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第二节 主要施工技术方案
一、 汽机专业主要施工技术方案
1. 汽机房行车安装方案:
1.1. 概述
汽机房行车为电动双梁双钩桥式起重机50/10t加强型（适当加固），慢速轻级工作制。行车规距为22.5m，轨道顶面标高为17.8m。
1.2. 施工准备
按照规范的要求对行车轨道进行复查，确保轨距、标高及轨道接口间隙在允许范围内；工程技术人员根据生产厂商的技术资料编制施工作业指导书，并对施工人员进行技术交底；协助业主及相关部门对设备进行开箱清点、验收，并认真做好开箱记录；根据起吊机械的选择对施工场地进行平整。
1.3. 转动机械的检修
按照技术资料和规范的要求，对所有的转动机械进行解体检查（厂商有质量保证，不允许解体的除外），回装后填充必要的润滑油（脂），并作好检修记录。
1.4. 设备的吊装
在汽机房固定端利用QUY50A型履带起重机将行车的两个主梁分别吊到行车轨道上，在轨道上将主梁与端梁组合在一起；主梁组合好后，利用QUY50A型履带起重机将行车小车整体吊装就位。
1.5. 行车栏杆、爬梯等附件的安装。
1.6. 电气部分安装及调试。
1.7. 按规范要求进行行车的动、静负荷试验，并办理验收签证。
2. 汽轮发电机本体安装
2.1. 汽轮机：汽轮机为上海汽轮机厂生产的N55-8.83-1型，为高压、单缸、冲动、凝汽式。具有六级不可调整抽汽，汽轮发电机组纵向岛式布置，机头朝向扩建端，其纵向中心线距A列为9.0m。
2.1.1. 汽轮机本体安装采用有垫铁施工工艺，汽缸进行圆筒式组合。
2.1.1.1. 汽缸找中利用拉钢丝的方法进行。汽缸动静间隙的测量使用新型斜塞尺，膨胀间隙用压铅丝法测量，汽封径向间隙用贴胶布法测量，并辅以塞尺测量左、右两侧间隙。
2.1.1.2. 汽缸负荷分配及找水平是在外缸半空缸或半空缸加转子的状态下进行，负荷分配应与汽缸找水平协调进行。
2.1.1.3. 汽缸找中可在两种状态下进行：
a.扣上半缸状态，紧1/3中分面螺栓。
b.半空缸状态。
2.1.2. 隔板套、隔板，汽封等部套的找中，以找正好的转子或轴承油档洼窝为基准进行。测量通流间隙应在转子处于工作状态下进行。
2.1.3. 机组通流间隙合格后,即可对缸内所有部套进行清理，确认缸内套装配齐全，紧固件安装牢靠,并已采用合适的防松措施。缸内各部套洁净，无异物并经过质检有关部门认可后即可正式扣缸。
2.1.4. 安装流程图（见图1）
2.2. 发电机定子吊装
2.2.1. 发电机为东方电机厂生产的QFQ-55-2-B型，冷却方式为氢冷，安装在汽机房8.0m运行层，其横向中心线距A列9m。
2.2.2. 发电机定子的吊装通常有三种方法：
2.2.2.1. 当发电机定子的重量不超过汽机房行车的动负荷实验的荷重即50×1.1=55t时，定子的吊装就利用汽机房的行车直接吊装就位。
2.2.2.2. 当发电机定子的重量超过汽机房行车的动负荷实验的荷重即50×1.1=55t时，定子的吊装就需要对汽机房的行车进行改造，即增加一套附加小车，利用行车的小车与附加小车共同抬吊才能完成吊装定子的任务。必要时行车固定在发电机就位时横向中心线的位置，在合适的位置对行车梁进行支撑处理，吊装时大车不动，只是小车行走。定子必须拖运到汽机房指定的位置，即其横向中心线与设计的横向中心线尽可能一致。
2.2.2.3. 如果汽机房行车的主梁没有进行加固或者加固的最大承重载荷满足不了直接吊装的要求，可以采用液压提升装置进行吊装：型钢制作一钢结构，与汽轮机基础标高相同；布置两根工字钢轨道，四组GYT-50液压提升装置安装在特制的可移动的门型架上，门型架座落在工字钢轨道上。液压提升装置起吊发电机定子，定子下端超过汽机平台后，用行车水平牵引门型架，使门型架和定子移动到汽轮机坑上方。操作液压提升装置，使发电机定子就位。
