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华电国际朔州热电分公司输煤除尘除灰检修维护技术方案

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华电国际朔州热电分公司2×350MW
机组输煤、 除尘除灰系统检修维护

技

术

方

案

投标单位: 河南第二火电建设公司
地 址: 河南省郑州市西站北街2号
日 期: 年12月04日

目录
一、工程概况 4
二、施工组织部署 4
1、施工管理目标 5
三、检修维护总则 5
四、输煤系统检修维护规程 6
4.1滚动轴承的检修 6
4.2圆柱齿轮减速器的检修 9
4.3 蜗轮蜗杆减速器的检修 13
4.4联轴器的检修 18
4.5行走车轮组的检修 21
4.6液压推杆制动器的检修 21
4.7电动推杆的检修 24
4.8犁煤器 24
4.9胶带的连接与维护 25
4.10液压系统检修 27
4.11带式输送机的检修 30
4.11.1检修步骤、工艺及质量标准 30
4.11.2安全、健康、环保要求 32
五、除尘除灰系统检修维护规程 32
5.1．电场内部清灰 32
5.2阳极板排检修 34
5.3.阳极板振打装置检修 37
5.4.阴极框架及阴极线检修 37
5.5其它部件检修 39
5.6空压机部分检修维护 43

一、 工程概况
华电国际朔州热电分公司2×350MW机组输煤、 除尘除灰系统检修维护工程主要包括: 输煤系统、 除尘除灰系统的日常维护、 临修、 事故抢修及小的技术改造, 检修维护所需的照明、 搭架、 保温及起重、 焊工等包括在内;
主要工作内容如下:
( 1) 输煤系统及其附属设备、 除尘除灰系统及其附属设备的检修维护。
( 2) 输煤水冲洗系统、 煤泥水系统及其附属设备的检修维护。
( 3) 输煤、 除尘除灰的暖通系统及其附属设备的检修维护。
( 4) 配气中心房内的所有设备及储气罐的日常维护。
( 5) 输煤、 除尘除灰的消防系统及其附属设备的检修维护。
( 6) 负责所属输煤系统、 除尘除灰系统区域内由于生产设备的原因导致积煤、 积灰的清理工作。
( 7) 负责所属除尘除灰系统的设备、 管道卫生。
( 8) 项目范围内的配电室的地面卫生和配电柜内、 电缆沟、 电缆桥架等内的卫生清洁。
( 9) 输煤、 除尘除灰的监控系统、 扩音系统、 清扫及冲洗时的设备防护工作。
( 10) 球型煤厂的维护及取堆料机的检查维护。
( 11) 采制化楼、 输煤楼的生活设施的维护。
( 12) 电袋除尘器至灰库的设备、 管道的维护。
( 13) 输煤、 除灰区域内所属设备的加油。
( 14) 省煤器出口仓泵及附属设备。
( 15) 输煤、 除尘除灰有关的抢修、 故障处理等其它工作。
( 16) 项目范围内所辖电气PC段、 MCC控制柜、 所有电气一次设备、 PC段变压器等工作, 电气二次控制、 保护、 测量。
二、 施工组织部署
我单位已组建强有力的领导班子, 组织一流的技术管理人员和技术精湛的施工人员, 实行项目经理负责制, 对工程项目的质量、 工期、 安全、 成本等全面负责。项目部成立该项目督导小组, 由项目经理担任组长, 小组对该项目工程施工全过程进行协调、 监督、 检查, 解决检修施工中存在的问题, 落实建设单位的要求, 检查工程抢修进度、 质量、 安全、 文明施工情况, 确保检修维护工程顺利施工, 使工程按合同圆满完成。
1、 施工管理目标
我们将遵循”追求卓越、 奉献精品、 关爱生命、 造福社会”的管理方针, 为用户提供满意的工程和服务, 及时完成承包范围内的各项工作, 使其符合招标方设备运行条件, 符合招标方各项技术标准和管理标准; 确保:
工程质量达到合格标准;
工程一次交验合格率100%;
重大质量事故率为零;
重大职业安全健康事故率为零;
噪音及污染物的排放达标率100%;
不发生因投标方人员责任造成的一般及以上设备事故;
不发生火灾事故;
不发生误操作;
不发生因投标方人员责任造成的非计划停运事故;
不发生环保事故;
实现全年安全生产。
三、 检修维护总则
