外协加工件检验标准.doc

外协加工件检验标准
一.目及适用范围
规范外协加工结构件检验标准, 以使产品工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适适用于企业结构件检验, 图纸和技术文件并同使用。当有冲突时, 以图纸要求为准。
二.引用标准
1、 依据中国国家标准: GB/T706-《热轧型钢》。
2、 依据中国国家标准: GB/T709-《热轧钢板和钢带尺寸、 外形、 重量及许可偏差》。
3、 依据中国国家标准: GB/T19804-《焊接结构通常尺寸公差和行为公差》。
4、 本标准尺寸未注单位皆为mm, 未注公差按国家标准IT13级实施
GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基础偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、 轴极限偏差表
GB/1804- 通常公差 未注公差线性和角度尺寸公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值实施。
三 .原材料检验标准
3.1金属材料
3.1.1钣材厚度及质量应符合国家标准, 采取钣材需出示性能测试汇报及厂商证实。
3.1.2材料外观: 平整无锈迹, 无开裂与变形。
3.1.3 尺寸: 按图纸或技术要求实施, 本司未有按现行国家标准实施。
3.1.4 成份: 钣材金属成份与图纸要求一直, 出示材质单。
3.2通用五金件、 紧固件
3.2.1外观: 表面无绣迹、 无毛刺批锋, 整批来料外观一致性良好。
3.2.2尺寸: 按图纸与国家标准要求。
3.2.2性能: 试装配与使用性能符合产品要求。
四． 加工件检验标准
4.1 外观: 加工件表面平整, 加工处无毛刺, 凸起, 裂痕等。不许可有翘曲、 变形、 裂纹、 划伤、 碰伤、 凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
4.2 尺寸: 尺寸按图纸要求检验, 图中公差未标注部分按国家标准实施。
4.3螺纹、 孔检验: 采取牙规、 塞规检验或用螺钉检验, 螺纹底孔小于标准底孔0.1mm。
4.4方向: 加工件成品方向必需符合图纸要求, 若出现看图错误, 按残次品处理。
五. 喷涂件检验标准
5.1 外观检验（检测方法: 目测、 手感）
5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观察无显著色差）, 同批产品无色差（注: 色差包含颜色和光泽度）;
5.1.2 涂层表面光滑、 平整、 均匀, 表面不得有以下缺点:
a) 不干返粘: 表面干, 实际未干透, 表面有（或易产生）纹印, 粘有织物绒毛现象;
b) 流挂: 表面有液体流淌状突起, 顶端呈圆珠状;
c) 颗粒: 表面呈砂粒状, 用手摸有阻滞感;
d) 桔皮: 外观展现如桔皮般凹凸不平, 不规则波纹;
e) 漏底: 表面透青, 露出底材颜色;
f) 麻点: 表面因收缩而展现小孔（麻点）, 亦称针孔;
g) 发花: 表面颜色深浅不一, 呈花纹状;
h) 起皱: 局部堆积凸起, 呈皱纹状（皱纹粉除外）;
i) 夹杂: 涂层中夹有杂物;
j) 机械损伤: 外力所致划伤、 刮花、 磨损、 碰伤。
评价方法: 正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观察。
判 定: 可见缺点为不可接收缺点, 该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。
八.装配通用检验标准
8.1装配通用要求
8.1.1总要求
装配应确保实物与装配图一致。全部材料、 零部件、 标准件更改替换必需经我方设计同意, 不然生产厂家自行更改替换一律不予接收。
全部材料、 机械和电器零部件、 外购件均应符合现行标准、 设计要求及使用期要求。全部零部件生产方需向我方提供生产型号及厂家。
不许可在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
8.1.2机械装配通常要求
机械零部件装配前必需清洁。对非金属材料部件, 清洗全部溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同机械零部件应含有交换性。也许可装配过程中按工艺文件要求进行修配调整。
只有在图纸有要求时才许可对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不许可产生裂纹、 凹陷、 压伤等可能影响设备性能和外观其它操作。因装配原因造成涂复层有局部损伤时, 应采取对应补救方法或更换。
