别作标识，以免混淆。
1.5.3封堵母管要选择腐蚀点少的地方作为焊接点。
1.5.4组对封堵三通，在三通上面打地线，进行保护，防止焊接静电隐患。
1.5.5若不清楚内壁腐蚀情况必须用测厚仪进行测量再进行焊接。
1.6管件组对
1.6.1对开三通法兰沿管道轴线方向的两端到管顶的距离差小于1 mm，对开三通法兰 轴线与其所在位置管道轴线间距不应大于1.5mm。
1.6.2对焊接三通部位的管道螺旋焊缝进行适量打磨。
1.7管道焊接
1.7.1根据在役管线的实际情况，我公司选用材质为16MRn，压力等级为 10.0Mpa的三通管件。
1.7.2在带压焊接作业时应严格遵照《焊接工艺评定》的要求，并在满足如下要求时焊接作业：管件焊接时，管道内介质流速不应大于10m/s。
1.8对开三通焊接顺序
1.8.1应先同时焊接两侧直焊缝，再焊接环焊缝。
1.8.2每道纵向直焊缝两名焊工焊接时，应按图1 A所示焊接顺序同时焊接。
1.8.3对开三通的两道环向角焊缝的焊接，应先焊接完成一侧环向角焊缝后，再焊接另一侧环向角焊缝。当两名焊工同时焊接一道环向角焊缝时，应按图2所示焊接顺序同时焊接。

图1 纵向直焊缝焊接顺序
图2 环向角焊缝焊接顺序

1.8.4环向角焊缝的焊接
1.8.4.1对开三通护板与管道的环向角焊缝的焊接宜采用多道堆焊形式，见图3。

图3 环向角焊缝堆焊焊接形式示意图

1.8.4.2对开三通（对开四通）护板厚度大于1.4倍管壁厚度时，焊角高度和宽度应等于1.4倍管壁厚度，见图4。

图4 环向角焊缝焊角尺寸（护板厚度大于1.4倍管壁厚度）
管件焊接完毕后，应采用磁粉渗透检测，检测合格后，对三通管件进行氮气试压，试验压力为管道运行压力的1.1倍，合格后方可进行下一道工序。
1.8.5确定焊接位置，焊接封堵三通管件。
由于封堵位置在装置内，空间狭小，因此封堵点尽量选择到便于操作的位置。选好好位置后要对该位置进行壁厚和剥离防腐层，焊接时严格按照施工方案中的要求进行操作。
1.8.6技术要求
1.8.6.1三通和平衡短节的材质为 16MRn ，设计压力为 10.0 Mpa.
1.8.6.2焊接前管线压力降到允许焊接的最大压力以下并持续到工程结束。
1.8.6.3根据《钢制管道封堵技术规程 第一部分:塞式、筒式封堵》SY/T6150.1- 标准中关于管道允许带压施焊的压力计算公式，如下计算：

式中：P—管道允许带压施焊压力，MPa
—管材的最小屈服极限，MPa
—焊接处管道实际壁厚，mm
—因焊接引起的壁厚修正量，mm（一般取2.4mm）
D—管道外径，mm
F—安全系数（原油、成品油管道取0.6，天然气、煤气管道取0.5）
计算得P=8.7MPa。
1.8.7安全隐患和预防措施
1.8.7.1安全隐患：三通焊接时，焊穿管壁
管线局部有缺陷或腐蚀严重；
焊接电流过大；
焊接工艺不合理；
焊工缺乏经验或没有相应的资质。
1.8.7.2预防控制
焊工必须有相应资质；
进行允许焊接压力计算；
封堵实验时，模拟现场管线参数，进行焊接；
严格控制电流大小和焊接速度；
现场焊接前必须用超声波测厚仪测量焊接处管壁厚度，避开腐蚀区。
1.9安装夹板阀、开孔设备，进行开孔作业。
1.9.1开孔作业前要对焊接的封堵三通管件进行检测，并进行强度试压，试验压力为运行压力的1.1倍，15分钟无压降；对开孔机进行氮气置换。检测氧含量要低于0.05%才能开孔.