1. 输煤、 除尘除灰系统检修维护坚持以预防为主、 点检定修、 质量第一的原则, 使设备处于完好状态, 以确保设备的稳定高效运行。
2. 加强技术管理, 认真贯彻执行检修责任制, 检修实行三级验收制度。
4. 专职工程师根据输煤、 除尘除灰系统设备的运行技术状况及上年度设备的遗留问题, 参照锅炉机组的年度检修计划, 编制设备的年度检修计划。
5. 检修开工前应做好下列各项的充分准备工作:
5.1由专业工程师根据年度检修计划、 设备运行技术状况、 设备缺陷进行现场查对, 深入分析各项资料, 做好必要的检修工作, 落实检修项目。
5.2编制检修网络图, 并组织有关检修人员进行学习。
5.3组织有关检修人员学习安全工作规程。
5.4编制劳动组织计划, 协调好各检修班组和工种间的配合工作及有关检修班组的交叉作业。
5.5准备好技术记录表格, 确定测绘和校核的备品配件图纸。
5.6组织施工人员学习, 讨论检修计划、 项目、 进度、 措施及质量要求, 掌握检修的有关安全、 质量、 进度要求。
5.7做好物质准备( 包括材料、 备品、 配件、 安全用具、 施工器具、 仪器仪表等) , 布置好施工场地。
四、 输煤系统检修维护规程
4.1滚动轴承的检修
1.1 检修中的轴承应做如下检查:
1.1.1 检查轴承润滑情况。
1.1.2 检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。
1.1.3 检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。
1.1.4 检查轴承的轴向间隙和径向间隙。( 表 1、 表 1)
1.1.5 检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。
1.1.6 检查密封是否老化、 损坏、 如失效时应及时更新。
1.2 当发现轴承有下列情形之一时, 应予更换:
1.2.1 座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。
1.2.2 座圈或滚动体表面呈兰紫色。
1.2.3 座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。
1.2.4 保持架严重变形或破裂。
1.2.5 轴承的径向间隙超过允许值。
1.3 轴承拆装注意事项:
1.3.1 轴承应尽量地减少拆卸次数, 只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时, 方 可拆卸。
1.3.2 从轴上卸下轴承时, 应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时, 应采用加热法。轴承加 热宜采用油浸加热或浇热油方法, 温度控制在 90～110℃。
1.4 滚动轴承的检修质量标准:
1.4.1 滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。
1.4.2 轴承装在轴上和轴承座孔中, 没有歪斜和卡住现象。
1.4.3 同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。
表 1 向心轴承径向间隙 单位: mm

轴承直径
径 向 间 隙
新滚珠轴承
新滚柱轴承
最大磨损量

>20—30

0.01—0.02

0.03—0.05

0.1

>30—50

0.012—0.029

0.015—0.055

0.2

>50—80

0.02—0.03

0.025—0.07

0.25

>80—120

0.02—0.046

0.035—0.09

0.3

>120--150

0.03—0.053

0.10—0.12

0.3

>150--180

0.04—0.065

0.12—0.14

0.3
1.4.4 轴承内部应清洁。
1.4.5 轴承外套与轴承座的配合见参考表 3。内套与轴的配合见表 4 和表 5。
1.4.6 装配后, 轴承运转应灵活, 无噪音, 轴承工作温度不超过 80℃。
1.4.7 轴承各部间隙应符合要求。
表 2 可调整游隙轴承的轴向间隙值 单位: mm