2.3. 发电机穿转子
设备验收及保养
基础验收垫铁布置
汽缸预组合
下汽缸就位找正
前箱就位，轴承检修
汽缸负荷分配
转子联调找中心
隔板就位找正
通流间隙测量及调整
←
低压缸与凝汽器喉部联接
扣缸及靠背轮联接
轴承箱内部装置及管道回装
盘车装置安装、轴承座扣盖
外部滑销间隙测量调整
←
配合基础二次浇灌
化妆板安装
图1 安装流程图
2.3.1. 施工准备
2.3.1.1. 发电机定子及转子的气密性试验；
2.3.1.2. 发电机定子及转子的清扫；
2.3.1.3. 发电机定子的电气检查；
2.3.1.4. 发电机汽端下半外端盖把合到定子机座上，不装轴承下半部分；
2.3.1.5. 发电机励端下半外端盖，用工具挂在定子机座上，其中心下降550mm，不装轴承下半部分；
2.3.1.6. 铺设临时滑道。
2.3.2. 发电机穿转子采用汽端对轮加接长轴，励端联结滑车加配重的方法进行。
2.3.2.1. 利用汽机房的50t行车吊发电机转子，吊点位置应保证接长轴能够伸出发电机汽端，并在滑车上加配重保持平衡，如下图。
2.3.2.2. 50/10t行车吊起发电机转子，缓慢向汽端移动，直至接长轴伸出汽端。
2.3.2.3. 利用汽端端盖上的临时吊装设施在接长轴上吊起发电机转子，平稳后解除励端行车的吊装，滑车落在滑道上。
图2 转子吊装图
2.3.2.4. 行车移动到汽端在接长轴上吊起发电机转子解除临时吊装设施的吊装并继续缓慢向前移动，直至发电机转子到达安装位置。
2.3.2.5. 将转子汽端用支撑工具支撑住，卸掉接长轴。
2.3.2.6. 行车再吊起转子励端，拆下小车及配重，升起并把合励端下半端盖，用转子支撑工具支撑转子。
2.3.2.7. 安装汽、励端下半轴瓦，将转子轴颈落在轴瓦上
2.4. 发电机安装
2.4.1. 施工准备
2.4.1.1. 依据设计图纸及厂家技术资料，由工程技术人员编写施工作业指导书，并对施工人员进行详细的技术交底；
2.4.1.2. 基础的检查、验收；
2.4.1.3. 设备的清点及领用；
2.4.1.4. 垫铁的配制。
2.4.2. 发电机台板安装
2.4.3. 发电机定子的吊装就位
2.4.4. 发电机定子的初步找正
2.4.5. 发电机穿转子
2.4.6. 发电机轴承的安装
2.4.7. 发电机磁场中心和空气间隙的调整
2.4.8. 发电机氢冷系统安装
2.4.9. 发电机轴封装置安装
2.4.10. 机端盖最终封闭
3. 油系统冲洗方案
3.1. 冲洗临时设施安装
3.1.1. 将去往各轴瓦的润滑油油管，从轴承座连接处解开短路与轴承回油管连接。
3.1.2. 将与放大器、启动器、危急遮断油门、实验油门连接的高压油管接头卸开，使油排入前箱。
3.1.3. 将与高压油动机连接的高压油管接头卸开并与回油管短接。
3.1.4. 各轴承的顶轴油管在轴承座外断开与回油管短接。
3.1.5. 主油泵出、入口管与回油管短路连接。
3.1.6. 安装临时管道应符合油管道的安装工艺及清洁度要求。
3.1.7. 将主油箱内清扫干净，注入合格的透平油至最高油位。
3.1.8. 在油系统附近配备充足的灭火器材。
3.1.9. 制作一个备用油箱。
3.2. 第一阶段冲洗
3.2.1. 启动交流润滑油泵，对主油箱、冷油器等及连接管道进行循环冲洗，此时润滑油不进入轴瓦。
3.2.2. 冲洗过程中要对管道定期进行敲击震动使附着物脱落，并定期清扫滤油器。
3.2.3. 冲洗一定时间后对油质取样化验，油质合格本阶段即冲洗结束。
3.2.4. 用滤油机将主油箱油抽入备用油箱，清理主油箱及所有滤网上的杂物。
3.2.5. 恢复去各轴瓦的润滑油管及顶轴油管与轴瓦连接。
3.3. 第二阶段冲洗
