宏景BC-1050自动模切机操作步骤及故障分析处理.doc

宏景BC-1050自动模切机操作步骤
及故障分析处理

1.操作步骤 - 2 -
1.1开机、关机 - 2 -
1.2上模板安装 - 2 -
1.3底模板制作 - 3 -
1.4模切压力调整 - 3 -
1.5前规位置调整 - 4 -
1.6线带及引导轮位置调整 - 4 -
1.7上纸边距位置调整 - 4 -
1.8飞达原理及调节标准 - 4 -
1.9检测机构 - 6 -
2.故障分析处理 - 6 -
2.1操作侧常规检测动作 - 6 -
2.2传动侧常规检测动作 - 6 -
2.3给纸双张 - 7 -
2.4 B部落纸 - 7 -
2.5纸张散版 - 7 -
2.6模切双张 - 7 -
2.7无法正常开机启动 - 8 -
3.产品质量检验标准及易出现问题分析处理 - 8 -
3.1产品需模透，切口不能有起毛 - 8 -
3.2压痕线成型后需饱满鼓起，模后产品不能有裂边、裂纹 - 8 -
3.3压痕及产品表面不能有起印 - 8 -
3.4模切位置要准确，成型要到位 - 8 -
3.5制程检验 - 8 -
4.模切烫压术语 - 9 -
宏景BC-1050自动模切机操作步骤
及故障分析处理

1.操作步骤
1.1开机、关机
1.1.1开机
操作步骤：打开总电源开关，检查収纸平台托纸架是否就位，打开触屏强制循环润滑油泵润滑每处强制给油。观察油量压力表，应2-10公斤/平方毫米范围内为佳。
循环油过滤器保养：油泵吸入口前的过滤器每天工作前旋转把手，让赃物往油杯下沉淀，每星期打开卸油塞一次，让沉淀物排出，每月卸下油杯清洗油杯和过滤网。
1.1.2关机
当送纸吸嘴送出最后一张纸后，停止送纸吸嘴。送纸线带送出最后一张纸后，停止线带。模切完最后一张纸后，把模切板开合旋钮打到最低位（开合最大位）。生产结束后机长填写《模切生产日报表》。对切好的产品按合格品、次品分开放置，并标识清楚。按设备日常保养内容保养完毕后，关闭电源。
1.2上模板安装
1.2.1上模板制作
1.2.1.1模板安装前确认所要使用的模板是否和本次产品相符。
1.2.1.2测量模板的大小，是否符合机器的规定，纸张的咬口与模板的定位边根据宏景模切机的要求预留8mm，如不符合要求修改模板。
1.2.1.3把初次模切压痕的样纸在上模板顶层固定（用米尺对角、对边多次测量），在产品是模透或压力不够时，根据模切痕迹在上模补底增压。上模板补底增压预留样纸同样定位在上模板定位边8mm处。
1.2.1.4在模板刀口上开1-2mm缺口，让开外观面打破口防止模切后纸张散版。
1.2.1.5模板的刀口要与机器的模板固定卡口错开。
1.2.1.6刀口包棉：为防止在高速模切时纸张不能及时的从上模板上分离，在模板的所有刀口两侧包弹棉。根据纸张的厚度选着弹棉的大小（弹棉高度不够，刀口容易卡纸）,包棉要让开压痕钢线2-3mm。
1.2.1.7 厚度为3mm的瓦楞纸可直接用2.7mm的胶条
1.2.2上模板安装
1.2.2.1模板安装时上下居中，紧靠左挡板，如模板与纸张的咬口边不足8 mm可加塞橡皮条垫长。
1.2.2.2模板紧固螺丝要逐个紧固。
1.2.2.3上模板推入机器，推到位后，按气锁按钮上锁，紧固固定螺丝。
1.3底模板制作
安装底模前检查模切底板的状况，先清除模切底板上异物及粘贴物，用果树木炭和煤油清理较为干净。长时间放置的上下模板需清理模切板机器面，防止模板推入机器时不到位。
1.3.1底模板工艺分类：
1.3.1.1第一代底纸切割底模：先在模切机上安装好模切版，然后将底纸在钢底版上粘牢，经低压试切在底纸上压出线痕后，在所有折线处开槽，开槽宽度根据纸张的厚度一般卡纸为2mm槽宽，瓦楞一般不超过3 mm，不需要的地方清理掉，必须保留的需要在边角打斜边。