轴承内径
轴 向 间 隙
向心推力球轴承
圆锥滚子轴承
≤30

0.03—0.05

0.04—0.07

>30—50

0.04—0.07

0.05—0.10

>50—80

0.05—0.10

0.08—0.15

>80—120

0.06—0.15

0.12—0.20

>120—180

0.10—0.20

0.20—0.30

>180—260

0.15—0.25

0.25—0.35
表 3 轴承外圈与轴承座的配合 单位: mm

公称直径
壳体孔径极限差
≤30—50
+0.018 至-0.006

>50—80
+0.020 至-0.010

>80—120
+0.023 至-0.012

>120—180
+0.027 至-0.014

>180—260
+0.030 至-0.016

>260—360
+0.035 至-0.018

>360—500
+0.040 至-0.020
表 4 轴承内圈与轴的配合类别 单位: mm

向心轴承
短圆柱滚子轴承
双列球面滚子轴

承

配合等级
轴 承 内 径
新标准
旧标准
≤18—120
＜40
＜40

m6

gd

>120-200

>40-140

>40-100

k6

gd

>140-200

>100-200

s6

gd
表 5内圈与轴的配合 单位: μm

公称直径

( mm)
轴 的 极 限 偏 差

M6(gb)

k6(gcj)

js6(gd)
≤18—30

+23

+8

+17

+2

+7

-7

>30—50

+27

+9

+20

+3

+8

-8

>50—80

+30

+10

+23

+3

+10

-10

>80—120

+35

+12

+26

+3

+12

-12

>120—180

+40

+13

+30

+4

+14

-14
1.5 滑动轴承检修
1.5.1 检查项目
1.5.1.1 检查油道是否畅通、 润滑是否良好。
1.5.1.2 检查滑动轴承磨损情况, 磨损超过标准必须予以更换。
1.5.2 质量标准
1.5.2.1 轴、 轴瓦表面不得有毛刺或损伤, 轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。
1.5.2.2 轴、 轴瓦尺寸符合图纸要求。
1.5.2.3 轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。
1.5.2.4 轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上, 不得开在衬套两边。
4.2圆柱齿轮减速器的检修
1.1 检修项目:
1.1.1 清理检查箱体及箱盖。
1.1.2 检查测量齿轮磨损及啮合情况, 进行修理或调整。
1.1.3 检查轴承磨损情况; 内外套与相应零件的配合是否符合要求; 测量轴承间隙, 调整轴承的 轴向游隙。
1.1.4 各接合面的检查和修复。
1.1.5 检查修理油面指示器。
1.1.6 鉴定润滑油质, 消除设备漏油( 若有漏油) 。
1.2 检修工艺
1.2.1 拆卸减速机上盖
1.2.1.1 用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。
1.2.1.2 打好装配印记, 拆卸轴承端盖。
1.2.1.3 拆除上盖螺栓和联轴器螺栓, 检查螺栓有无残缺和裂纹, 将螺母旋到螺栓上妥善保存。
1.2.1.4 将上盖用顶丝顶起, 先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况, 确认无误后, 放于准备 好的垫板上。
1.2.1.5 用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙, 每套轴承应多测几点, 以最小的数值为该轴承的间 隙值并做好记录。
1.2.1.6 将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。
1.2.2 齿轮的检修
1.2.2.1 检查润滑油有无变质和杂质, 需更换润滑油时, 应将润滑油放尽, 盛于废油桶内, 以便 回收。
1.2.2.2 将齿轮清洗干净, 检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况, 有无裂纹、 剥皮、 麻坑或塑性 变形现象, 轻者可修理, 重者需更换。
1.2.2.3 使用千分表和专用支架, 测量齿轮的轴向和径向晃度, 如不符合质量要求, 应对齿轮和 轴进行修理。
1.2.2.4 用塞尺或压铅丝法测量齿顶、 齿侧的间隙, 并作记录。
1.2.2.5 检查齿轮的齿形及啮合面积, 啮合面积小于表 7 要求时应进行修磨。
1.2.2.6 检查平衡重块有无脱落。
1.2.2.7 当齿轮发现有下列情况之一时, 应予更换:
a) 齿面的点蚀面积沿齿宽、 齿高超过 60%。
b) 轮齿部分或整齿折断的。
c) 轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。
d) 疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的 30%或深度超过齿厚的 10%。
e) 齿轮的磨损程度超过了允许的范围。见表 6

