大孔径钻孔桩施工组织设计件.docx

施工组织设计
一、综合说明
我公司采用的主要施工工艺流程如下图：
施工工艺流程图

施工准备
技术交底（甲方）
桩位放线（甲方）
复测桩位
拼接钻具、下钻
钻机就位、对中
钻进、成孔
制作泥浆
泥浆净化
清孔

成孔检查
测量孔深、斜度、直径
吊放钢筋笼
钢筋笼进场（甲方）
下导管
导管检验、试压、维修
二次清孔
测量沉碴
安装清孔设备
钻机移位
砼灌注机具就位
灌注水下混凝土
测量桩位（甲方）
成桩检测（甲方）
进入下一轮钻孔桩
混凝土运输（甲方）
混凝土试件（甲方）
钻

孔
钢筋骨架

灌注混凝土

验收
成桩

二、桥梁桩基施工方案
1、成孔施工工艺
1.1施工场地布置及设备配置
a、现场施工示意图

b、起重设备配置
平台两侧设置起重能力80t的龙门吊两台，每台门吊能同时覆盖在左右两侧的施工区域。
c、平台承载能力
为确保施工平台能够承受钻机和钻具重量，钻机在孔位上施工时，对平台的承载力要求按250t考虑，同时应该考虑两台钻机同时在对角孔施工的状况。沉渣桶平台也应有一定的承载能力，每个沉渣桶装满钻渣后的重量约60t，在钻机开始泥浆循环时有一定的冲击力。
d、钻孔桩施工主要设备配置
①直径2.5米桩基项目钻孔桩施工主要有KTY3000B型（或KTY4000型）动力头钻机、埃尔曼空压机和ZX250型泥浆分离器等设备，按四台套要求配置，具体设备配置数量如下：

拟投入本工程的主要机械设备表（直径2.5米桩基）
机械名称
规格型号
额定功率（KW）
或设备能力
数量（台）
钻机
KTY3000B
285KW（主泵90KW，副泵两个2×90KW）
扭矩30t·m
4
空压机
PESF935
185KW
最高排气压力1.2MPa
4
泥浆分离器
ZX250
55KW
处理能力
250 m3/h
2

1.2泥浆配备及泥浆循环系统
A、泥浆配备
a、泥浆原材料
钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。泥浆由优质膨润土、碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成。制浆用水就地取江水。
b、泥浆拌制
⑴泥浆拌制及存放场所
泥浆拌制可根据现场实际情况有两种选择方案,即孔内拌浆和泥浆池拌浆。在附近附近开挖建设一个固定的泥浆池，存浆容量约2000 m3，分为新鲜泥浆拌浆池和回收储浆池，泥浆材料存放在拌浆池附近，供拌浆使用。顺场地铺设泥浆输送管路,连接泥浆池和平台,当平台钻孔需要泥浆时，用泥浆泵从池内抽浆，通过泥浆输送管路向孔内输送；灌注混凝土时,从孔内抽泥浆送往回收储浆池，多余泥浆用泥浆车运往排放点。
⑵制浆设备
施工现场设置完善的制浆设备，其中包括：
① 储浆池
② 将制浆材料存放在拌浆桶附近；
③ 泥浆搅拌机及高压水流自循环拌制泥浆机；
④ 铺设固定的泥浆输送管路，根据需要安装各种阀门；
⑤ PHP鲜浆性能下表。
优质PHP泥浆鲜浆指标
类型

