CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法.doc

CRTS型板式无砟轨道施工工法1 前言沪杭客运专线设计采用型板式无砟轨道，设计时速350km/h。通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTS型无砟轨道施工工法。2 特点2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。3 适用范围该工法适用于CRTS型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。4 工艺原理CRTS型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTS型板和铺装长桥上CRTS型板。4.1 桥上无砟轨道结构设计桥上CRTS无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布塑料膜土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。型轨道板标准长度6.45，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm4cm。底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对滑动的状态。桥上CRTS型板式无砟轨道一般构造详见图4-1。图4-1 桥上无砟轨道一般构造断面图4.2 路基上无砟轨道结构设计路基上CRTS型板式无砟轨道板的支承层，采用C15 素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：（1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。（2）支承层直接浇注在路基基床表层上。（3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。（4）支承层需每隔2.55m 进行切缝处理，切缝深度至少10cm。路基上无砟轨道一般构造断面图4-2 所示。图4-2 路基上无砟轨道一般构造断面图5 工艺流程及要点5.1 桥梁上轨道结构及工艺流程灌浆孔5.1.1 轨道结构纵向连接锚固钢筋轨道扣件预设断裂位置图5-1 标准轨道板结构图5.1.1.1 桥上CRTS型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分见图5-1。自上至下的结构为：60kg/m钢轨，弹性扣件，20cm厚砼轨道板，3cm厚沥青砂浆调整层，19cm厚(直线段)砼连续底座板，“两布一膜”滑动层，侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。无碴轨道设计使用寿命不小于60年。5.1.1.2 标准轨道板外形尺寸为6450mm2550mm200mm，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452m3，重约8.63 t（不计扣件，扣件重约0.6 t）。每块轨道板混凝土用量约3.4 m3，钢筋用量约373kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。板间纵向连接，横向设预应力钢筋，纵向每 65 cm设预裂凹槽，槽深 4cm。轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和预埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。5.1.1.3 沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm，使轨道板与底座板共同作用；底座板下设“两布一膜”滑动层，其中在梁缝两端各 1.5m 范围设置一层 5 cm厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），以减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下 10cm，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。5.1.1.4 桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域见图5-2，图5-3，型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。 图5-2 桥梁上直线段轨道结构示意图图5-3 桥梁上曲线段轨道结构示意图5.1.2 施工工艺流程施工工艺流程见图5-4。桥面验收及铺板前评估划分施工单元：在单元内施工底座板（滑动层、硬泡沫塑料板、绑扎钢筋、支模、浇混凝土。基准测量：测量板温、计算张拉距离，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3,一天内完成。浇筑常规区BL1及临时端刺区K0、J1混凝土,24h内完成。设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设、安装定位锥。粗铺轨道板精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆。布板计算测量并记录临时端刺区LP2LP5段温度及长度临时端刺区内挡块施工（临时过渡）浇筑临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后35天进行。浇筑窄接缝混凝土张拉连接锁、浇筑宽接缝砼常规区侧向挡块施工轨道板与底座板抗剪切连接与下一个单元段连接施工图5-4 桥上无砟轨道施工工艺5.2 施工准备5.2.1 桥面验收为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对桥面施工质量进行验收和技术评估。验收内容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。5.2.1.1 桥面高程梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。5.2.1.2 桥面平整度桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。 桥面平整度检查见图5-5、5-6。图5-6 相邻梁端高差检查图5-5 桥面平整度检查5.2.1.3 相邻梁端高差相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。相邻梁端高差检查见图2.1.3-1。 5.2.1.4 梁端梁面平整度梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。5.2.1.5 防水层防水层不允许存在破损及空鼓现象。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，用记号笔画出范围。