表 6 齿轮允许磨损的范围

齿轮传动的形式
齿轮允许磨损范围
开式传动齿轮
小于原齿厚的 30%
线速度在 5m/s 以下的闭式传动齿轮
小于原齿厚的 20%
线速度在 5m/s 以上的闭式传动齿轮
小于原齿厚的 15%
表 7 圆柱齿轮的啮合面积

齿轮精度

6

7

8
按齿高不小于

%

50

45

40
按齿长不小于

%

70

60

50
1.2.2.8 齿轮需从轴上卸下时, 可用压力机或齿轮局部加热法卸下。
1.2.3 吊出齿轮部件
1.2.3.1 在齿轮啮合处打好印记。
1.2.3.2 拆下轴承端盖, 吊出齿轮组件。
1.2.3.3 吊出齿轮后, 放在干燥的木板上, 排放整齐、 稳妥, 防止碰伤。
1.2.4 轴的磨损及缺陷检查
1.2.4.1 检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求, 有无变形和裂纹, 螺纹、 螺纹孔、 键槽、 油孔有 无缺陷。
1.2.4.2 测量轴的直线度。
1.2.4.3 对于磨损的轴, 可采用刷镀或金属喷涂的方法修复, 然后按图纸要求进行加工, 对于磨 损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。
1.2.4.4 发现轴上有裂纹时, 应及时更换。受力不大的轴能够进行修补, 焊补后要进行热处理。
1.2.4.5 发现键槽有缺陷时, 应及时处理。
1.2.5 检查轴承盖和油封
1.2.5.1 清理检查轴承盖和油封, 对已经硬化、 变形、 磨损严重的油封应更换, 新更换的毛毡材 料油封应用机油浸透, 安装时应切为斜口。
1.2.5.2 对磨损严重、 有裂纹的轴承盖要进行更换。
1.2.6 清理检查箱体
1.2.6.1 清理检查箱体的上、 下机壳, 先内后外全部清洗,清理检查油面指示器, 使其标位正确明 亮。
1.2.6.2 使用酒精、 棉布和细砂布清理上、 下结合面的漆块, 并检查结合面的平面度。
1.2.6.3 清理机壳内壁时, 若发现油漆剥落, 应及时补刷。
1.2.7 组装和加油
1.2.7.1 组装
ａ)组装前应将各部件清洗干净。
ｂ)吊起齿轮, 装好轴承外套和轴承端盖, 平稳就位, 不得碰伤齿轮和轴承。
ｃ)按印记装好轴承端盖, 并按要求调整轴承位置。
ｄ)检查齿轮的装配质量, 用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙, 使径向跳动和中心距在规
定范围内。
ｅ)在箱体结合面和轴承外圈上, 用压铅丝法测量轴承紧力。
1.2.7.1 加油
ａ)对没有润滑槽的齿轮箱, 其轴承在装配时, 要加润滑脂, 从一侧挤入, 另一侧挤出。
ｂ)确认减速箱内无异物时, 在结合面上呈线状涂上密封胶, 然后立即将清理干净的箱盖盖好,
装上定位装置, 再对称地、 力量均衡地将全部螺栓紧固。
ｃ)加入质量合格、 符合要求的润滑油。
1.3 检修质量标准
1.3.1 齿面光滑, 无裂纹、 剥皮和毛刺现象, 各部几何尺寸符合图纸要求。
1.3.2 齿顶间隙符合表 8。