1.9.2管件焊接完毕后要组装夹板阀门，在安装前要启闭开关两次再装到管件上面去。防止阀门装上去打不开，开完孔阀门关闭不上。
1.9.3安装开孔机前要检查开孔刀在连箱里的位置是否有偏心现象，若有则卸下刀具，先用仪器测量开孔连箱是否中心，然后测量刀具中心位置，再把刀具搬紧。
1.9.4夹板阀和开孔钻机安装到位后进行整体试压。
1.9.5技术要求
1.9.5.1夹板阀必须试压合格，且应在关闭状态下吊装。
1.9.5.2内旁通应关闭。
1.9.5.3应测量夹板阀内孔与对开三通法兰内孔的同轴度,同轴度误差不应超过φ1mm。
1.9.6安全隐患和防范措施
1.9.6.1安全隐患：因阀门结构原因造成的泄漏
1.9.6.2预防控制
本次施工所采用液压夹板阀、和手动夹板阀，手动夹板阀记录夹板阀严格关闭时的圈数，液压夹板阀记录完全打开时液压轴的刻度；
阀门施工前的整体试压。
1.10进行带压开孔作业

带压开孔中心钻挂钩原理图

1.10.1封堵点开孔时要注意钻机的转数，应控制在开孔刀22m/min以内，液压站运行压力应控制在2.5Mpa以下，额定排量在35L/min左右。
1.10.2如果开孔机在开孔过程中出现刀具卡住现象，一般有两种可能性，第一就是液压站设定压力太小或者排量太小，这时停机重新调整液压站设定数据就行；第二就是刀具切削正常卡住，这时不能慌乱，首先要把液压站停机，把钻机挡位换到空位，用摇把手动逆时针盘动钻机减速箱大轮，然后挂入进给挡继续切削。
1.10.3按照钻机转数及开孔大小计算开孔时间。
1.10.4开孔完毕后，将开孔刀提入钻机连箱内，关闭夹板阀后将连箱内的介质放干净，介质要有专门的容器回收，拆下开孔机开孔完毕。
1.10.5进站管线完成开孔后，进行出站管线的开孔作业。
1.10.6对进、出站管线上焊接好的平衡管采用手动开孔器进行开孔。
1.10.7封堵点和平衡管的开孔作业必须在管道停输前完成。
1.10.8技术要求
1.10.8.1开孔前应对所有焊道和组装到管道上的阀门、开孔机等部件进行整体试压，试验压力为管道运行压力的1.1倍并稳压15分钟。
1.10.8.2使用泡沫水喷淋三通焊逢、各部件结合面，观察有无气泡产生，以压力不降低、不产生气泡为合格。填写开孔作业检查表。
1.10.8.3开孔前应对焊接到管道上的管件和组装到管道上的阀门、开孔机等部件腔体进行氮气置换。
1.10.8.4开孔完成后将刀退出，关闭夹板阀，泄放压力。
1.10.9安全隐患和预防措施：
1.10.9.1安全隐患1：开孔过程中开孔机、夹板阀门连接部位出现介质泄漏；
●原因分析：连接部位螺栓紧固不够或紧固不均匀；
●预防控制：开孔机、夹板阀门组装完成后，进行整体严密性试压，试验压力为管道运行压力，使用肥皂水进行喷淋检验，确认无泄漏后方可进行开孔作业。
●应急措施
经过紧固连接，处理泄漏；
若无法带压紧固，则利用轴流风机强制通风，驱散泄漏介质。
1.10.9.2安全隐患2：开孔时发生卡刀
●原因分析：
管线应力过大；
管线椭圆度过大。
●预防控制：
焊接防涨圈；
三通焊接前测量管道椭圆度；
开孔前，调整开孔机、开孔结合器、刀具、夹板阀门以及三通整体同轴度。
●应急措施：
立即停机，退刀0.5寸，再重新启机开孔。
1.10.9.3安全隐患3：开孔过程中刀具损坏或开孔机原因造成无法完成开孔作业
●原因分析：
开孔机安装、调节不当；
开孔刀损坏；
未按操作规程作业。
●预防控制：
控制开孔速度，开孔过程中监视开孔机和液压站的压力表变化，并保持对开孔切削的监听；
检查刀具、中心钻的重点部位是否满足开孔要求；
严格按照开孔机操作规程进行作业。
●应急措施：
提起开孔机主轴，拆除开孔机，更换刀具或对开孔机进行检修；
更换刀具，重新开孔。
1.10.9.4安全隐患4：鞍形板脱落
●原因分析：
液压锁销未能伸出；
鞍形板及防涨圈重量较大，将U形卡环磨断。
●预防控制：
安装之前仔细检查并保持液压销伸缩自如；
降低防涨圈重量。
●应急措施：
携带鞍型板脱落打捞设备
1.11拆除开孔机、安装封堵器