3.3.1. 主油箱内注入合格的润滑油。
3.3.2. 启动高压启动油泵，再次对系统进行循环冲洗。
3.3.3. 该阶段冲洗，用电加热器提高油温并使油温在30℃～75℃之间交替变化。同时敲击震动油管道的接头、焊逢、弯头来加速管道内壁附着物的脱落，进一步提高油循环质量。
3.3.4. 冲洗一段时间，取样化验，油质合格后全部冲洗工作即告结束。
3.4. 顶轴油系统冲洗
启动顶轴油泵，对顶轴油管道进行冲洗，冲洗与整个油系统冲洗同步进行。
3.5. 油系统恢复
拆除临时管道，恢复正式油系统。
4. 凝汽器安装方案
4.1. 设备简介
凝汽器由东方汽轮机厂配套供货，N-3500型，为单壳体、对分双流程表面式，横向布置，由接颈、壳体水室、集水箱等组成，冷却面积为3500平方米。冷却水为双进双出。
4.2. 施工步骤
4.2.1. 基础验收及台板安装
依据施工图纸和规范要求对基础纵横中心线、标高进行检查验收；按台板底部立筋尺寸布置垫铁，并进行垫铁的制作、安装；将台板按设计要求找平找正后与基础毛筋点焊牢固，垫铁点焊后进行二次灌浆。
4.2.2. 壳体组合
根据凝汽器的几何尺寸及安装位置，壳体的组合最好在基础上进行，利用汽机房50t行车将左右壳体按安装方位摆放在事先组合好的临时平台上，调整左右壳体使其水平度、对口间隙、错口值、对角线尺寸均符合要求；壳体组合对口时，焊口点焊长度在30—50mm左右；壳体全部组合对口结束后，进行壳体底板、前后水室立缝、管板、隔板的焊接；壳体组合焊接完毕，用汽机房50t行车将接颈吊放到壳体上，找正点焊后进行焊接；组合焊接结束后，按规定对焊口进行无损探伤检查；外壳体焊口进行渗油试验。
4.2.3. 壳体就位
利用千斤顶将凝汽器壳体顶起，拆除组合平台等临时设施；将凝汽器支撑弹簧安放到台板上；凝汽器壳体按纵横中心线找正就位。
4.2.4. 集水箱及排汽接管安装
用行车将集水箱吊起，在壳体下部找正点焊牢固，将排汽管从汽机基础上方吊放到接颈上，对口找正点焊牢固；按焊接技术要求将集水箱、排汽接管焊接完，内部连接件、加强板同时也焊接完；对集水箱、排汽管组合焊口进行渗油试验。
4.2.5. 壳体及管板孔清扫检查
凝汽器壳体开孔，内部所有焊接工作结束后，对凝汽器内部各组合焊口进行全面清理，安装时的临时连接件、加强件、吊点全部清除；表面用高效脱漆剂进行脱漆处理；用电动圆钢丝刷对管、隔板孔进行清扫；用短铜管对管、隔板孔进行试孔，不合格的进行铰孔处理。
4.2.6. 铜管安装
在固定端凝汽器中心线附近搭设穿管平台；在排汽接管内选择合适位置将壳体内部封闭；铜管试验及检查；穿管由上向下穿入，内部设监护人员；铜管穿装结束进行胀管工作；铜管全部胀接完毕，进行水侧15°翻边。
4.2.7. 与低压缸连接
凝汽器与汽缸连接的工艺应满足厂商的技术规范要求；连接时凝汽器处于自由状态；焊接工艺符合规范要求，并制定好防变形措施；连接时用百分表监视汽缸四角的变形。
4.2.8. 附件安装
玻璃管水位计安装；温度计、压力表安装；排空、排水管道安装。
4.2.9. 灌水检漏
凝汽器组装完毕后，汽侧灌水至铜管顶部100mm进行检漏，试验时间为24小时；灌水前，弹簧座加临时支撑，防止弹簧受力；在灌水过程中严密监视铜管胀接情况，发现泄露尽快补胀。
4.2.10. 如果现场条件保证不了上述方案的实施，凝汽器壳体的组合可以基础上进行。
5. 除氧器安装方案
5.1. 概述
本工程配备一台由中州汽轮机厂生产的除氧器，其出力为 500t/h；除氧器集中布置在除氧间15m层，纵向中心线位于B列与C列中心。
5.2. 施工准备
5.2.1. 依据设计图纸和厂家技术资料，由工程技术人员编写施工作业指导书，并向施工人员做详细的技术交底。
5.2.2. 设备的开箱清点及验收
按照业主设备管理办法，协助业主及相关部门对设备进行开箱验收，并做好开箱记录。