指标
① 膨润土基浆
②　PHP鲜浆
浓
淡
浓
淡
1、比 重 V
（g/cm3）
＜1.07
＜1.05
1.07
1.06
2、粘 度 T
（Pa·S）
20～22
17～19
25～28
22～26
3、含 砂 率π
（%）
0～0.3
0.3～0.5
0～0.2
0.3～0.4
4、胶 体 率G
（%）
98
96
100
98
5、酸 碱 度
（PH）
8～9
7～8
10～12
9～10
6、适用地层
砂性土层
粘性土层
砂性土层
粘性土层
7、说 明
膨润土＋碱＋CMC
基浆①＋PHP
注：1.膨润土＋碱＋少量CMC=基浆，其比例应通过“调配”而成。
2.基浆＋PHP水解溶液=鲜浆，其比例也应通过“试验”配制而成。
3.将粘度高的浓浆稀释后称“淡浆”。
B、泥浆循环、净化系统的布置
a、钻孔用泥浆在储浆池（船）上集中拌制，通过泥浆泵和管路集中向需要泥浆的孔内供应。
b、钻孔平台上每台钻机分别设置排渣管、回浆管和供风管。其中排渣管和回浆管分别与各自配套的沉渣箱、泥浆分离器连接，供风管分别与各自配套的空压机连接。灌注混凝土时溢出的泥浆通过泥浆泵回收，回收后的泥浆返回泥浆池或泥浆船内存放。
c、在钻孔施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化方法。每台钻机配备一个沉渣箱，每两个沉渣箱之间设置一台泥浆分离器，沉渣箱、泥浆分离器放置在龙门吊轨道外的平台上。钻机与沉渣箱、分离器之间的泥浆循环管路从龙门吊轨道下的走道梁穿过，将钻机排渣管与沉渣箱消能器相连，通过排渣管将孔内带钻渣的泥浆排到沉渣箱消能器粗筛上，过滤出粒径大于2cm的钻渣颗粒，粗筛上的钻渣直接排放到停靠在平台边的储渣池（船），剩余泥浆和小颗粒钻渣落入沉渣箱内,通过自然沉淀,钻渣留在沉渣箱内,泥浆通过沉渣箱上的回浆管流回孔内,循环使用。当孔内泥浆含砂率较高时，将沉渣箱上的泥浆管路阀门打开，使沉渣箱内的一部分泥浆流入泥浆分离器内，通过泥浆分离器分离出细砂，降低孔内泥浆的含砂率。经过泥浆分离器进化的泥浆通过另一条回浆管送回孔内。
d、灌注钻孔桩水下砼时，通过泥浆泵或输回浆管路将泥浆抽回至储浆池（船）内。
e、泥浆分离器分离出来的细砂直接排放到储渣池（船），当沉渣箱内的钻渣存满时，暂停钻孔作业，将沉渣箱下部的闸门打开，将箱内的钻渣排放到储渣池（船）内。
1．3钻机安装
a、钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。一孔灌注混凝土完成24h或混凝土桩的强度达到5MPa后，其邻孔才能开始钻孔。
b、为了避免成孔后长时间等待浇注砼，各孔具体开钻时间由项目部统一安排。
c、钻机就位，其底座应水平、稳定，钻架中心、钻头中心、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。
1．4钻孔施工
1.4.1机具配备
本项目采用KTY3000B型动力头液压钻机，配备φ2.5m刮刀钻头完成覆盖层的钻孔施工，配备φ2.5m锲齿滚刀钻头完成岩层内的钻孔施工,泥浆循环采用空气反循环方式，主要设备选择如下：
a、4套KTY3000B型动力头液压钻机，适合φ2.0m～φ4.0m钻孔作业,可钻进岩石强度达200Mpa的岩石，钻孔深度可达130m，扭矩达200KN·M，该类钻机动力强劲，最适合钻大直径深孔。
b、ZX-250型泥浆分离器，可将细砂从泥浆中强制分离,便于钻渣处理，处理后的泥浆可循环回入孔内，不需要大的泥浆池沉淀。终孔后清孔4～5h可将孔内泥浆的含砂率降低到0.2%～0.5%，ZX-250型泥浆分离器主要技术参数见下表：
ZX-250型泥浆分离器技术参数表
型 号
ZX-250
处理能力（m3/h）
250
分率程度（μm）
≥74
总功率（kw）
55
经处理后泥浆含砂率（%）
≤0.5
重 量（kg）
4500
c、压风机
由于钻机的排碴方式为气举反循环，钻孔深度不同时，所需风量不等，拟每台钻机配备一台20m3/min的电动压风机。
1.4.2钻机安置
a、钻机摆放底部增加分配梁，放置位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。一孔灌注混凝土完成24h或混凝土桩的强度达到5MPa后，其邻孔才能开始钻孔。
b、钻杆，钻具配备
钻杆为全被动钻杆，法兰盘连接，双壁结构。钻杆直径为φ300mm，长度为3000mm, 外层钢管为φ530×22，材质采用Q390C，钻杆连接方式为螺栓连接。单根钻杆重量1800kg。每根钻杆配四根进口弹性销作传扭销。风包钻杆为钻进过程中中间供风钻杆。异径接头为连接钻杆与重型钻杆的过渡接头。每台钻机钻具上共设有两个重型钻杆（单重20t）和一根带稳定器的重型钻杆（24t），在重型钻杆的内外壁之间灌铅以提供配重。钻头上配备一个稳定器。
c、由于钻机的排碴方式为气举反循环，钻孔深度不同时，所需风量不等，每台钻机配备一台20m3/min的电动压风机。
1.4.3钻进成孔
a、钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
b、在刮刀钻头护圈上加焊翼板和钢丝绳刷钻孔至护筒底口，对护筒壁进行清理，提出钻头并取下加焊的翼板和钢丝绳刷，重新下放钻头，将覆盖层钻完；将刮刀钻头更换为楔齿滚刀钻头进行岩层的钻孔直至达到设计标高。
c、钻孔时减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，并保持重锤导向作用，保证成孔垂直度和孔形。