表 8 齿轮的齿顶间隙 单位: mm

圆 柱 齿 轮
标准齿廓
短齿廓
圆 锥 齿 轮
标准齿廓
短齿廓

0.25m

0.30m

0.20m

0.30m
m 为齿轮模数
1.3.3 齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。
1.3.4 齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表 9 的数值, 接触斑点的分布位置趋近齿面中部。 齿顶和两端部棱处不应接触。
表 9 圆柱齿轮啮合面积

接触斑点

单 位
齿 轮 精 度 等 级

5

6

7

8

9

10
按齿高不小于
％

55

50

45

40

30

25
按齿长不小于
％

80

70

60

50

40

30
1.3.5 齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定, 一般磨损超过原齿厚的 25％时, 应更换新齿 轮。
1.3.6 当齿轮加有平衡重块时, 平衡重块不得有脱落和松动现象。
1.3.7 齿轮端面跳动公 差: 6、 7、 8 级精度, 齿宽为 50mm--450mm 的 端面跳动公差为 0.026mm--0.03mm。 齿顶圆的径向跳动公差: 6、 7、 8 级精度。齿轮直径 800mm 以下的径向跳动 公差为 0.025mm~0.14mm; 齿轮直径 800mm--2500mm 的径向跳动公差为 0.05mm~0.19mm。
1.3.8 齿轮与轴的配合特性, 应符合设计要求或国家标准。采用键联接时, 键与键槽的配合符 合国家标准, 键的顶部间隙过大时键底不应加垫。
1.3.9 轴应光滑完好, 无裂纹及损伤现象, 其椭圆度、 圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定, 轴颈的同轴度, 径向跳动公差可参考表 10。
表 10减速器轴颈同轴度、 径向跳动公差 单位: mm

应用范围
主 要 参 数 L
＞50

~120
＞120

~250
＞250

~500
＞500

~800
＞800

~
6、 7 级齿轮轴 的配合面

0.010

~0.015

0.012

~0.020

0.015

~0.025

0.020

~0.030

0.030

~0.035
8、 9 级齿轮轴 的配合面

0.025

~0.040

0.030

~0.050

0.040

~0.060

0.050

~0.080

0.080

~0.120
1.3.10 轴与轴透盖孔的间隙在 0.07mm--0.1mm, 且四周均匀一致, 密封填料填压紧密与轴吻合, 转动时不漏油。
1.3.11 滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷, 其工作表面不应有暗斑、 凹痕、 擦伤、 剥落或脱皮现象。内套与轴、 外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。
1.3.12 齿轮箱完整, 不应有较大变形及裂纹, 油面指示器或油尺指示清楚, 刻度准确, 通气孔、 回油槽畅通。结合面平滑, 其水平度、 直线度不得超出表 11 的数值。结合面紧固后用 0.03mm 的塞尺不得塞入, 定位孔与定位销接触面积在 80％以上。