（制作的材料有：滑石粉、硬化纸板、卡纸材料易于划槽但耐久不足，使用时可用502胶水涂遍所有的压痕槽内以延长使用寿命。）
1.3.1.2第二代底模条：底模条属生产厂商批量制作的成型槽，使用时无须划槽制作，其结构由四部分构成，定位条、底模条、底胶片、离型纸。使用时根据压痕钢线的长度剪贴，操作步骤如下：
(1)量取模切版上每条压痕钢线的长度，依据该长度裁切底模条，将裁切后的底模条两端剪成90”。
(2)将修剪好的底模条的定位条卡进模切版上每条压痕钢线。
(3)剥离离型纸，然后将卡满底模条的模切版装机试压，则底模条已定位在机器钢底版上。
(4)去掉模切版上的定位条后，用胶锤敲实钢底版上已定位的底模条即可。
1.3.1.3第三代配套成型树脂底模：
1.3.1.3.1使用第三代配套成型底模优点：
(1)解除切割底纸版制作过程中，对高度熟练技工的依赖，使模切底纸版的制作转化成使用树脂配套成型底模的标准作业。
(2)采用玻璃纤维树脂制成的配套成型底模可以大幅提高模切产品的折叠精度。
(3)保证产品具有高度一致的可折叠性，可以避免自动糊盒机的误折，充分提高糊盒机的运行速度，更加利于自动包装机的运行。
(4)第三代配套成型底模的运用，可适用于任何模切机，利于模切机的模切安装调试，节约工时。
1.3.1.3.2.第三代配套成型底模材料
(1)底模材料是以玻璃纤维、树脂合成，具有良好的绝缘性和防静电性，在模切过程中不发生静电吸引。
(2)底模材料而版，在理想状态下，可模切30万次以上，对有些产品可冲压60万次。
(3)使用底模时，有一些事项需要注意，处理好这点，产品的质量和生产效率就有了保证。
1.3.1.4第四代配套成型单片钢底模：适用于大批量及纸张硬度较高的产品。
1.3.1.5第五代三明治刀模配套纯平下凹钢底模
1.3.2 下模板压鼓位置固定：
压鼓定位需在所有模切定位后在定位压鼓位置。
在压鼓位置开孔（上边、下边、笔画、图案边缘），在可能是边线的位置粘贴胶布，开机模切把边线外的胶布撕去，根据胶布位置固定样纸，用胶布固定样纸，鼓板位置确定后用胶水固定，上鼓板用双面胶粘好后，扣在下鼓板上，用小胶条固定上鼓板（为防止推拉下底板时鼓板错位），开机使上鼓板粘在上模板上。
1.4模切压力调整
针对宏景BC-1050自动模切机，可调节最大模切压力为510，压力调节规则，60%部分切口可正常分离，然后对局部压力不够的补底增压，对局部压力过大的减低调压。
1.5前规位置调整
在模板固定好后，根据模板摆放的位置用米尺测量后把拉规推到大致位置，开机单张手动送纸：根据模切效果观察上下、左右前规是否移位，调整拉规位置，调节控制旋钮。
如前规位置调整后模切效果仍然不理想，并确定是前规定位问题，可对前规齐纸点增加棉块。纸张高速碰撞前规容易反弹，一样适用。
1.6线带及引导轮位置调整
引导轮调节原则：纸张在输纸台上不允许有相对滑动。
1.6.1传送带式纸张输纸机构
1.6.1.1六根线带的厚薄需均匀线带的接口处要对剖后在缝合，保持平整。（若线带厚度不等，纸张传输就会歪斜）
1.6.1.2线带的张紧程度需一致且适度以提起线带离输纸台20mm为佳，使用中不可避免的伸长，及时检查张紧。
1.6.1.3压纸轮在线带上的位置及与线带的压力要恰当第一排压纸轮均匀布置，最下面一排的压纸点距离前规定位纸张拖梢2mm，不可压住纸张边梢。（切不可压住定位纸张拖梢，以免侧规拉纸时拖梢被压住而使纸张歪斜或拉不到位。）
1.6.1.3.1为防止输纸台上的纸张向中间拱起，可使左右压纸轮微微往外张开，使输纸力略往外偏斜，确保纸张平整挺直。若偏斜太大，则输不动纸，甚至擦破纸张。