破损及空鼓的防水层部位必须整修。5.2.1.6 桥面预埋件预埋件平面、高程位置要准确。对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况按相关规范要求进行处理。5.2.1.7 剪力齿槽几何状态根据实际情况，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应修理方正并凿出新面，确保底座板混凝土与其结合良好。5.2.1.8 桥面清洁度和排水坡桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。桥面排水坡构造应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许存在反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。5.2.1.9 伸缩缝状态的检查确认主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理。5.2.2 施工面设计布置无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行施工平面设计。平面设计方案依据总工期计划、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素确定。主要内容包括确定底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置以及各灌注段先后施工顺序。5.2.2.1 底座板施工单元段划分底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段(可以独立开展精调施工的段落)长度以45km为宜。桥面底座板施工段划分见图5-7、图5-8。图5-7 底座板施工段划分BL1后浇带BL2后浇带图5-8 施工单元划分5.2.2.2 临时端刺布设左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。5.2.2.3 后浇带(BL1)布设简支梁上的后浇带(BL1)一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合，连续梁上的底座板两固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。5.2.2.4 混凝土底座板灌注段的划分简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般为34孔较为适宜。临时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。分段时，按LP1LP5规定长度分段（LP1、LP2为220m，LP3为100m，LP4、LP5为130m）。连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成)。5.2.3 技术准备5.2.3.1 技术培训施工前根据施工区段划分和施工组织安排，按专业和施工工序对技术人员和作业人员进行技术培训，使参建人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保施工正常进行。5.2.3.2 施工测量型板式无砟轨道铺设前依据精测网在线位旁布设标网，桥梁上的设标网（GVP）设于防撞墙上的固定支座正上方。其精度要求为二等水准，三级导线。一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪和1台徕卡DND3电子水准仪。5.2.3.3 试验准备工作试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。每个作业面的试验人员至少需要配置混凝土试验员2人，水泥沥青砂浆试验员4人，配料站1人。5.2.3.4 观测及评估工作无砟轨道施工前，必须严格按照观测方案和频率对桥墩和路基进行观测，对桥梁进行徐变观测，及时向评估单位提供详尽的观测数据资料，由建设单位组织相关单位进行评估，符合要求后，确定无砟轨道的铺设时间。5.2.3.5 制定和编制无砟轨道施工计划无砟轨道是一个技术密集、工序繁杂的系统工程，施工前应根据本单位施工管区长度、施工能力、资源配置和施工工期要求，进行无砟轨道施工段划分和施工平面设计，合理安排施工工序和资源配置，确定施工流向和先后顺序，做到均衡有序，按步施工，确保在规定的时间内完成无砟轨道的铺设施工。5.2.4 施工准备 无砟轨道施工前，应根据施工段落划分情况和施工工期要求，配备相应的工装设备。按时组织上场，在相应的地段进行组装、调试，所有施工设备必须处于正常运行和完好状态。待工作面提供后，立即展开施工。5.2.4.1 沿线分散存板时的设备在城郊居民不太密集和郊外施工便道可以全程贯通的地段，轨道板可以采用沿线分组存放、分散吊装上桥的办法施工。每个工作面需配备的设备有： 轮胎式全液压悬臂门架式起重机1台，主要负责从桥下将轨道板提升上桥进行安装就位。 汽车起重机1台，负责轨道板灌浆吊运水泥沥青砂浆中转罐，在混凝土底座板施工中，用于吊装底座板钢筋网片（长14.5m）的专用设备。 水泥沥青砂浆搅拌车1台，中转罐2个，用于水泥沥青砂浆的搅拌和垂直运输。 轨道板精调千斤顶240套。 轨道板精调测量系统2套。本系统是针对CRTS型板式无砟轨道施工时安装轨道板而专门研制的精确测量定位系统，分为两部分。硬件部分包括：全自动全站仪（测量机器人）、定向棱镜、测量标架、温度传感器、倾角传感器、工控机和数据传输电台等；软件包括：中英文SPPS系统软件 钢筋加工、焊接、运输设备，用于底座板钢筋加工安装。 混凝土罐车3台、臂架式泵车1台，用于底座板混凝土浇筑。 30kW、15 kW发动机各1台。5.2.4.2 分点集中存板时的设备在城内建筑密集、不能沿线平行修建便道的地段，可分段选点，将该段落的轨道板集中存放。铺板时再运至集中提升站将板提升上桥。分点集中存板配备设备有： 25t汽车起重机1台。 轮胎式可变跨龙门吊1台。 双向轮胎式轨道板运输车4台。 水泥沥青砂浆车1台。 3.5t叉车2台。 精调测量系统2套。 轨道板精调千斤顶240套。 30kW、15 kW发动机各1台。5.2.5 现场准备5.2.5.1 钢筋加工场底座混凝土钢筋加工分跨梁缝钢筋、后浇带钢筋和普通钢筋笼三部分。跨梁缝钢筋、后浇带钢筋一般在桥下制作，在桥上绑扎和连接，普通钢筋笼制作采用桥下集中预制，在桥上安装。钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每3km布置一处。5.2.5.2 水泥沥青砂浆供应站根据需要沿线布设水泥沥青砂浆原材料供应站，一般每隔10公里设一处。其功能为： 为移动式水泥沥青砂浆搅拌车进行干料、液料的补充； 清洗搅拌车； 对搅拌车进行必要的检修和维护保养。供应站组成包括：干粉存储及加料系统，乳化沥青罐及泵送系统，外加剂、消泡剂存储及泵送系统，供水系统，电控系统。5.2.5.3上桥通道为了方便上桥施工，结合永久紧急疏散通道，沿线路方向每隔2km修建上人通道一座，上人通道由钢管或型钢制做，要稳定牢固，确保上下人员的安全。