表 11 减速器结合面直线度、 平面度公差

主参数

L(mm)
≤40
＞40

~100
＞100

~250
＞250

~400
＞400

~1000
＞1000

~2500
＞2500

~4000
＞4000

~10000
公 差

(μm )
≤10

~15
＞15

~25
＞25

~40
＞30

~50
＞50

~80
＞80

~120
＞100

~150
＞150

~250
1.3.13 减速器箱体结合面处不准加垫, 密封涂料均匀, 轴承盖安装正确, 回油孔畅通, 螺栓紧力 一致。
1.3.14 减速器组装后, 用手盘动应灵活、 轻快; 啮合平稳、 无冲动和断续卡阻现象。
1.3.15 电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形, 各部尺寸应符合图纸要求。
4.3 蜗轮蜗杆减速器的检修
1.1 检修内容
1.1.1 检查蜗轮、 蜗杆, 对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。
1.1.2 检查轴承的磨损情况。
1.1.3 消除机壳和轴承盖处的漏油。
1.1.4 检查油位指示器油位指示是否正确清楚。
1.1.5 检查机壳是否完好, 有无裂纹等异常现象。
1.1.6 检查油面计是否完好。
1.1.7 检查各轴承孔是否有磨损。
1.1.8 检查油槽是否畅通完好。
1.1.9 检查箱体不应有变形、 有裂纹, 各结合面平滑。
1.1.10 有以下情况时应更换新件。
a) 蜗轮、 蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的 25％时。
b) 齿面磨蚀剥落的面积达接触面的 1/3 时。
c) 齿面的点蚀和剥落深度达 1mm 以上时。
1.2 检修步骤及工艺
1.2.1 拆卸及测量
1.2.1.1 切断电动机电源, 拆下联轴器防护罩及销子( 或螺栓) , 将电机移位。
1.2.1.2 做好打印记号, 拆下轴承端盖。
1.2.1.3 拆下减速机轴承上盖螺栓, 吊下上盖放在准备好的垫板上, 注意不要损伤结合面及螺杆。
1.2.1.4 测量轴承间隙、 齿顶和齿测间隙并做好记录。
1.2.1.5 吊出蜗轮、 蜗杆, 放在准备好的垫板上, 并做好装配标记。
1.2.2 检查和检修
1.2.2.1 清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷, 必要时进行修理。
1.2.2.2 将蜗轮、 蜗杆清洗干净, 检查其外观有无裂纹和毛刺, 可用细锉刀将毛刺除掉, 有裂纹 及大缺陷时需更换。
1.2.2.3 用铜棒敲击检查蜗轮、 蜗杆及其轴的配合情况, 应无松动、 滑动痕迹。
1.2.2.4 拆卸蜗轮、 蜗杆时要用专用工具。锤击时, 轴头部位应垫有铜板等软质垫板。
1.2.2.5 在拆卸时, 当蜗轮、 蜗杆与轴的配合紧力过大时, 可使用螺旋压力机、 液压千斤顶和拉 马等工具进行拆卸, 并用装有 120℃左右机油浇泼在蜗轮、 蜗杆上。
1.2.2.6 新更换的蜗轮、 蜗杆应进行全面的检查。
ａ)检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。
ｂ)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。
ｃ)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。
ｄ)用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。
ｅ)用量角器测量其压力角。
1.2.2.7 在回装蜗轮、 蜗杆时, 首先清理或打磨干净与轴的配合面, 并测量其配合公差是否符合 标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确, 不应有松动和涨裂现象。
1.2.2.8 由内向外清理减速机箱体, 检查油位计、 润滑油槽和气孔是否完好畅通。
1.2.2.9 检查箱体不应有较大的变形, 应无裂纹, 各结合面应平滑。
1.2.3 组装
1.2.3.1 清理干净各零部件, 更换轴承端盖密封填料。
1.2.3.2 吊起蜗轮部件, 将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。
1.2.3.3 调整轴承间隙, 并按装配标记装好端盖。
1.2.3.4 装上蜗杆部件, 调整好齿顶或齿测间隙后紧固, 并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间 隙, 做好记录。
1.2.3.5 在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉, 然后盘动蜗轮, 观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的 接触斑点是否符合标准。
1.3 蜗轮减速机检修质量标准
1.3.1 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合, 一般采用 H7/S6, 当轮缘与铁轮心 为精制螺栓联接时, 螺栓孔应绞制, 与螺栓配合推荐采用 H7/m6。
1.3.2 蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的 25%。
1.3.3 蜗轮与轴的配合: 一般为 H7/n6, 键槽为 H7/h6。
1.3.4 蜗轮径向跳动公差见表 12。

表 12 蜗轮径向跳动公差 单位: μm

精 度
等 级
蜗 轮 分 度 圆 直 径 (mm)
≤50

50

~80

80

~120

120

~200

200

~320

320

~500

500

~800

800

~1250

1250

~

7

32

45

50

58

70

80

95

115

140

8

50

65

80

95

110

120

150

190

220

9

80

105

120

150

180

200

240

300

360
1.3.5 蜗杆齿形的磨损, 一般不应超过原螺牙厚度的 25%。
1.3.6 蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表 13。