1.12进行封堵作业

1.12.1管线封堵及技术要求
1.12.1.1管道停输后进行封堵。
1.12.1.2封堵时要仔细观看开孔时切割下来的马鞍块，根据管道内壁结垢和腐蚀情况判定封堵头的挤压力。
1.12.1.2判定封堵的严密性。封堵完毕后，进行放空作业，并判定封堵已经严密。
1.12.1.3检测封堵是否严密方法：封堵后在被封堵的管道上利用平衡孔阀门进行放空， 若是放空一定时间后，依然没法卸压，则断定封堵不严密。
1.12.1.4进站管道完成封堵作业后，使用上述方案对出站管道进行封堵作业。
1.12.2封堵效果的验证
1.12.2.1技术要求
打开平衡孔降压，压力降到某一值后，关闭平衡孔阀门观察5分钟，若封堵隔离段管道压力没有回升，则封堵成功。
1.13旧管道拆除方案
1.13.1封堵合格，抽油完成后，开始断管，拆除旧管线。
1.13.2旧管道拆除工序
管线开挖----管线切割----管线拖拽----管线集中、吊装和运输
1.13.2.1测量好旧管道位置，并在管线位置设置标识，管线标高等管线拆除的相关测量数据，以便开挖拆除。首先用测量仪器准确定位旧管道管线位置和深度，用石灰线规划出需要开挖旧管线施工作业区域；然后用人工和机械相结合的开挖的方法挖出管道走向及管道伴行光缆，开挖过程中作业区土壤及石块清理到指定的堆土位置，开挖过程中派遣专职安全员进行现场施工安全监督，基坑开挖时按“分级开挖、由上而下分层开挖”的原则进行作业。
1.13.2.2管线的拆除：整个管线约40m ，沿标志走向进行管沟开挖（深度为2米，宽度2米，为避免机械挖坏管道，管线上方留出200mm左右的覆土层人工进行清理），待整个旧管全部裸露后，每段12米不动火切割机断管，断管处正下方铺设吸油毡，防止极微量残留介质污染环境；切割时切割管口处须有排气扇通风，防止管内氮气致使作业人员窒息，断管后的管口用塑料布、吸油毡和橡胶密封圈进行封口，用吊车将管段集中，然后运至指定地点；连头作业完成后，回填及地貌恢复。
1.13.2.3作业坑区域拉设警戒线，安排专人监护，而且配备灭火器等消防器材确保安全。
1.13.2.4施工时作业区域拉设警戒线安排专人监护配备灭火器等救人设施，以备应急使用。
1.14技术及安全措施
1.14.1用安全警示带隔离作业区域，专人监护。
1.14.2作业坑内及断管处塑料布打底，上铺吸油毡，防止管内残留介质污染环境。
1.14.3装时作业半径内不得有无关人员，作业时应有专人指挥。
1.15新管道连头方案
1.15.1不动火切割断管完成后，清理管口，打黄油墙，用测爆仪测定合格后方可进行连头作业。
1.15.2新管道连头完毕后，新管线进行氮气置换，其含氧量达到2%以下，方可解除封堵。
1.15.3检测方法：新管道连接完毕后，在管道的两个封堵点之间，预留压力平衡孔，利用压力平衡孔，一侧注氮气，一侧用氧含量分析仪测量。合格后方可解封。
1.15.4连头完成后，两连头点间的废弃旧管段采用不动火切割拆除，每段切割长度为12米，拆除完成后对老管线管沟进行回填恢复。
1.16解除封堵、回填