5.2.3. 基础验收
按照施工图纸对基础进行校核检查，纵、横中心线及标高偏差应满足规范要求。
5.2.4. 垫铁的配制及布置
根据除氧器台板立筋布置来确定垫铁的位置，依据基础标高和施工图纸来确定垫铁的厚度及层数。
5.3. 底板安装
按照施工图纸的要求将底板安放在基础上，找平找正后将底板与毛筋点焊牢固，垫铁点焊后进行基础二次灌浆。
5.4. 除氧器及水箱就位
5.4.1. 在除氧煤仓间15m层靠近B列附近用工字钢铺设滑道。
5.4.2. 利用50T行车与卷扬机将除氧器本体吊至滑道上，用卷扬机将本体拖拉到基础位置后临时悬吊在除氧间顶梁上。
5.4.3. 利用50T行车与卷扬机将除氧水箱吊至滑道上，用卷扬机将水箱拖拉至基础上，利用千斤顶将水箱顶起，拆除拖运滑道及临时设施，将滑动支座滚珠安装好，并将水箱找平、找正就位。
5.4.4. 水箱支座的安装及找正，保证支座的圆弧尽可能的在同一弧面上。
5.4.5. 找正除氧水箱，误差在10mm以内，安装好滑动滚柱并装上地脚螺栓，保证三个支座承力均匀，垫铁接触密实。
5.4.6. 将除氧器本体落放到水箱上，找正后与除氧水箱进行连接。
5.5. 除氧器检修
5.5.1. 按照生产厂商提供的图纸对除氧器进行外观检查，核实各个接口规格、数量及位置是否正确，螺栓是否紧固。
5.5.2. 检查两端喷嘴室和填料室人孔的螺栓、螺母。
5.5.3. 检查内部喷嘴室。
5.5.4. 对喷嘴室和填料室进行彻底清扫。
5.6. 施工流程图见图3
5.7. 附件的安装
5.7.1. 平台、扶梯的配制及安装。
5.7.2. 水位计、温度计及压力表的安装。
5.8. 除氧器及除氧水箱的清扫及最终封闭
除氧器的所有接管连接完后，对除氧水箱进行最后的清扫，经检查验收后方可进行封闭。
基础验收
←
图纸
↓
垫铁配制
↓
←
支座存放
支座初步找正
↓
←
水箱吊装就位
水箱及支座安装
二次灌浆
←
↓
↓
上支座安装
管道连接
厂家焊口复查
↓
处理
←
不合格
↓
↓
↓
↓
除氧器安装
←
填料加装
←
设备检查
←
↓
平台梯子安装
↓
附件安装
←
附件开箱清点
↓
水箱检查
←
↓
除氧器、除氧水箱清扫、封闭
←
处理
→
↓
↓
不合格
水压试验
↓
↓
仪表安装
←
表计校验
↓
试运行
图3 施工流程图
6. 加热器安装方案
6.1. 概述
汽轮发电机组共有六级不调整抽汽，即一、二级抽汽分别供应二台高压加热器，三级抽汽供应高压除氧器，四、五、六、分别供应三台低压加热器。
6.2. 施工准备
6.2.1. 依据设计图纸和厂家技术资料，由工程技术人员编制施工作业指导书，并对施工人员进行详细的技术交底。
6.2.2. 基础验收：按照施工图纸对基础纵横中心线、标高、地脚螺栓孔的位置及铅垂度进行检查，各偏差值均应满足规范要求。
6.2.3. 对固定支座混凝土面进行凿毛，配制垫铁。活动支座的滑道清理干净。
6.2.4. 设备的开箱清点及领用：会同业主、生产厂商技术人员及相关单位的人员，对设备进行清点、验收，并做好开箱记录。办理领用手续。
6.2.5. 按照生产厂商的技术要求，对加热器进行水压试验，汽侧、水侧均应无泄露。
6.3. 加热器就位
利用汽机房行车将加热器吊放到基础上，按照施工图纸的要求进行初步找平、找正并穿装地脚螺栓。
6.4. 加热器的二次浇灌
基础验收
↓
垫铁的配制及布置
↓
吊装就位
↓
找正
↓
二次浇灌
↓
水压试验
↓
安全阀的整定及安装
↓
附件安装
图4 加热器安装流程图
加热器初步找正后将地脚螺栓进行灌浆，混凝土达到强度要求后，进行找正复查，符合要求后将垫铁点焊牢固，并进行二次灌浆。
6.5. 加热器附件安装
加热器压力表、温度计、水位计及热工测量元件的安装。
6.6. 加热器安装流程图(见图4)