表 13 蜗杆螺纹径向跳动公差 单位: μm

精度等 级
蜗 杆 分 度 圆 直 径 (mm)
＞12~25

25~50

50~100

100~200

200~400

7

16

18

20

26

36

8

25

28

32

42

55

9

40

45

50

65

90
1.3.7 蜗杆轴向齿距偏差应在表 14 的数值内。

表 14 蜗杆轴向齿距偏差 单位: μm

精度等 级
轴 向 模 数
＞1~2.5
＞2.5~6
＞6~10
＞10~16
＞16~30

7

13

18

26

36

58

8

17

22

34

45

75

9

21

28

42

55

95
1.3.8 装配好的蜗杆传动在轻微制动下, 运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。并
符合表 15 的数值。
表 15 蜗轮减速机安装啮合接触斑点

精度等级
接 触 斑 点(％)
按齿高不小于
按齿长不小于

7

60

65

8

50

50

9

30

35
1.3.9 装配齿顶间隙应符合 0.2m~0.3m (m 为蜗轮端面模数)的计算数值) 。
1.3.10 新更换的蜗轮或蜗杆, 应测量啮合侧隙。最小侧隙见表 16。
表 16 蜗轮蜗杆的啮合侧隙 单位: μm

中心距

(mm)

≤40

＞40~80
＞80

~160
＞160

~320
＞320

~630
＞630

~1250

1250
侧隙

55

95

130

190

260

380

530
1.3.11 装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表 17。

表 17 蜗轮减速机中心距离偏差 单位: μm

精度等级
蜗轮减速机中心距
≤40
＞40~80
＞80~160

160~320

320~630

630~1250

7

±30

±42

±55

±70

±85

±110

8

±48

±65

±90

±110

±130

±180

9

±75

±105

±140

±180

±210

±280
1.3.12 配后, 蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表 18 的范围内。

表 18 蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差 单位: μm

精度等级
轴 向 模 数
＞1~2.5
＞2.5~6
＞6~10
＞10~16
＞16~30

7

13

18

26

36

58

8

17

22

34

45

75

9

21

28

42

55

95
1.3.13 滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点, 转动应灵活, 不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。
1.3.14 轴应光滑, 无裂纹, 最大挠度应符合设计要求, 圆锥度、 椭圆度公差小于 0.03mm。
1.3.15 端盖与轴的间隙 0.07mm—0.15mm, 四周均匀, 填料与轴吻合, 运行时不漏油。
1.3.16 减速器上、 下箱体结合严密, 每 100mm 长度内应有 10 点以上的印痕, 紧固螺栓前用 0.1mm。
的塞尺不应塞进, 结合面处不应加垫, 螺栓紧固后结合面间隙不大于 0.03mm。
1.3.17安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象, 四周空隙均匀一致。
4.4联轴器的检修
1.1 检查内容
1.1.1 检查两联轴器半体有无裂纹; 柱销孔是否规则, 齿轮联轴器轮齿是否磨损。
1.1.2 检查柱销是否损坏。
1.1.3 检查联轴器与轴及键的配合。
1.1.4 检查联轴器挡圈是否完整, 固定螺孔是否完好。
1.2 发现下述情况时应予换新:
1.2.1 半联轴器有裂纹及严重损伤时。
1.2.2 半联轴器轴孔磨损, 配合松动无法修复时。
1.2.3 半联轴器柱销孔磨损严重, 与柱销接触不良时。
1.2.4 弹性圈均匀磨损达原直径的 1/4 或部分弹性圈损坏脱落时, 应全部换新。
1.2.5 尼龙柱销磨损量达到原直径的 1/4 时, 应成套更换。
1.2.6 齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的 30--40％时。
1.2.7 外齿圈的轮彀或挡圈磨损, 影响轮齿啮合时。
1.2.8 当涨圈损坏或变形严重、 弹性不足、 安装不牢时。
1.3 检修步骤及工艺
1.3.1 当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至 内逐渐加热, 并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。
1.3.2 检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸要求。
1.3.3 检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、 变形和损坏现象, 必要时进行修理。
1.3.4 用细锉刀清除轴头、 轴肩等处的毛刺, 可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。
1.3.5 在安装前要测量轴颈、 联轴器内孔、 键与键槽各部的配合尺寸, 符合标准要求后, 方可进 行装配。
1.3.6 装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。
1.3.7 回装联轴器时, 应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击, 必要时可采用压入法或温差法 进行装配。
1.4 联轴器的质量标准:
1.4.1 半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准。
1.4.2 弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形, 紧固可靠, 并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均 匀。
1.4.3 装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有 0.5mm—1.5mm 的间隙。
1.4.4 尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整, 紧定牢固。
1.4.5 装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。
1.4.6 两联轴器半体的端面间隙值符合表 19 的数值。
表 19 联轴器的端面间隙 单位: mm