公安、医疗

1.16.1将塞柄安装到塞堵器上，并测量塞柄与塞堵结合器内壁的同轴度,同轴度误差不应超过φ0.5mm。
1.16.2将装好塞柄的塞堵器安装到夹板阀上。
1.16.3使用夹板阀内旁通平衡压力后打开夹板阀。
1.16.4下塞堵作业期间管道运行参数应保持稳定。
1.16.5确认塞柄到位后，伸出卡环并确认卡环圈数。
1.16.6确认塞堵安装完毕后，验证塞堵密封效果。
1.16.7泄压，使用氮气将塞堵接合器内的气体置换出来，拆除塞堵器，使用泡沫水进行塞堵块的严密检测，如无气泡进行下一步作业。
1.16.8加盖盲板，封堵结束。

2施工安全措施
管道带压开孔施工，本身就是一种高危险的作业，特别是油气管道，本次所要施工的管道介质是成品油，因此每一步的操作作业都存在一定的风险，主要步骤有：1、焊接封堵三通及平衡管的法兰短管；2、管道带压开孔及封堵；3、增加阀门4、油品回收；编制有关这些主要的施工步骤有可能发生的危险及相关的应急预案。
2.1管件的带压焊接措施
1.1 焊接封堵管件和短管前，按规范标准制作单独的防静电接地装置，保证接地良好。电焊机保证漏电保护良好。
1.2 焊接点必须做测厚，计算允许带压施焊的压力。
1.3 焊接时采用小电流缓慢焊接。禁止采用气焊。
1.4 焊接及操作人员的个人劳动保护设备设施必须合适合格。
1.5 施工点设有专用逃生通道.
1.6 采用警戒带作隔离带将施工作业区与其它生产区隔离，施工人员不得进入生产区。
1.7 现场配备8kg干粉灭火器8具、35公斤干粉灭火器2具、石棉被2床。一旦焊接时出现电流击穿，首先焊接人员从现有逃生通道逃生，现场监火人、安全员及时用灭火器对着火部位进行扑救，同时现场监护人员通知业主，一旦事态扩大，立即启动场站灭火应急预案。
1.8 若是操作人员受伤，及时用电话呼叫急救电话：120.
2.2管道带压开孔及封堵措施
1.9 开孔机安装完毕后，必须先对管件，夹板阀、开孔机做整体气密性试验，有开孔机放空阀处注入氮气，检查各个连接面和焊口没有泄露时方可进行开孔。
1.10 调整开孔机系统压力，防止刀具因为扭矩不够而产生卡刀。
1.11 封堵时根据管道壁厚腐蚀情况调整皮碗挤压量，详细计算封堵尺寸。
1.12 封堵后从站内泄压，更加压力变化判断是否严密。
2.3施工安全措施
1.13 确认封堵严密后进行加阀及其它改造工作。不动火切割时，必须采用专用的割刀，做好刀口润滑等降温措施，防止管道在切割时产生火花。
1.14 切割完毕后，清理管道内部介质，必须清理管道内壁的残留介质等可燃物，确认油气浓度管道内压力与大气压相同，用两台具备条件的可燃气体检测仪进行油气的1.5倍，黄油墙材料使用干粉与黄油按3:1比例拌均匀对管道封浓度监测合格后，打黄油墙。黄油墙位置在距离端口内侧1米处厚度不小于管径堵，黄油墙完成后再用两台具备条件的可燃气体检测仪进行油气浓度监测合格后，达到焊接条件，方可动火焊接。
2.4油品回收安全措施
1.15 在封堵完成后，利用手摇泵从平衡口将回收油品注入污油罐，注意下方使用接油槽接油，防止油品污染地面，如污油罐容积不够，再将污油罐内油品转注至泄压罐内。
1.16 在抽油过程中停止一切动火作业，方圆30米内禁止车辆和人员进出。
1.17 安全员到达现场监测油气含量，防止一切带火作业。
1.18现场配备8kg干粉灭火器4具，以备用。
3 主要工程量
序号
工序
工作量
备注
1
操作坑开挖
1项
停输前完成
2
清理管线防腐层
2处
停输前完成
3
开孔封堵管件焊接
2处
停输前完成要求降压至3.0MPa以下
4
安装夹板阀、开孔机
2处
停输前完成
5
开孔机试压
2处
停输前完成
6
管道开孔
2处
停输前完成
7
开孔机拆除、安装封堵器
2处
停输前完成
8
管道封堵
2处
停输
9
管道开平衡孔
2处
停输
10
管道排油
25米
停输
11
不动火切割及打黄油墙
2处
停输
12
焊接增加阀门法兰
2处
停输
13
三通焊口检测
2处
停输
14
增加球阀
1处
停输
15
管线焊接连头
2处
停输
16
焊口检测
2处
停输
17
焊口防腐补口
2处
停输
18
管道解封
2处
停输
19
管道塞堵
2处
停输
20
封堵管件防腐
2处
不停输
21
操作坑回填地貌恢复
1处
不停输