d、钻机在各地层中的钻孔指标：对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度以及充分浮渣；在岩层中，采用中档慢速，用稀泥浆减压钻进，确保孔壁顺直。
钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度，不同地层的钻进参数见下表。
不同地层钻进参数表
地 层
钻压（kN）
转数（rpm）
进尺速度（m/h）
砂层
150～200
3～4
0.20～0.6
砾砂层
150～200
3～4
0.20～0.4
护筒底口地层
＜150
3～4
0.10～0.3
中风化岩
＜450
5～6
0.10～0.25
微风化岩
450～650
5～6
0.05～0.10
e、钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
f、钻进成孔过程中，及时补充泥浆，使孔内泥浆面始终超过外侧水面2.5m以上，保证孔壁稳定，防止塌孔。
g、当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
h、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底10～20cm，维持泥浆循环5分钟以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后加接钻杆。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。
i、钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
j、及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
k、停钻时，钻头需提离孔底才能停止供风，防止出渣口和风包被堵。由于孔深太大，气举反循环钻进时，可在钻杆的中部设置中间接力风包，以保证排碴顺畅。
l、钻孔施工过程中的人员组织为项目经理一人，负责整个项目的管理。技术主管一人，技术员两人；维护钻机正常运转的维修人员、电工各两人；料库管理员、后勤保障人员各一人；分别负责钻孔过程中的技术、钻机维护、材料管理、后勤保障等职责。另配有单机八人每班（含机长一人），负责钻孔施工过程中钻机钻具的拼装、钻机对位、钻进成孔、清孔、钻机移位等钻孔施工工序。
1.5、清孔
a、清孔泥浆循环
当钻进至终孔标高3m前，即开始终孔前的清孔调浆作业。钻机排渣管将带岩石颗粒的泥浆排至沉渣箱消能器粗筛上，过滤出粒径大于2cm的钻渣颗粒，剩余泥浆和小颗粒钻渣落入沉渣箱内,通过自然沉淀,钻渣留在沉渣箱内,泥浆通过沉渣箱上的回浆管流回孔内,循环使用。将沉渣箱上的泥浆管路阀门打开，使沉渣箱内的一部分泥浆流入泥浆分离器内，通过泥浆分离器分离出细砂，降低孔内泥浆的含砂率。经过泥浆分离器进化的泥浆通过另一条回浆管送回孔内。经过以上方法循环处理，逐步降低泥浆内的含砂率，终孔后停止钻进，再继续清孔4～5小时，使孔内泥浆含砂率降至0.2～0.5%。清孔过程中检测泥浆性能指标，补充部分新鲜浓泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率、PH值和胶体率达到标准指标。
b、二次清孔
钻孔施工完成后，进行提钻、下钢筋笼作业。然后在孔内安装混凝土灌注导管，进行二次清孔，清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣，二次清孔完成后即可开始灌注混凝土。
灌注导管安装完成后，在导管内安装风管，利用导管作为吸泥管，对孔底进行二次清孔，清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣。导管上部连接排渣管，将孔内带沉渣的泥浆抽吸至沉渣箱消能器，通过沉渣箱沉淀和泥浆分离器强制分离，将孔内沉淀的泥砂清理干净，净化后的泥浆通过回浆管流回孔内。测量孔深，达到终孔标高后即可停止清孔，拆除泥浆管和风管，准备灌注混凝土。
c、清孔注意事项
⑴ 终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。
⑵清孔时利用导管和风管、浆管路组成的反循环泥浆循环系统，通过换浆进行清孔。即将导管底口提高距孔底15～20cm，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近且含砂率＜1.0％，孔底沉渣厚度＜5cm后可停止清孔，进行下道工序的施工。
⑶清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
1．6泥浆指标测试
a、在泥浆原材料试配时应全面测试泥浆性能指标，以确定合理的配比，测定指标包括：相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度。
b、在钻进成孔过程中每隔2小时测试一次泥浆性能指标，主要测试指标：相对密度、粘度、含砂率，并做好记录，其他指标根据实际情况不定期抽检。施工中专人检查泥浆性能，根据不同的地层及时调整泥浆指标。
c、泥浆指标测试的种类如下：
①相对密度②粘度③静切力④含砂率⑤胶体率⑥失水率⑦酸碱度。
优质PHP泥浆各阶段性能指标表
类型

