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空心管部品化学镀Ni工艺技术操作

第一节. 喷砂
一. 喷砂的应用及方法简述
1. 喷砂除锈、除氧化层，具有劳动强度较低，机械程度高，除锈质量好等特点。可达到适合表面处理的粗糙度的效果，被广泛采用。但对环境有污染，特别是干式喷砂对环境污染极大，操作时需要遮蔽其它相邻物体。
2. 喷砂是目前钢材表面预处理最常用、最工业化的除锈方法，主要有干喷砂、湿喷砂、真空喷砂等。
二．喷砂的目的
1．清洁净化喷砂
用以洁净表面，为下一步加工或其后的机械处理，化学处理或其它处理作准备。
〈1〉 清扫喷砂，表面的洁净
〈2〉 除氧化皮喷砂、清除氧化皮
〈3〉 除锈喷砂、清除铁锈
2．表面精致喷砂
用以造成合适的表面，为覆盖防护层作准备，如：化学镀、涂装、珐琅、塑料等。

〈4〉 拉毛喷砂、打糙表面使用表面形成期望的表面涂纹

〈5〉 磨光喷砂 、按预期的粗糙度，通常分为一般磨光喷砂、研磨喷砂和抛光喷砂
〈6〉 表面强化喷砂，改善疲劳振动性能

〈7〉 造型喷射、可以无屑加零件，一般采用高压水喷射

〈8〉 喷射检验、用以比较材料或表面层的一定的状态，对此也称为喷射磨料试验
三、喷砂的工作原理（干式喷砂）
使用适当压力的压缩空气，使砂粒以每秒几十米的高速度冲击钢铁表面的氧化皮和铁锈层，从而使钢材表面的氧化皮和铁锈层被快速清除、使预期设定的表面粗糙度良好（Ry／um值）。
当压缩空气的工作压力达到0.4-0.5Mpa、喷射器喷出的砂粒最高速度可达50-70m／s 。当连续不断的砂粒以这样高的速度喷射在钢铁工件表面上时，其冲击力和摩擦力是非常大的，依靠冲击、磨削等到作用除锈和氧化皮层，充分露出钢材优良的晶格层，为下一步化学镍镀作准备。
喷射器使砂粒产生喷射作用；
喷射器有吸入型和压出型两种，其原理是：
吸入型喷射器 利用气力引射器的原理，当压缩空气从喷嘴中喷出，使混合窒内的自由空气发生引射作用，在混合室中产生负压，吸到集砂器中的砂粒，经吸引管吸入混合室内，在空气喷嘴不断喷射的气流作用下，经工作喷嘴喷出，使砂粒冲击在工件上，为了在混合室内产生较高的负压，又保证从工作喷嘴中喷出的砂粒具有一定的速度和冲击力，工作喷嘴的截面积应比压缩空气喷的截面积大2-3倍，吸入型吸入型喷射器常装配在小型密封喷砂室内使用。（如第三页图所示）
压出型喷射器 喷射时压力室内的压力与压缩空气管内的压力相同，压力室内的砂粒，在压力的自重的作用下，不断的流入混合室内，由于来自压缩空气管内的横向气流，不断地向喷砂胶管和喷嘴方向流动，使砂粒在混合室、喷砂胶管和喷嘴内与空气充分混合并使磨料获得一定的输递速度到喷嘴出口。出口处压缩空气迅速膨胀扩散，磨料又一次加速，从而使喷射力大大增加。压出型喷射器在钢铁工件的除锈方面和浇铸件的清砂清理面得到广泛运用。（如第三页图所示）