4 主要施工机具设备及材料统计表
序号号号号
名称
规格
数量
备注

1
开孔机
KJ300
1

2
液压站
TPP500
2

3
手动开孔机
K75A
1
开平衡孔
4
夹板阀
SV300
2

5
封堵器
FDQ350
2

6
下堵器
XDQ300
1

7
电焊机
时代逆变
2

8
液压割管机

2
配汽油液压站
9
电动抽油泵

1

10
施工车辆

2

11

三通管件
ST-300
2套

12
平衡管件
DN50
2套

二、工艺管道施工方案
1.1施工程序
1.1.1施工准备
（1）管道安装前，针对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道提出具体的施工措施，对施工人员进行详细技术交底，增强施工人员技术水平和质量意识。
（2）组织技术管理人员进行图纸会审，发现问题及时与设计单位沟通，搞好事前控制。
（3）材料验收
1）用于该项目的管材必须有出厂合格证和质量证明书，管道壁厚要均匀，减薄不得超过壁厚的允许偏差，碳钢管应涂有防锈漆，外壁和内壁不得有锈蚀，如有轻微的锈蚀需进行喷砂处理后方可使用。表面应光滑无划伤、无锈斑，管口椭圆度应符合规定要求，坡口不得有裂纹、重皮等缺陷，管口端面倾斜应在允许偏差范围之内。
2）管子上应标有材质、规格、标准号，弯头应无皱折，壁厚减薄应在规定范围之内，法兰密封面应完好。微小划痕不得贯通水线，管件均应有出厂合格证和质量证明书。垫片应有可靠的保护，包装完好无损坏，且注明型号、规格、压力等级。螺栓、螺母必须有合格证和拉力试验报告。
（4）阀门试压
1）阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无泄漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
2）输送其它物料的管道的阀门要在同批、同规格、同型号的阀门中抽查10%，如不合格加倍试验。如再有不合格，必须逐个检查；
3）试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈，油关闭阀门，封闭出入口，并用彩色油漆刷上试压合格标记，填写阀门试验记录；
4）试验不合格的阀门视情况退货或解体检查维修。
（5）下料切割
1）碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并将热影响区磨掉；
2）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；
3）切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；
4）下料用的钢卷尺、直角尺、直尺必须经过校验。
（6）管道预制
1）管道组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；
2）组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，方法是碳素钢用角向磨光机、钢锉等；
3）对于焊接管要注意纵向焊缝错开，错开距离应大于150mm，邻两管组对时纵向焊缝应相隔180o，开孔时要避开焊缝，孔边缘距焊缝最小距离应大于100mm。
4）现场需要煨弯的弯管煨制应注意：用于弯曲的管子不得有环向焊缝，且都用无缝管；弯曲半径为5倍的公称直径；不锈钢弯管应在环境温度下制作，不得用火焰加热处理；碳钢管最好采用冷弯工艺，在450℃以下完成；弯曲后不能有扭曲裂纹孔眼波纹及严重附着物，弯曲后壁厚减薄率不应超过15%。
5）管道开孔应在管道未成型前和相互组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣；在管线上开大于1″孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm；在管线上开小于1″孔时，必须钻孔；如遇特殊情况在管道安装后开孔，开孔后必须及时清理管内杂物，保持管内清洁。
1.2管道安装：
（1）安装条件：
1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续；
2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；
3）管道组成件与管道支承件已检验合格；
4）管内清洁无杂物；
（2）安装技术要求：
1）密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；
2）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3）螺栓螺母应涂以二硫化钼油酯、石墨机油或石墨粉；
4）管道连接时，不得用强力对口、加垫片或加多层垫等方法来消除接口的端面空隙、偏斜、错口等缺陷；
5）管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口；
6）管道安装的允许偏差见下表：
项 目
允许偏差
坐标
架空
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁和绝热层间距
20
（3）阀门安装：
1）阀门安装前，应按设计文件和对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
2）法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门必须在开启状态下安装。
（4）管道支架安装：
1）平整牢固，与管子接触紧密。
2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩，其安装位置按设计要求自支承面中心向位移反方向偏移。
（5）管道焊接
1）施工程序焊前准备
焊材领用发放
坡口加工及清理
点固焊
焊接
焊接检验
无损检测
不合格焊缝返修验
进入下道工序