指标
①基浆
②新浆
③钻进
④回流
⑤清孔
⑥弃用
膨润土+碱
①+P.H.P
②与钻屑混合
③净化+②
④+②
④沉淀中
1、比重V（g/cm3）
<1.03
<1.04
<1.20
<1.08
（<1.12）
1.06～1.10
>1.3
2、粘度T
（Pa.s）
20～22
26～35
25～28
24～26
（20～22）
22～24
（20～22）
>42
3、含砂率π
（%）
<0.3
<0.3
<4.0
0.5～1.0
≤0.50
>10
4、胶体率G
（%）
>98
100
96
98
100
<90
5、失水率B
（ml/30min）
15
<10
<18
<15
<10
>25
6、泥皮厚K
（mm/30min）
1.5
≤1.0
2.0
1.5
≤1.0
>5
7、酸碱度
（P.H）
9～10
10～12
9～10
9～10
（8～9）
8～9
（7～8）
<7
>14
8、静切力Q
（Pa）
2～4
4～6
3～5
3～5
3～5
<1
注：钻孔地层如遇粘性土时则粘度指标和PH值下调（如括号中的数值）。
1．7成孔质量检测
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆拆完后，用探孔器检测，检查钻孔桩的孔径、孔深和倾斜度是否符合验收标准。钻孔成孔质量验收标准见下表：
钻孔成孔质量验收标准
序号
项 目
允许偏差
1
孔 径
不小于设计孔径，扩孔率不大于规定要求
2
孔 深
不小于设计桩低标高，不允许超钻
3
孔位偏差
不大于100mm
4
群桩中心偏差
不大于100mm
5
倾斜度
不大于1/200
6
成孔时间
每根桩从出护筒、成孔、清孔至钻杆拆除时间：
不超过480h
7
灌注混凝土前孔底沉渣厚度
不大于10cm
8
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20s；
含砂率：<1.0%；胶体率：>96%
1.8钻孔桩施工质量问题的预防及处理措施
a、斜孔、扩孔、塌孔预防及处理措施
⑴安装钻机时，底座要牢固可靠，不得产生水平位移和沉降，并应经常检查、调平。
⑵采用减压钻进施工，钻压小于钻具重量的80%（扣除水浮力），以中低速钻进，保证钻孔垂直度。
⑶钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置、护筒口位置更要采用低速钻进。
⑷选用优质PHP泥浆护壁，加强泥浆指标的控制，随时注意孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆应始终高于江水面2.5m～3m，需要时补充新制泥浆，保持孔壁的稳定。
⑸若出现斜孔，应扫孔至倾斜位置，慢速来回转动钻具，钻头下放时要严格控制钻头的下放速度，借钻头的重量来纠正孔斜。在钻进过程中还可加入钻头稳定器和钻杆稳定器，确保钻孔垂直度的垂直。
⑹一旦发现塌孔现象，应立即停钻。坍孔不严重时，采取改善泥浆性能、加高水头后进行钻孔；当护筒底口发生坍孔时应采取护筒跟进、下内护筒等办法进行施工；当坍孔严重时，应尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度应高于坍孔处2～3m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。
b、缩径预防及处理措施
在软塑状亚粘土地层中可能出现缩径现象，施工时采取以下措施：
⑴使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用优质泥浆清渣护壁。
⑵在软塑状亚粘土层采用小钻压、中等转速钻进成孔，并控制进尺。
⑶当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。
c、泥浆渗漏预防及处理措施
⑴采用浓PHP泥浆，加大泥浆比重和粘度，停止钻进并停止循环泥浆，补充泥浆保证浆面高度，观察浆面不下降时方可钻进。
⑵如果漏浆得不到有效控制，则在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，或减小孔内外水头差，使渗、漏浆得以控制。
⑶如果在钢护筒底口漏浆，在采用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。
⑷在采用上述措施后，若漏浆仍得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。
d、卡钻、埋钻、掉钻预防及处理措施
⑴采用先进的、适合本项目地质条件的钻孔施工设备。
⑵加强钻杆、接头连接质量检查，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，减小扭矩。
⑶发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻，并采取措施保持孔壁稳定。
1.9钢筋笼的制作与吊放
（1）钢筋笼的制作
A、钢筋进场检验
①钢材的种类、钢号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。
②钢材进货时，要有质量保证书，并应妥善保管，钢筋表面应洁净、无锈蚀。