通道宽度不小于100cm，踏步高度不大于20cm, 踏步宽度不小于25cm，每段爬梯设有休息平台。通道四周挂网封闭,通道入口安装门扇和锁,并有专人看管。5.2.5.4 施工便道无砟轨道施工期间，行驶或停留在施工便道上的机械、车辆较多，如水泥沥青砂浆搅拌车、混凝土罐车、混凝土泵车、大型吊车及钢筋笼运输台车等，因此在有条件的情况下应设一条沿线的贯通便道。桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间，为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板外侧距桥梁翼缘约50cm，路基轨道板可集中存放。存放轨道板的地基要求平整密实，垫放枕木，摆放整齐。同时加强轨道板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基下沉，轨道板倾斜。5.2.5.5 混凝土拌合站无砟轨道底座板施工时，需要大量的混凝土供应，可根据条件就近布设大型混凝土拌和站，也可使用商品混凝土。5.2.5.6 材料组织主要材料均采用招标确定供货单位，由供料单位直接配送，并采用现场仓储和租库储备相结合，降低工程成本。5.2.5.7 钢材根据管段内的工程分布情况和施工组织方案要求，在沿线建设钢筋加工厂集中加工、制作绑轧钢筋笼（或成型钢筋），用平车将钢筋笼（或成型钢筋）运输至作业现场临时存放，施工时用吊车起吊至工位安装。5.2.5.8 胶凝材料沿线混凝土拌合站，水泥、粉煤灰、矿粉采用散装罐车注入拌和站储料罐，砂石料采用普通拖挂车运输至拌合站，成品混凝土用混凝土罐车运至工地，采用混凝土泵或臂架式泵车泵送入模施工。供应厂家负责将材料运输至拌合站。5.2.5.9 水泥沥青砂浆材料沿线建设供料站集中存储干料、乳化沥青、消泡剂、外加剂，采用运料车将原材料运送至施工现场，加入水泥沥青砂浆搅拌车中，砂浆车搅拌后施工。供应厂家负责将材料运输至供料站，设专车在供料站间应急调拔材料，预防供应紧张。5.2.5.10 其它铺板用材料土工布和滑动层薄膜订货时考虑宽度施工余量（比线路宽10cm），所有材料生产厂家均通过技术认证。供应厂家负责运输工作。5.2.5.11 轨道板运输存放 方案一轨道板沿线存放轨道板集中存放位于城市郊区或施工便道与铁路平行地段，采用按照轨道板编号与桥跨对应，沿线分散存放，吊装上桥。为了保证规定的施工节点工期，轨道板在制板厂预制、打磨并安装好扣件，用拖车运至工地，按照轨道板的设计铺设位置，按号对应相应桥跨沿线路分组存放，对用于站场范围内轨道板采用集中存放见图5-9。轨道板铺设时，利用汽车吊配以运板车二次倒运轨道板，吊车粗铺安装就位。图5-9 轨道板存放 方案二对于城市内繁华地段，建筑物密集或跨越高速公路等交通要道不便于修建便道的地段，选择固定地点集中存放，用运板车配以大吨位汽车吊提升上桥，再用双向运板车运至铺设地点，用轮胎式龙门吊吊装就位。（3）方案三 在板场存板压力不大、工期不紧的情况下，可选择直接将轨道板从板场运至施工现场。5.3 底座板施工5.3.1 测量复核无砟轨道底座板施工前必须对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无砟轨道施工要求的，及时进行整修、处理。5.3.2 滑动层施工图5-10 铺设两布一膜5.3.2.1 滑动层自下至上由土工布塑料薄膜土工布组成，简称为“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。滑动层铺设见图5-10。 图5-11 两布一膜和硬泡沫塑料板的结构示意图5.3.2.2 铺设硬泡沫塑料板，硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。两布一膜和硬泡沫塑料板的铺设见图5-11。5.3.3 钢筋工程5.3.3.1 钢筋笼的加工、运输与吊装图5-12 钢筋笼加工存放根据工期要求和现场实际情况，钢筋笼可在钢筋加工厂预制或在桥上绑扎施工。由于沪杭客专工程施工工期紧张，为了缩短工期，加快进度，钢筋笼采取在钢筋加工厂预制，拖车运输至桥下，吊装至桥面组装联接的方案施工。见图5-12。5.3.3.2 剪力筋的安装桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。5.3.3.3 钢筋笼的安装 图5-13 钢筋连接器与钢筋连接根据钢筋笼方向和位置安放钢筋笼并进行连接。检查钢筋绝缘情况，清理底座板范围内杂物，准备浇筑混凝土。5.3.3.4 测温电偶的安装在每个底座板浇筑段安装(距梁缝10m避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧紧到位。)温差电偶(Nickel镍一Chrom 铬一Nickel 镍)，用于结构的温度测量。5.3.3.5 钢筋连接器的安装钢筋连接器在桥下预制，安装时整体吊装上桥，在钢筋笼安装初期安放到位。钢筋连接器安装见图5-13。5.3.3.6 钢筋及模板检查验收主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。检查后浇带预留缺口宽度是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘隔离是否符合要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。5.3.3.7 支立底座板模板 图5-14 底座板侧模支模示意图底座板模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm左右)，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。底座板侧模安装见图5-14。5.3.4 底座板混凝土施工5.3.4.1 常规段混凝土浇筑底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，后面采用混凝土摊铺整平机摊铺并整平混凝土面。超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实。混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。 底座板混凝土浇筑与成型见图5-15。泵车在浇筑混凝土浇筑好的混凝土图5-15 底座板混凝土浇筑与成型型5.3.4.2 底座板混凝土的检查验收底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差8mm的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保水泥沥青砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。5.3.5 临时端刺的施工 5.3.5.1 临时端刺区长度约为800m，其施工工艺与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在于平面及结构布置上。（1）BL1后浇带设置位置及形式与常规区相同，BL2后浇带只有临时端刺区才有，设置于梁上固定连接处。