7. 电动给水泵安装方案
7.1. 概述
本期工程一台100%容量的电动调速给水泵横向布置在汽机房零米靠近B列处。泵组一般不需要解体检修即可进行安装，如业主和制造商有特殊要求，则按其要求进行施工。电动给水泵组包括电动机、液力偶合器、给水泵、前置泵、滤网、再循环阀、自密封止回阀、热工仪表等主要部套。泵组通过液力偶合器的变速调节，改变给水流量和压力，适应机组运行的负荷变化。
7.2. 施工准备
7.2.1. 依据设计图和厂家技术资料，由工程技术人员编写施工作业指导书，并向施工
7.2.2. 人员作详细的技术交底。
7.2.3. 设备清点检查
对到货的泵组设备按照设备清单、图纸会同有关部门进行清点，对设备的外观完好情况进行检查，并对设备的清点、检查和缺陷处理做好记录
7.2.4. 基础验收
清除基础上的杂物，会同有关部门对泵组基础进行检查验收，基础纵横中心线、标高，地脚螺栓孔距、孔径、深度及垂直度均应符合施工图纸和规范的要求。
7.2.5. 垫铁布置
泵组基础验收后，根据设备台板尺寸确定垫铁的安装位置；将垫铁安装位置处的水泥面凿毛，并依据毛地面的标高来配制垫铁；垫铁安装四角应无翘动。
7.2.6. 地脚螺栓检查
检查地脚螺栓的长度、直径应符合图纸要求，清除地脚螺栓上的污物，每个地脚螺栓与螺母试配合后把地脚螺栓放入地脚螺栓孔内。
7.2.7. 底座、台板检查
检查设备底座、台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土结合部位应清洁无油垢。
7.3. 关键部位检修、安装
7.3.1. 对给水泵、前置泵的轴瓦、轴承室进行清扫、检查。
7.3.2. 配合电气人员对电动机进行清扫检查，测量空气间隙、磁力中心并调整至符合要求。
7.3.3. 电动机轴瓦、轴承座清扫检查，轴承座渗油试验。
7.3.4. 电机轴瓦间隙，瓦背紧力符合要求。
7.3.5. 配套的冷油器、过滤器全部解体清扫检查，冷油器做水压试验。
7.3.6. 检查联轴器与轴的配合尺寸应符合要求，用热装法将各联轴器套装在轴颈上。
7.4. 设备就位
7.4.1. 利用行车将给水泵组吊到离基础尽可能近的地方。
7.4.2. 用卷扬机将泵组设备分别拖运到基础上。
7.4.3. 再利用行车将泵组各设备就位。
7.5. 电动给水泵组安装
7.5.1. 泵组的精确找正、找中心及转子扬度均以电动机前后轴颈为基准。
7.5.2. 电动机调整水平：拆除电机前后轴承盖；在轴承座结合面上用合像水平仪测量横向水平，通过调整垫铁使偏差符合规范及厂商的技术要求；用合像水平仪在前后轴颈上测量扬度，调整垫铁使前后轴颈的扬度相等；水平及扬度调整合格后，恢复轴承盖的安装。
7.5.3. 联轴器找中心前，按设计要求调整前置泵、偶合器、给水泵，保证联轴器间的间隙符合要求。
7.5.4. 对轮找正以制造厂给定的对轮中心预留值为基准。
7.6. 二次灌浆
对轮找正工作完成后进行电机、前置泵、偶合器、给水泵的地脚螺栓孔灌浆，灌浆强度合格后复查对轮。二次找正合格后，点焊垫铁、紧固地脚螺栓并进行电机、前置泵、偶合器、给水泵的第二次灌浆。灌浆高度按设计要求进行。
7.7. 管道与设备连接：第二次灌浆强度合格后，允许管道与设备进行连接。
7.8. 泵组最后找正：所有与设备连接管道安装完后，进行联轴器的最后复查。
7.9. 油系统安装
7.9.1. 油管道全部采用氩弧焊接工艺。
7.9.2. 油管道安装采用预组装的方案。管道组装结束后，拆除同汽机油管道一起进行酸洗。酸洗合格后二次组装。
7.9.3. 油管道配制时保证回油管道坡度不小于5/1000，与蒸汽管道保温外表面距离大于150mm。
7.9.4. 油系统循环前完成系统所有压力表、温度计等附件安装。
7.10. 附件安装