2）焊前准备
A.人员资质
参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，无证焊工严禁上岗。
B.焊接工艺评定
焊接施工前应根据管道材质及规范规定，选择合适的焊接工艺评定，对于特殊材质需进行焊接试验，做出焊接工艺评定报告。
C.焊材的领用与发放
管道焊接所用焊条严格按照烘烤说明进行烘烤。
焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。
D.坡口加工及清理
焊接坡口型式和尺寸符合施工规范要求；
坡口加工宜采用机械方法，并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格；
碳钢管的坡口加工，也能够采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。
3）焊接工艺
A.规格小于DN50管道，采用全氩弧焊接，管道规格大于DN50管道，采用氩弧打底，手工电弧焊填充盖面。不锈钢管道全部采用氩弧焊接。
B.能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透。
C.承插焊口，管道附件角焊缝采用全电焊。
D.组对间隙及对口错边量：
对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有1.6-2mm间隙；
对接焊缝间隙包括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.6-3.2mm。
壁厚相同管道对接时应使内壁平齐对口错边量不超过壁厚的10％，且不大于1.0mm。
E.焊接时对环境温度的要求：
碳素钢不得低于-10℃；
合金钢不得低于0℃。
F.焊接环境要求：
手工电弧焊时，风速不得大于8m/s；
气体保护焊时风速不得大于2m/S；
相对湿度不得大于90％；
下雨、下雪天无保护措施不得施焊；
G.焊接钢管时必须了搞好与其它碳钢的隔离。
H.严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；
I.焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。
4）外观检验
A.飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍，外形应平缓过渡。
B.管道咬肉深度不得超过0.5mm，且咬边总长度不得超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm；
C.焊缝余高Δh≤1＋0.2b且不大于3mm，焊肉不得低于母材表面（b为接头组对后坡口最大宽度）。
D.碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝50mm处打焊工钢印，不锈钢管焊缝旁要贴标有焊工代号、焊口号的标签。
（6）管道检验试验
1）管道安装质量检查确认：
管道试压前，由施工技术员、检查员按管道试验系统对管道系统进行检查确认，特别对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道系统要认真检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：
A.管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
B.支吊架安装正确齐全；
C.焊接及无损检测工作已全部完成，并经检查检验合格；
D.焊缝及其它应检查的部位不得涂漆或绝热，在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；
E.试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显；
F.试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；
G.试压时应由经确认的试验系统流程图和批准的试验方案及工艺卡；
H.试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管路附件等加以隔离或拆除，加置盲板和临时管，并将该部位做明显标记和记录。
2）试验过程
A.