1.6.1.3.2各压纸轮与线带的压力要均匀一致，以能顺利地使纸张往前输送为目的。左右压纸轮压力不匀，压力重的一侧输纸快，压力轻的一侧输纸慢，导致纸张歪斜。压纸轮压力太大，在纸张上留下压痕或擦伤纸张上原有的印迹。
1.6.1.4毛刷轮、压纸球的位置要正确:其作用是防止纸张到达前规时的回弹和飘动，使纸张定位准确。毛刷轮的外圆与定位纸张后沿相切，既阻止纸张回弹，又通过轮子的转动使刷毛推动纸张后沿往前规移动，使回弹的纸张继续送达前规。压纸球的重量较大，印厚纸时，置于纸张的前半部，其作用与毛刷轮相同，印薄纸时抬起，将毛刷轮移前至离纸张拖稍25～3omm处。
1.6.1.5印刷不同厚度的纸张需校正压纸轮等的压力若前后两批纸张厚度不同，压纸轮、毛刷轮、毛刷、压纸球与线带的压力要一一调整。
1.6.1.6印刷不同规格的纸张需移动压纸轮等的位置，前后两批规格不同的产品，最后一排的压纸轮、毛刷轮的位置要一一调整
1.6.2真空吸气带式减速输纸机构：用真空减少输纸速度避免高速碰撞前规反弹。
1.7上纸边距位置调整
根据调节好的侧拉规，确定上纸边距，为保证拉规可正常工作上纸边不能紧靠拉规一般要为拉规留出3-6mm距离。一般卡纸用拉规，瓦楞用推规。
分析：拉规拉到纸张后抖动，拉规拉不到指定位置。怀疑是拉规传动轴问题。
处理：打开拉规传动轴箱，发现传动链条拉力不够，紧固链条。又发现传动轴与传动齿轮之间存在间隙，紧固传动齿轮及传动轴，故障排除。
1.8飞达原理及调节标准
1.8.1自动输纸机的技术要求：1、输纸机性能可靠、准确、周期性将不同规格、厚度的纸张从纸堆分离并输送到定位部件。2、输送过程中不对纸张有任何损坏。3、能补充和更换纸堆，保证机器不停歇工作。4、输纸机有足够的容量，一次装纸可以工作较长时间。5、纸堆高度可以自动调整。6、如出现歪张，双张自动停机。
1.8.2自动输纸机的分类：摩擦式和气动式
1.8.2.1摩擦式：通过摩擦力将纸张分离出来，在通过输送装置输送到规矩部件。
1.8.2.2.1气动间隔式：间歇式输送的相邻两张纸之间保持一定的距离。
1.8.2.2.2气动连续式：输送中，后张纸的前面部分重叠前张纸的后面部分，因为重叠吸嘴不能在咬口只能在拖梢。
1.8.3飞达调节
飞达工作原理：松纸吹松—分纸吸嘴下降吸住—挡纸毛刷（拨片）协助纸张分离—压纸吹嘴插入纸与纸堆之间吹风分离—齐纸板下摆让纸—送纸吸嘴接纸并送出纸张—送纸辊，压纸轮摩擦—进入输纸板—传送带，压纸滚轮输送至前规、侧规定位，探针检测纸张歪斜、折角、断张。

飞达主要部件调节标准：
1.8.3.1松纸吹嘴:其作用是将纸堆上面数张纸吹松，使它们与挡纸毛刷相接触，便于纸张分离。一般要求能将纸堆表层5-10张纸吹松，吹嘴距纸堆6-10mm。
1.8.3.2分纸吸嘴：其作用是将嘴上面的一张纸吸起并交给送纸吸嘴。
分纸吸嘴在最低位置时，底面与纸堆面的距离，薄纸约6～8mm，厚纸约2～3mm。分纸吸嘴中心距纸堆面后边缘约23mm，如果纸堆后边缘向上翘起，或向下弯曲时，可将分纸吸嘴支架夹紧螺丝松开，调节分纸吸嘴与纸面平行后，再将螺钉紧固。
在飞达上共有2-4个分纸吸嘴，其高度相同，对称于机器中心线，并与送纸辊平行。厚纸时，吸嘴竖直向下，印普通纸时，分纸吸嘴稍微向内倾斜，这样当纸张中间下垂或鼓起时，能把纸拉平，提高传送纸张的精度，同时还能防止压纸吹嘴撞击纸张的后边。

1.8.3.3压纸吹嘴：一般伸入纸堆10-12mm。其作用分为三点，
1、 在分纸吸嘴吸起纸堆最上面的一张纸时，压纸吹嘴立即向下压住纸堆，以免送纸吸嘴将下面的纸张带着，引起双张。
2、在压纸吹嘴压住纸堆后便吹风，使分纸吸嘴分离出来的纸张完全与纸堆分离，以便输送。