7.10.1. 安装泵的轴封冷却水、冷油器冷却水、暖泵平衡水管道。
7.10.2. 安装最小流量装置。
7.10.3. 配合热工安装流量计。
7.11. 电动给水泵组油循环
7.11.1. 利用滤油机及油泵进行给水泵外部油管路短路循环。油质达到MOOG标准4级为合格。
7.11.2. 利用给水泵润滑油泵进行给水泵设备油循环，调整油压至规定值。在此同时滤油机仍进行工作，保证油质合格。
7.11.3. 在油循环过程中，注意清洗滤油器。
8. 高压管道的安装
8.1. 概述
高压管道主要是主蒸汽管道和高压给水管道，本工程主蒸汽管道设计规格为φ273×286，材质为12Cr1MoV， 高压给水管道设计规格为φ273×28，材质为20#。
8.2. 施工工艺
高压管道采用地面组合与直接吊挂相结合的施工方案，施工时根据现场实际情况灵活进行调整，施工时严格执行《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）及（焊接篇）的有关规定。
8.3. 施工程序
场地布置--管子及管件清点检查--无损探伤检验及性能试验--管道内壁喷砂吹扫--管道地面组合编号--支吊架配制安装--管段吊装焊接与热处理--焊口检验--合金管道系统光谱复查--管道系统水压--验收签证--保温。
8.4. 施工方法
8.4.1. 安装前检查
按照设计要求核对管子、管件及阀件的规格、材质和技术参数；管子、管件及阀件的外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷；合金部件的光谱复查及厚度测量。
8.4.2. 管道下料及坡口加工
管道下料及坡口加工应符合《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）及（焊接篇）的要求。
8.4.3. 焊接施工
施焊前被焊材料按规范要求做好焊口的打磨和清洁；做好焊口标号及确定施焊人，并做好记录；保证焊条预热及使用要求；按照焊接程序和标准进行施焊。
8.4.4. 管道组合
为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，尽可能扩大地面的组合量，组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应；管子对口时，对口处外壁10--15mm范围应打磨干净，管中心折口值满足规范要求；管子内部进行吹砂处理，焊口全部采用氩弧打底的焊接工艺；焊口两侧进行预热处理，预热温度符合要求；焊接过程中两管口用石棉布封堵，防止风从管中穿过而影响预热；管子组合体形成后，两端管口进行临时封堵，并标明标号。
8.4.5. 管道安装
管道安装的坡度和倾斜方向应符合设计要求；将管道内部再次进行清理，不得遗留任何杂物；按规范要求选择和安装监察段；合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查；安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除；焊口施焊完应及时进行热处理，并做好记录和标记。
8.4.6. 支吊架安装
按照设计要求进行支吊架的配制；支吊架的安装位置和型式应符合设计要求；安装时所用的临时支吊架不得与正式支吊架冲突，管道水压试验后及时拆除；导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好；偏移方向及尺寸应符合设计要求；弹簧支吊架的整定应按设计进行；支吊架的调整和固定。
9. 疏放水管道安装
9.1. 疏、放水管道的布置原则