标准型弹性柱销联轴器
外径 mm

120--140

170--220

260

330

410

500
端面间隙

1—5

2--6

2--8

2--10

2--12

2--15
轻型弹性柱销联轴器
外径 mm

105—145

170--200

240—290

350

440
端面间隙

1—4

1--5

2—6

2--8

2--10
尼龙柱销联轴器
外径 mm

90—150

170--220

275—320

340--390

560--610
端面间隙

1

2

3

4

5
带制动轮的尼龙柱销联轴器
外径 mm

200

300

400

500
端面间隙

2—2.5

2.5--3

3

3—4

1.4.7 齿轮联轴器装配时, 两外齿圈之间或外齿圈与半联轴器之间应留有一定的间隙, 联轴器的 最大外径为 170mm—250mm 时, 间隙为 2.5 mm; 联轴器的最大直径为 290mm--590mm 时, 间隙为 5mm。
1.4.8 联轴器联接螺栓应安装牢固, 并装有止退垫圈。
1.4.9 纸质垫片应完整无损, 油封无老化损伤。
1.4.10 当采用脂润滑时, 装配时应将油脂充满, 并每年检查并添加润滑脂。
1.4.11 联轴器的对中要求符合表 20、 表 21、 表 22 的要求, 液力偶合器的对中要求: 电机与工作 机同轴度, 径向误差≤0.08mm, 轴向误差≤0.03mm。

表 20 弹性联轴器不同心度允差 单位: mm

转速( r/min)
不大于 3000
不大于 1500
不大于 750
不大于 500
径向端面允差

0.06

0.08

0.10

0.15

表 21 十字滑块联轴器的不同心度允差 单位: mm

联轴器外径
径向位移
倾斜偏差

<300

0.07

0.8/1000

300—600

0.15

1.2/1000

表 22 齿轮联轴器的不同心度允差 单位: mm

联轴器外径
径向偏差
倾斜偏差

<300

0.3

0.5/1000

300—500

0.8

1/1000

500—900

1.0

1.5/1000
1.5 联轴器找中心
1.5.1找中心前应具备的条件:
1.5.2电机、 减速机已正确就位。
1.5.3联轴器一般按原配对使用, 若其中一侧的半联轴器需要更换, 其必须符合图纸的精度、 光 洁度和其它技术条件。
1.5.4各半联轴器及与之相配装的轴径、 键槽、 键都应进行测量并确证正确。
1.5.5影响测量值的各个面必须圆滑平齐。
1.5.6电机侧的基准面低于机械侧, 并有前、 后、 左、 右移动调整的余量。
1.6找中心时的注意事项
1.6.1找正时不应用大锤打击电机底脚, 应用撬棍或顶丝调整电动机的位置。
1.6.2找正垫片不得超过三片, 厚度不足时, 应增加单片的厚度, 不得增加片数。
4.5行走车轮组的检修
1.1 检查内容:
1.1.1 检查车轮的磨损情况。
1.1.2