3、探测纸堆面高度，当纸堆面降低到一定高度时飞达将要不能正常工作，压纸吹嘴探测机构及时发出信号，使输纸台自动上升。
1.8.3.4送纸吸嘴：其作用是将分纸吸嘴分离出来的纸张吸住，并将纸张传送到送纸辊。
1.8.3.5挡纸毛刷：
斜挡纸毛刷：是在松纸吹嘴吹风时，将被吹松的纸张由刷毛支撑起，使之持续保持吹松状同时还能协助分纸吸嘴分离纸张。斜挡纸毛刷的位置以刷毛能挂住被吹松的纸为宜。
平挡纸毛刷：是将被松纸吹嘴吹松的纸张控制在适当的高度，并刷掉被分纸吸嘴吸起的多余纸张，防止双张或多张现象发生。
挡纸毛刷的工作位置一般情况下为毛刷底平面高出纸堆面约3～5mm，伸入纸堆边缘的距离，普通厚度的纸和厚纸为3～5mm，薄纸为7～9mm。如果毛刷伸入过多，会使分纸吸嘴的分纸动作受阻而出现“空张”，反之，就没有很好的充分利用它，而容易引起双张或多张，所以在输纸过程中，应把它们调节到适当的位置。
1.9检测机构
1、収纸高度检测：当収纸平台到达最低位时，自动落下，副収纸台自动伸出。
2、双张检测：为防止双张多张传输入模切机，对模版照成损坏，调整双张检测机构的检测高度，检测高度过高双张漏检，检测高度过低容易产生误判。
3、前规检测：当出现纸张歪斜、折角等故障时机器自动停止运行。
4、安全杠检测：主要主用是为防止有杂物被传输到模切机内。
2.故障分析处理
2.1操作侧常规检测动作
打开引导轮，抽出走位不正常的纸张，手动复位，手动点动，自动运转。
2.2传动侧常规检测动作
打开引导轮，手动点动使咬口和拉规松开纸张，抽出走位不正常的纸张，手动复位，手动点动，自动运转。
如模切机频繁出现的1、2问题分析处理如下：
分析1：
由于引导轮及压纸毛刷位置不对造成纸张高速碰撞前规时反弹、飘动。
处理1：
保持线带厚薄均匀，张紧度一致，压纸轮的位置及压力要均匀布置，下面一排的压纸点距离定位纸张拖梢2mm，不要压住纸张边。毛刷轮的外圆与定位纸张后沿相切，印厚纸时，置于纸张的前半部，印薄纸时抬起，将毛刷轮移前至离纸张拖稍25～3omm处。如纸张向中间拱起，将左右压纸轮微微往外张开。压纸轮与线带的压力要均匀，压力重的一侧输纸快，压力轻的一侧输纸慢。
分析2：
飞达分纸吸嘴与送纸吸嘴未与纸堆平行，照成分纸吸嘴和送纸吸嘴吸住纸张位置不平行，在送达送纸辊时造成纸张歪斜传输。
处理2：
观察纸张倾斜角度，在飞达处调整进纸角度。如达不到理想效果，先对高度进行调节，在对吸嘴角度进行调节，如若调节旋钮不能调整到指定位置，对吸嘴的固定螺丝松开调整好后紧固。
分析3：
由于局部压纹使纸张高度不一，造成分纸吸嘴及送纸吸嘴吸住纸张的位置不平行，在送到送纸辊时纸张歪斜。
处理3：
上纸时注意凸起部位，尽量使纸张平整。在低洼处添加纸条或加塞三角垫高保持纸堆平整。纸堆上高后不平：可少上，降低纸堆高度。
2.3给纸双张
打开引导轮，手动旋转卷纸辊，抽出双张，线带运转。
分析1：
检测机构误判。
处理1：
调节双张检测高度，使其出现双张及多张时正常预警，运行正常时不误判。
分析2：
上纸时未将纸张完全抖开，斜挡纸毛刷及平挡纸毛刷未调整好。
处理2：
调节斜毛刷底平面高出纸堆面约3～5mm，伸入纸堆边缘的距离，普通3～5mm，薄纸为7～9mm。
2.4 B部落纸
分析：因纸张散版造成咬口未拉出模切后的纸张。
处理：从后观察窗拿出掉落的纸张
2.5纸张散版
分析：因刀口弹棉未包好。
处理：拉出上模板观察，是否弹棉高度及弹性不足，及刀口弹棉脱落。并将下模板底模条拉纸方向打斜角。
2.6模切双张
分析：双张高度检测失灵，多种故障检测同时报警，连续双张。
处理：当模切双张后，停止机器运转，打开后观察窗，取出散板纸张，拉出下模板观察是否有掉落的纸片，当所有废纸清理干净后方可开机。