疏水、放气管路的布置应尽可能地短而稳固且满足膨胀要求。对检修通道和设备的运行操作无影响。放空气管路应就近排到疏放水漏斗中，疏水、放空气管路阀门布置在明显且便于检修和操作的位置。对于主管道的热位移，疏水、放空气管线应考虑补偿措施，使小管路的热位移与大管路一致，或者设置胀力（补偿器）吸收由此而引起的小管的拉伸或压缩。
9.2. 业主的满意是我们的最大愿望。小口径管道排列整齐、布置走向合理、外表工艺美观不仅是达标的需要，而且给以后的运行和维护带来很多方便。为此，对于设计院未出布置图的小口径管道我们将进行二次设计，并画出详细的立体布置图，经项目总工批准后严格按图进行施工。分支处应采用三通进行安装，支架采用U型卡子用螺丝把紧，以确保安装质量和外表工艺美观。高温、高压疏水管道均采用氩弧焊打底、电焊盖面工艺或全氩弧焊接工艺。
10. 汽机专业质量控制点及控制措施
10.1. 预防机组振动措施
10.1.1. 影响机组振动因素
机组滑销系统卡涩使机组膨胀不均；轴封单侧摩擦使转子弯曲；机本体及各抽汽管道疏水不畅通，汽缸进水。
10.1.2. 预防滑销与销槽卡涩
滑销间隙严格按厂家的要求进行测量、调整；检查滑销与销槽滑动面应光洁，组装时表面涂上二硫化钼；对猫爪横销、汽缸前立销、后立销滑动间隙应符合厂家的要求，且间隙均匀应在同一侧。
10.1.3. 轴封间隙
对隔板套、隔板、汽封套卧销间隙按厂家要求进行测量、调整；汽封间隙测量、调整后严格控制在厂家要求的范围。
10.1.4. 疏水管道
依据各疏水的压力等级依次排列接到疏水母管上；疏水管道安装时，确保疏水管内洁净，无杂物使疏水畅通。
10.2. 缩短机组试运周期
10.2.1. 影响因素
汽水管道内清洁度；阀门、设备内部锈蚀。
10.2.2. 管子、管件除锈
对大口径汽水管道安装前，进行喷砂除锈，并用压缩空气吹扫干净；对小口径管道采用稀磷酸进行浸泡除锈，并用净水冲洗干净；对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫。
10.2.3. 管子、管件安装
采用氩弧焊接工艺；汽水管道采用氩弧打底，电焊盖面的焊接工艺；小口径汽水管道焊口全部采用氩弧焊接工艺；所有在设备及管道上安装的热工取样、放空管座，应在设备、管道清理封口前安装完毕；将未安装完的管口包扎封口。
10.2.4. 设备安装
设备安装前对设备、阀门、过滤装置解体清理检查，清除内部杂物、污垢，清除后采取封闭措施；设备、管道严禁出现长期敞口现象。
10.2.5. 加强系统正式投用前的冲洗、清扫
对系统充满水后可用疏放水管排放冲洗，水压试验后可进行压力冲洗；系统冲洗时先冲洗母管，再冲洗支管，不遗漏；初期冲洗经常检查、清扫系统上的滤网；对部分系统采用加临时滤网的方法进行冲洗循环，系统冲洗洁净后恢复正常。
10.3. 提高汽机油系统清洁措施
10.3.1. 影响因素
油系统及设备内部的清洁度；油系统安装过程的控制；油系统内部的二次污染。
10.3.2. 设备内部清洁度控制
对调速部套进行认真的清理、检查，不得有遗留的铸砂、铁屑；认真清除轴承室内部的铸砂、铁屑、油漆等；对油系统设备、阀门进行解体检查，清除杂物；系统管道上的热工测点开孔应在预组装阶段同步完成。
10.3.3. 油系统安装过程控制
系统安装时，设质检专人检查油管组件及设备内部清洁度，每个组件在安装前必须对已安装完的组件及将要安装组件内部的清洁度进行检查确认。对敞口设备、管口及时进行封闭。
10.3.4. 油系统内部的二次污染和被乳化的控制
冷油器检修后，水侧进行1.25倍工作压力的水压试验，防止运行时水进入油系统内引起油系统管道、设备锈蚀和油的乳化；轴承盖打开翻瓦时采取适当的措施，严禁保温灰及其他杂质进入轴承室，轴承室封闭前进行认真清理，经验收后方可封闭；主油箱上油，必须使用合格润滑油。
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