（2）连接方式的区别，常规区底座板一次性连接；临时端刺区底座板分4次连接，且各次连接时间间隔较长。（3）临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。（4）底座板施工基本段长度有所区别，常规区底座板以1 孔梁为一个基本段，设一个BL1后浇带；临时端刺区分5段，两个220m段(LP1及LP2)、两个130m段(LP4及LP5)、一个100m段(LP3)，共设4个BL1后浇带(J1J4)。图5-16 临时端刺区底座板结构临时端刺区底座板结构布置见图5-16。5.3.6 底座板连接施工 5.3.6.1 底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺，四是既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。5.3.6.2 板连接时混凝土强度必须达到20MPa，连接操作是围绕并确保板内20时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。所有类型单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h内完成。（1）新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接图5-17 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接图常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工，其工艺、工序如下图5-17。 临时端刺LP2LP5的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。 首先进行长度测量：测量LP1LP5段的长度（注意LP1为K0前方第一个齿槽到J2的距离），准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。 各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。 常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 底座板钢筋连接(张拉)工序 底座板钢筋连接在板温30以下的条件进行。张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。 a 临时端刺中的BL1(共4 个)的预连接，按J4J3J2J1的顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧(临时端刺开始能够承载时进行)。 b 首批连接施工。先连接与临时端刺接壤(K0处)的前10个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整)。连接分3 种情况进行。 当板温为T 20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。（J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用）。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开预留张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。 当板温为20T30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。 当板温为T30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。待板温降到30以下时再连接。 c补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进行。 BL1 后浇带混凝土施工后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。浇注工作24小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后再施工。 BL2 后浇带混凝土施工BL2 后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1个)，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成35 天后(底座板内的应力调整期)进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带(左右线要错开两个梁段位置)，两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2 后浇带混凝土在相邻单元段底座板连接后再施工。 图5-18 固定端刺+常规区+临时端刺连接（2）固定端刺+常规区+新建临时端刺，见图5-18。图5-19 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施工问题。（3）既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接此类平面布置中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有其独特要求，两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成，见图5-19。 既有临时端刺与常规区的连接施工 a 既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定此工作在既有临时端刺LP2LP5段首次“ 基准测量”的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP2LP5各基段长度及板体温度，并于底座板连接之前进行(尽量与连接时间靠近)。根据LP2LP5段第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP2LP5各板段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。 b 常规区底座板温度测量常规区与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。c 底座板连接钢筋的张拉工序连接筋张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1 后浇带。连接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工。首批连接施工。连接范围为邻靠K1的10个(至少)常规区BL1 后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即按T20、20T30、T30三种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。 