2.7无法正常开机启动
分析：观察故障检测器是否有判断，若无判断观察压力表是否正常。
处理：检查空气压缩机是否运转正常，输气管路是否正常。
3.产品质量检验标准及易出现问题分析处理
3.1产品需模透，切口不能有起毛
分析：模切板局部压力不够。
处理：补底增压。
3.2压痕线成型后需饱满鼓起，模后产品不能有裂边、裂纹
分析1：模切压力过大，导致纸张纤维断裂。
处理1：适当调节模切机的压力。
分析2：手工制作一代模切底板，压痕开槽宽度过小或线槽位置不正。
处理2：加宽线槽，修正线槽位置。
分析3：因模切小孔类时的压力过大，使小圆纸掉落在下模板槽线中。
处理3：及时观察模切成型产品是否有掉落缺少的部分如有进行减底调压，品检时检查产品暗线是否有杂物及时清理。
3.3压痕及产品表面不能有起印
分析1：因模切时产生的纸屑掉落到底模槽中所压出的印记。
处理1：及时清理干净，避免异物进入模切机。
分析2：因一代底模板预留槽线部分打斜边角度不够大。
处理2：修改下模板。
3.4模切位置要准确，成型要到位
分析1：因手工模底板制作的槽线精度不高，照成模切后产品成型到位，产品对折拼接后粘贴边上下宽度不一有喇叭口。
处理1：仔细观察是那条边槽线左右口位置的不准确，照成的产品成型不到位修改那条边。
分析2：模切后产品正面图案不在中间位置，但以对齐模切样纸的模切线点。
处理2：对模切后的产品正面进行测量，观察产品是否模切在最佳位置，如效果不理想，修正模切进纸前规及拉规。
分析3：模切压鼓位置不准。
处理3：应在所有模切定位工作完成后，在定位下模板压鼓。

为提高产品质量，减少不合格产品数量在批量生产前应做好检验工作：

上纸时注意把翘起的纸张压平，松动纸张时注意是否有错头、（裱纸后）单张和空白纸，飞达调节到尽量使纸张平行传输，边角翘起或角度不够可加三角塞。
批量生产100张检查一下问题：
1、模切线是否到位
2、对折成盒时，接线时否平行，边线不能遮挡折线
3、压鼓要与套印准确
4、折线是否有爆线、爆色现象
5、废边是否与产品轻松分离，没有起毛、拉丝。
排除以上问题，在生产500张在进行复检，检验完全准确无误后，方可量产.
3.5制程检验
量产过程中每100张至少抽检一次：
不定时检查模后效果是否有异常：
操作员注意模板的使用，延长使用寿命：
如有异常产品需隔离存放，注明标识：
注意模切机是否有异常。
4.模切烫压术语
平切：指模切模具与模切底板均为平板（面接触）的模切方式。
滚切：也称圆压圆模切，指模切模具与模切地底毡均为圆辊（线接触）的模切方式。
锁抱：也称闷车，模切机因压力过大而导致往复闭合运动抱死（偏心飞轮卡死）。
补底增压：当局部压力达不到时，而对该部位模底部采取部分定量垫高来增加局部压力。
减纸调压：当局部压力过大时，对该部位模底部采取部分定量移除来减压。
起珠：包装产品压痕位的底面呈饱满圆弧状的效果称起珠。
起毛：指纸张在未完全切穿时被拉断而产生的纤维外泄，切边显出不光洁、起毛的现象。
起印：由于模切底板的不平整或模切版上有异物而是产品表面产生不该有的异痕。
爆线：由于模切压痕压力过大，超过了纸版纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或分断裂。当压痕线过多且密时，模压对纸张的拉力过大，也会造成爆线，故应对具体爆线现象具体分析：1、在折线外面正中间出现爆线是因为纸张质量差。2、在折线外面两侧是因为底模槽宽过小。3、瓦楞对折外面爆线是因为未使用底模。

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