③对钢筋的材质有疑问时，应进行物理和机械性能测试或化学成分的分析。
B、钢筋笼制做程序
①设备进场检查，制做钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制做台、主钢筋圆焊接支撑架、钢筋笼成型胎膜等。
②根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
③由于切断待焊的主筋、箍筋、加劲箍筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防止用错。
④在钢筋圈制做台上制做加强筋和箍筋并按要求焊接。
⑤将加劲箍筋按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线（钢筋笼成型胎膜上），然后将配好定长的主筋平直摆放在钢筋笼成型胎膜上。
⑥将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊。
⑦焊接或绑扎钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。
⑧将制做好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
⑨对制做好的钢筋笼应按设计图纸尺寸和焊接质量标准进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。
C、制作要求
①钢筋笼尺寸允许偏差：
钢筋笼在承台底以下长度 ±100mm
钢筋笼直径 ±20mm
主钢筋间距 ±10mm
加劲箍筋间距 ±20mm
箍筋间距 ±20mm
钢筋笼垂直度 ≤1%
②保护层允许偏差：
主筋混凝土保护层厚度不应小于50mm，其中加劲箍筋外缘至设计桩径混凝土表面保护层厚度采用80 mm。保护层允许偏差应符合下列规定：±20mm
③焊接要求
分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接长度，双面焊为5d，单面焊为10d。
箍筋的焊接长度一般为箍筋直径的10倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。加强箍筋与主筋的连接宜采用点焊。
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
接头处不得有裂缝。
咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差不得超过表规范规定的数值。
坡口焊及熔槽、帮条焊接，其焊缝加强高度为2～3mm。
（2）钢筋笼的吊放
①钢筋笼分段吊装时，钢筋笼的顶端应设置2～4个起吊点。钢筋笼整体吊装时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
②吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。
③钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：
④钢筋笼中心与桩孔中心 ±10mm
⑤钢筋笼定位标高 ±50mm
⑥钢筋笼过长时宜分节吊放，孔口焊接。分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。孔口焊接时，上下主筋位置应对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
⑦钢筋笼全部下入孔后，应按设计及本规范要求，检查安放位置并做好记录。符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑于孔口，以使钢筋笼定位；当桩顶标高低于孔口时，钢筋笼上端可用悬挂器或螺杆连接加长2～4根主筋，延长至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
⑧桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定，以使钢筋笼随同混凝土收缩，避免固结力损失。
⑨采用正循环或压风机清孔，钢筋笼入孔宜在清孔之前进行，若采用泵吸反循环清孔，钢筋笼入孔一般在清孔后进行。若钢筋笼入孔后未能及时灌注混凝土，停隔时间较长，致使孔内沉渣超过规定要求。应在钢筋笼定位可靠后重新清孔。
⑩钢筋笼吊放的人员组织为每班六人，配备四台电焊机，负责钢筋笼的吊放与焊接。
1.10砼灌注施工
A、准备工作：
（1） 混凝土灌注所需的工具、设备等如15m³储料斗、3.0m³漏斗、φ350mm的螺旋丝口垂直提升水下砼填充导管、导管夹箍、填充水下砼隔水栓塞、测量砼面标高的测坨、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。
（2）备用发电机组应试运转，状况良好，能在停电的情况下迅速投入使用。设备维修人员和配件应准备妥当。所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注能继续。
（3）应有措施保证暴雨时混凝土能连续灌注，质量不受影响。
灌筑前施工准备示意图：