弹性零件（如弹簧、 簧片、 卡圈等）装配时不许可超出弹性程度最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置零部件, 在调整完成后应锁定。锁定时, 改变不应超出许可范围。
对要求完全固定结构应该装配牢靠, 不许可有歪斜、 摆动、 转动、 位移等现象。
多种橡胶、 毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件, 不许可有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理钢制件, 装配前应采取防锈方法。
机械安装完成后, 不许可有残留金属屑及其它杂物。
8.1.3对可拆卸连接装配要求
各可拆卸连接（螺钉、 螺栓、 销等）均应连接可靠, 拆卸方便, 无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面, 末端突出部分不超出4扣。
九.焊接件检验
9.1焊接过程要求
9.1.1、 按图纸、 技术、 工艺要求制作焊接, 因看图纸有误, 造成工件焊错, 需重新焊割, 该件按次品处理。
9.1.2、 焊接时, 要求该坡口地方必需坡口, 加工周转件没有坡口、 或者焊接型材等, 应依据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口应进行加工坡口处理。
9.1.3、 焊接时应确保工件外形尺寸和形位公差, 非加工面形位公差按IT15级实施, 确保型钢、 钢板对接时错位量不超出厚度2%。
9.1.4、 焊接时需要代料, 未经本企业技术部门书面同意, 不能代料。
9.1.5、 焊接时焊缝严格按图纸要求, 该连续焊连续焊, 该断续焊一定要断续焊。如图纸没有要求断续焊尺寸长度, 则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必需均匀一致。
9.1.6、 连续焊缝要求平直光滑, 不能有显著高低不平现象, 不能有焊穿、 焊偏、 焊疤、 气孔、 咬边等现象。焊缝焊角以图纸要求为准, 无要求确保焊角为相临件最小厚度。
9.1.7、 焊后: 每道焊缝应清根处理, 清除焊渣, 去掉周围毛刺。
9.1.8、 图纸上要求折弯零件, 没有本企业书面同意, 不得采取焊接方法。
9.1.9、 钢板在弯、 折、 卷制作过程中出现锤击痕迹应给予修复, 不得有显著锤窝现象。
9.1.10、 图纸要求去应力退火零件, 焊接完成后必需按要求进行去应力退火; 而且零件放入炉里时候, 一定要放平, 各支撑点都要贴实, 不能有缺乏重力支撑地方, 预防退火后工件变形。
9.2焊接公差要求
9.2.1、 线性尺寸公差见下表一所表示。
表一、 焊接件线性尺寸公差（mm）
基础
尺寸
2～30
>30～120
>120～400

>1000～
>～4000
>4000
公差
要求
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
±0.05%
9.2.2角度尺寸公差见下表二所表示。
表二、 角度尺寸公差
公称尺寸
0～400
>400～1000
>1000
以角度表示角度公差
±20＇
±15＇
±10＇
2、 直线度、 平面度、 和平行度公差见下表三所表示。
表三、 直线度、 平面度和平行度公差
基础
尺寸
>30～120
>120～400
>400～1000
>1000～
>～4000
>4000～8000
>8000～1
公差
要求
±0.2
±0.4
±0.6
±1
±1.4
±1.8
±2.5
9.3焊后处理要求及标准
9.3.1、 焊缝平滑, 曾现鱼鳞状; 不得出现堆起凸包、 不均匀现象。
9.3.2、 工件焊接完成后, 外观应用砂布重新打磨一遍, 不能有手感刺边角存在; 不得存在焊渣、 焊点、 毛刺等, 焊缝应光滑、 平整。应确保工件“边齐、 面平”, 包含工件上开口边缘垂直平行度。
9.3.3、 箱体类工件平面上焊缝不得比平面高, 标准上打腻子后应该能掩盖住, 看不出焊缝。
9.3.4、 工件在喷漆前应清除锈层、 氧化皮、 焊渣等杂物, 对能经过喷丸处理工件, 必需经过喷丸处理。
9.3.5、 对于周转件, 尤其是焊接后不再进行加工平面, 在焊接时必需严加防护, 避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀前提下不能随便进行打磨。
9.3.6、 工件喷漆时, 确保漆膜均匀无流挂, 无漏喷现象。
9.3.7、 喷完漆后钣金件在转运过程中, 预防划伤大平面, 预防工件存放变形, 如有划伤则需重新喷漆处理。
9.3.8、 对于焊接后需进行发蓝、 电镀钣金件, 焊接完成达成相关要求后, 统一喷砂处理。周转过程中应严加防护, 避免磕碰划伤, 不得再进行打磨处理。