补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1 后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”(前B 条)。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4J3J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母(即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构)并张拉，不可解开重张。 常规区与新设临时端刺的连接施工a既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。b既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠K0的前10 个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。c既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。 BL1后浇带混凝土施工“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1 后浇带(包括K1)混凝土灌注施工。连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。所有混凝土灌注施工24 小时内完成。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接(包括调整张拉)施工后再灌注混凝土。 BL2 后浇带混凝土施工新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带(BL2)施工类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2) 混凝土应于单元段钢筋连接完成10 天后进行。（4）既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接，见图5-20。图5-20 既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接 既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定同前述“ 既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。 常规区底座板温度测量同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。 底座板钢筋张拉连接施工此类布局条件下的底座板连接施工类同“ 既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求，需要强调的是两端开展的“既有临时端刺与常规区的连接施工”应相对于单元段中心对称、同步进行。 BL1后浇带混凝土施工按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1 后浇带(包括K1)进行混凝土灌注，施工从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。所有混凝土灌注施工24 小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采用特制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。 亦可采用拉筋将侧模固定。拆除时将模板取下后再将拉筋端头截断即可。 BL2后浇带混凝土施工既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)混凝土于单元段钢筋连接完成10 天后进行。两既有临时端刺BL2混凝土宜对称灌注施工，当天完成。5.4 轨道板铺板施工图5-21 轨道板粗放定位5.4.1 粗铺轨道板5.4.1.1 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2 天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。5.4.1.2 安装定位锥和测设 GRP点。定位锥安装采用电锤钻孔，树脂胶固定精轧螺纹钢。5.4.1.3 轨道板吊装。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。 5.4.1.4 轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座” ，见图5-21。 粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放，见图5-22。 图5-22 轨道板桥上运输吊装5.4.2 轨道板精调 完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工，见图5-23。 5.4.2.1 设标网的复测精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。5.4.2.2 安装轨道板精调调节装置调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。5.4.2.3 测量、精调程序测量标架校核(依据于标准标架)全站仪安装(与待精调板间相隔12块板处安装，对中精度0.5mm)测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)测量定向的校核(基于GRP点)对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)对待精调板中部标架进行测量读取精调数据(主要为高程数据)轨道板中部的补充精调对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量读取精调数据修正精调相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。 5.4.2.4 轨道板压紧装置轨道板压紧装置在精调完成后设置(防灌注CA 砂浆时板上浮)。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到 45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L 型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA 砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。轨道板灌浆前封边轨道板精调图5-23 轨道板精调封边5.4.