B、混凝土的浇注
①混凝土采用刚性导管法灌注，导管接头为丝口式，壁厚δ=8～10mm，直径φ内=325mm，容许承受的最小压力为2.0Mpa。
②每根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水密承压试验。试验压力为孔底静水压力的1.5倍为1.75Mpa，在无渗漏的条件下持荷时间不少于5分钟。
③砼填充导管安装前应在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度与所划刻度是否相符，确认无误后插入桩孔并进行接长。导管安装完毕，底口离桩底约30cm。
C、水下混凝土灌注
①首批混凝土灌注方量
首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度不小于1.0m和填充导管底部间隙的需要。
②钢筋笼安装完毕，应及时检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足要求后方可进行混凝土的浇注施工，否则应进行二次清孔。若因钢筋笼和导管安装时间过长，致使钻孔桩孔底沉渣厚度超标，需在砼灌注前进行二次清孔。即在导管内插入φ40～φ45mm的胶管进行空气反循环清孔。清孔时导管需在钢筋笼内来回移动，时间不少于30分钟。当泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，沉渣厚度不大于5cm时，清孔完毕。拆除二次清孔反循环吸泥机头及胶管，安装3.0m³砼漏斗即可进行水下砼灌注工作。
③灌注砼前需在填充导管内安设泡沫隔水栓塞，待15m³储料斗和3.0m³漏斗储满砼后，开始“拔球”灌注水下砼，拔球后混凝土要连续灌注，不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。首批砼拔球后和在灌注过程中可采用低压灯探照导管内，检查导管内是否漏浆，查看时必须注意将安全帽系好，防止安全帽掉入导管内堵塞导管。
④砼灌注过程中要有专人测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋置深度，导管埋置深度适当，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度在2～4m之间，以2.5米为宜。在测量砼面标高时，需制作专门的测深吊坨，吊坨采用砼块制成，吊坨砼块成锥形，上小下大，顶有一钢筋环，并且测量时要坚持两个人从两个方向对称测量的原则，以便准确测量出砼面的标高。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对应的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告工程师并进行处理。
⑥混凝土灌注接近钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
⑦混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管。拔出最后一节导管时应缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。
⑧由于桩径大，导管埋深相对较深，由此造成浮浆较厚，因此实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出1.0m左右。
⑨灌注砼过程中应通过平台顶回浆管回收桩孔内泥浆至回浆池，回收泥浆时要注意控制孔内泥浆始终高出江水面约2m。孔内最后3～5m范围内泥浆质量较差，不回收处理。
⑩砼灌注时人员组织为五人每班，一个技术员带四个普工，确保砼灌注的顺利进行。
D、注意事项：
(1)砼灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证，施工过程中要认真填写施工记录表和施工日志。
(2)砼灌注工作应连续不间断进行，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管的埋置深度，间断、少量提升导管，并立即排除故障。
(3)泡沫隔水栓塞应进行通过检查。
(4)施工过程中注意不使导管受到损伤，以免影响后续工程施工。
(5)砼灌注是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。相邻两车砼的灌注的时间间隔不得大于30分钟。
(6)灌注过程中应防止安全帽等异物掉入导管中在集料斗中部设置钢筋焊成的间距150mm的方型隔格栅。
(7)砼灌注工作是桩基施工的关键工序，应有专人负责指挥、协调。
(8)水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗，并妥善保管备用。
E、灌注过程中常见问题处理
(1)首封失败
首封失败的主要原因是由于首批砼方量不足或导管漏水，如因首批砼方量不足导致首封失败，可利用导管重新进行反循环清孔；如因导管漏水，可更换导管再进行清孔，重新进行首封。
(2)砼灌注中堵管
堵管的主要原因是：部分砼离析，粗骨料集中料斗底部砼离析，粗骨料集中料斗底部，砼陷度减小，可能造成堵管；由于灌注深度较深，放料过快容易形成气堵，导管提升不及时，中途发生故障，砼在导管中停留时间过长也可能发生堵管。
可采用传统方法来回提升导管处理，如不理想时，也可以用在导管内加压的方法解决，具体步骤如下：
①提升导管，保证导管埋深在2.5m左右。
②清除上口部分砼，用盖板密封导管上口。
③利用1台0.7Mpa压风机向导管内回压，加压逐渐进行观察泥浆变化，加压至泥浆面上升，当加压至导管中砼高度为孔深的一半时，停止加压。
④打开密封盖板，继续浇筑砼，如仍不能灌注时，可继续用上述步骤进行，直至砼浇筑正常。
⑤处理堵管时，反应速度要快，以缩短中断灌注时间。
二、现场管理人员架构

1、组织机构成员及岗位职责：
(1)项目经理：对整个工程项目安全、质量、环保、工期、成本、员工业绩考核、工程结算索赔、工程款催收、项目成本控制等负责。加强日常管理，组织制定项目管理规章制度，项目分配细则，施组方案和施工工艺等；并对项目部人员情况进行分工，明确各岗位职责，贯彻落实分公司各项管理规章制度，完成分公司下达的项目成本、安全、质量、工期目标；及时与发包方沟通、协调组织安排好生产；负责提供安全、质量、环保依据，妥善处理业主或监理工程师提出的有关安全、质量、环保方面的要求；对项目安全质量环保负主要领导责任，定期组织安全技术知识培训，确保项目安全质量环保达到目标要求；负责为施工安全质量环保管理工作配备足够的人力、资金、设备、物资资源，确保安全质量环保保证体系有效运行；建立健全安全质量环保生产奖罚机制，对安全质量环保工作进行有效控制，确保工程工期质量进度完成。
(2)项目副经理/技术主管：协助项目经理抓好项目日常管理工作，主要负责项目的施工技术及生产组织安排协调工作，负责对施工图纸进行审核签认，负责编制施组方案、施工工艺、施工计划、安全质量环保管理目标及措施并根据项目经理的安排，落实人员安全技术培训工作，贯彻项目各项管理规章制度，协调好现场关系，合理组织作业工班和维修工班按进度要求完成各项工作。
(3)工班长（架子队队长）：贯彻执行工程项目制定的有关质量和安全环保管理规定，组织实施有关质量和安全环保活动，对工区内工程安全质量环保负直接责任；熟悉施工工艺，组织好本班日常生产，根据情况协调各机组、工班施工进度；督促作业人员严格按照施工工艺进行施工，落实施工规范、施工细则和验收标准的执行情况，对工序的交接和质量问题负责；对施工现场安全防护装置和设施进行经常性检查，监督劳保用品的正确使用；督促各机组做好交接班工作，并做好本班组与对班的交接班工作；详细做好每班的施工记录。
(4)技术质量安全员：熟悉国家有关施工技术标准、规程、规范，参与质量计划、安全环保计划的定制、修改，负责质量计划的宣传、落实工作；贯彻执行工程项目制定的有关质量和安全环保管理规定，负责制定内部质量、安全检查工作程序及细则；协助工班长（架子队队长）组织实施有关质量和安全环保活动；参与制定项目施工工艺，对作业人员进行施工技术交底，负责工序质量控制，及时填写工程报表和施工记录；负责工程质量的检验和评比工作，负责制定不符合质量要求工作的处置方案及其纠正、预防措施，并检查落实情况；详细做好每班的工程日志。
(5)维修工班机电人员工作职责：熟悉工程项目制定的有关安全环保管理规定，以及国家现行的机械电力安全操作规程；熟练掌握各种施工机械设备和电力设施的原理、性能、操作规程和维护保养方法；开工前根据现场供电情况做好施工电力配置规划并负责实施，负责机械设备的安装调试工作；撤场时负责各种设备、材料的拆卸整理工作；对机组人员进行设备安全操作、维护保养培训，督促、指导机组人员正确操作使用设备和安全用电；施工过程中，每班应对在用设备和电力设施的运行状态进行巡查，并做好巡查记录；根据设备有关维护保养规定，督促、指导机组人员定期对机械设备和电力设施进行检查和维护保养，并做好检查、保养、维修记录；完成现场经理，工班长交办的临时任务。
(6)作业工班负责人：服从项目经理及其他管理人员的调动和工作安排；积极参加项目组织的安全技术培训学习，熟悉掌握各工序安全操作、质量控制、文明施工要点规范作业；认真执行有关施工工艺，按计划完成各自的施工任务，及时报告安全质量环保隐患、协助处理施工过程中的各种问题，保证作业安全质量；对施工安全质量负直接责任，落实班前技术工艺安全质量要求，对关键工序向作业人员进行经常性检查；对作业的交接和安全质量环保问题负责，及时填报所负责工班的施工记录及交接记录。
(7)钢筋、砼工班：钢筋、砼工班主要负责本项目钻孔桩的钢筋笼焊接下放和混凝土灌注。
(8)后勤组：负责本项目部得物质采购和后勤生活保障服务工作，现场材料及项目费用统计、报表，文件收发，保管工作，及其他由项目经理安排的临时工作。

三、质量保证措施
在本项目施工中，根据招标人对工程项目的质量要求，我公司项目部组成三级质量保证体系，对整个施工项目的质量进行监控，确保施工质量满足招标人的质量要求。
1、质量目标
钻孔桩成孔质量验收标准
序号
项 目
允许偏差
1
孔 径
不小于设计孔径，扩孔率小于1.18
2
孔 深
不小于设计桩低标高，不允许超钻
3
孔位偏差
不大于20mm
5
倾斜度
不大于1/100
6
灌注混凝土前孔底沉渣厚度
不大于10cm(摩擦桩)
7
清孔后泥浆指标
相对密度：1.06～1.10；粘度：17～20s；
含砂率：<0.2%；胶体率：>96%
2、质量保证措施
为保证质量体系的有效运行，实现本项目钻孔质量目标，建立质量管理组织机构，按照招标文件、合同条款、设计文件、施工规范及技术细则要求。
3、组织机构的质量管理职责
项目经理质量管理职责
（l）对钻孔质量负主要领导责任，主持全面质量管理工作，确保钻孔质量达到质量目标要求；
（2）负责提供质量依据，处理业主或监理工程师提出的有关质量方面的要求。
（3）负责为钻孔施工配备足够的人力、资金、设备、物资资源，保证质量体系有效运行。
（4）对不符合质量要求的工作，有权责令其停工或返工，并督促检查处置方案和纠正预防措施。
（5）对钻孔质量进行有效控制，确保工程质量和进度。
（6）建立健全的质量管理和奖惩制度，对在工作中成绩突出的工班和个人进行奖励，对质量达不到要求的工班和个人进行处罚。
项目副经理质量管理职责
（1）协助项目经理主持质量管理工作，确保钻孔质量满足质量目标要求。
（2）抓好现场施工生产，在保证钻孔质量的前提下,确保施工进度。
（3）负责制定奖励办法并检查落实。
项目技术主管质量管理职责
（1）对钻孔施工质量负主要技术责任，协助项目经理开展各项质量管理活动。
（2）负责制定质量检查工作程序及细则，组织开展日常质量检查。
（3）负责编制钻孔施工组织设计、施工方案、施工工艺、质量计划。对达不到质量目标要求的施工过程提出处置方案及其纠正、预防措施，督促检查各项质量计划的实施。
（4）负责对施工图纸进行审核签认，编制施工方案、工艺、质量计划。
（5）负责质量记录的检查和审核。
专职质检安全员质量管理职责
（1）参与质量计划的制订、修改，负责质量计划的宣传落实工作。
（2）负责对施工用材料的型号、质量进行检验、验收。
（3）负责钻孔施工的质量自检工作，配合技术主管做好质量检查及控制工作。
（4）负责钻孔质量的检验和评比，组织对不合格施工过程的处置方案及其纠正预防措施的具体实施。
（5）填报质量报表，编写质量记录。
作业工班长质量管理职责
（1）对钻孔质量负直接责任，落实钻孔工艺要求，对钻孔作业的交接和质量问题负责。
（2）及时填报所负责工班的施工记录。
4、成孔质量保证措施
（1）采用先进的、适合地质条件的KTY300型钻机4台，2台ZX250型泥浆分离器及4台PESF935型复盛埃尔曼空压机。
（2）选择合理的钻进工艺，严格控制钻进速度，定时检查钻具状况。
（3）在施工钻孔时注意保持并及时调整泥浆的各项指标和性能，保证护壁的需要，防止坍孔。
（4）钻孔过程中，护筒内泥浆面保持