第二节．预处理前的准备工作
１、设备保养维护
设备需定期、定位及时保养，检查维护，保证设备的完好状态和清洁无污染，做到每日点检，发现异常及时处理维修，附设备保养内容记录表。
（1）电气设备防潮防老化防失灵防短路
（2）机械设备防松动防锈蚀防断裂防错位
（3）循环过滤设备防漏液防松动防堵塞
（4）蒸汽加热装置防漏汽防松动防破损防腐蚀
（5）各种容器槽防破裂防漏液防错位
2 、各种水槽的清洗
〈1〉 水洗槽严格按QC工程表标准操作按日点检表项目每日逐项点检
１无沉渣、无油污
2无锈蚀物
3槽壁无附着物及污染物
４清洗后的水槽PH值在6.0-8.0左右
５空气搅拌良好
６纯水的电导率是５um／s以下
〈２〉药品槽：
药品槽的清洗情况按照小槽的方法及要求操作，有循环过滤系统的过滤系统也要洗干净，并更换相应滤芯。要求做到：
１无沉渣、无油污
２无附着物及污染物
３附属设备完好如：超声波振板、加热器、电极板、空气搅拌管、水位计、热敏探头等
４过滤装置完好，无堵塞，无渗漏，无故障
５电气控制无损坏，无故障（有加热的槽）
６药品使用浓度控制，并及时更换
７药品使用周期控制在规定范围内，定时定人定量及时分析和补充
８各种参数记录及时、准确、并有操作者签名
３．后处理专用热水槽和超声波热水槽应彻底清洗干净，保持绝对的清洁要求做到：
〈１〉无沉渣、无油污
〈２〉无附着物，无杂物，槽体必须擦拭干净，并用纯水冲洗ＯＫ
〈３〉不准穿着有油污的工鞋进入槽内，减少污染
〈４〉超声波振板应小心翻起来清扫，擦拭，槽底无任何杂物
〈５〉清洗后ＰＨ应在6.0-8.0之间
〈６〉电导率应在５um／s以下
〈７〉水温宜控制在60℃-85℃之间，可以要据生产的情况作相应的调整不宜超过90℃，高温情况下容易使ＮＲ－２０钝化剂中的成膜剂钼酸化合物溶解并氧化失去钝化效果，使工件表面形成淡黄的相间的花纹，俗称“烧焦”现象
〈８〉水量一般情况下是１Ｔ／小时，可以根据实际情况进行调大或调小，比如电导率，ＰＨ值变化超出设定的目标值，或者水受到污染较大或灰尘污染。根据情况调节或更换
〈９〉超声波主机的散热风扇应定期将保护罩上的灰尘清扫干净，保持风量，一般是一周清扫一次，如有异常及时维修
〈10〉蒸汽加热器无渗漏蒸汽或破损，是否渗漏现象，有时应及时修理
４．焗炉
每周清洗，擦拭一次，并作记录。包括炉膛、风扇、散热网、回流网等要求做到：
〈１〉无灰尘，无杂物
〈２〉无油污
〈３〉无故障
〈４〉无蒸汽泄漏
〈５〉防水皮无破损、脱落
〈６〉温控正常
〈７〉焗炉温度不宜太高，一般控制在65℃—85℃之间最好
第三节．Ｎi槽管理
１．Ｎi槽清洗绝对干净，要求：
１无硝酸，包括循环搅拌管，抽风装置上等，用硝酸试纸检测
２无沉渣、杂质
３无油污
４无划伤，损坏
２．加热系统完好，无破损，腐蚀蒸汽管，蒸汽阀，电磁阀工作正常
３．电气控制系统
１水位计完好，工作正常
２热敏探头遥测传感器工作正常经常用水银温度计测量，检查校正
３槽保电流系统工作正常，无松脱，无短路，无断开，输出正常
４搅拌系统，机械搅拌器工作正常，定期检查一周一次，搅拌风机定期保养
５槽面吹气系统工作正常、清洁、无油污、灰尘，应干燥
４．分析补充系统
１分析仪操作应每天校正、点检、保养
２自动加药装置点检、保养、定期校正、做好防潮、防污染工作
５．分析仪记录的参数要详实、准确、及时
１Ｎi浓度，反映金属离子的含量和沉镍反应是否继续下去的可能，一般设在4.95g／L-5.0g／L之间
２ＰＨ值
３ＭＴＯ
４补充次数
５槽保护电流值
６吸光计百分比浓度，标准液４和７的校正值
７Ｎi槽的温度
８周期时间
９次磷酸钠
10亚磷酸钠
11建浴时的Ｍ剂296（Ｌ）、Ａ剂132（Ｌ），一般的配比是100mL／L：45mL／L建浴时Ｎi2+离子数按略接近上限值５.0g／L　来配：这样可以保证Ｎi2+数的被动能力比较稳定,但要注意Ｎi2+,ＰＨ值不能太高否则会有沉淀发生ＮioH、ＮiＳ２Ｏ３、Ｎip2O3、Ni2O3(H2O)4等负反应而影响镀液
６．镀液的过滤与升温
当镀液ＭＴＯ做一定周期时它溶解沉淀的产物含量已到一定的量在升温过滤时应釆用低温过滤一般温度保持在60℃-70℃之间为宜，平缓的空气搅拌。镀液吸入应将溢流槽阀门全开，槽底阀门开2／3。故酸性化学镀液的负产物在70℃以下时沉淀量较大且颗粒也较大，故能够在３－５ｕｍ的棉芯中过滤一部分，而达到清洁镀液的作用，同时循环过滤可以改善温度的均衡防止出现局部过热现象
最好是连续过滤，根据实际情况也可以间断式的过滤，不管哪种方式过滤，均应仔细观察，分析镀液，发现异常时釆取措施：　
（１） 降低温度
（２） 降低ＰＨ值
（３） 暂时停止生产，进行分析，调整
（４） 转槽再生产
（５） 更新镀液
第四节．NR-20切水剂
一．NR-20切水剂含有钼酸化合物的成膜剂,属常温非极性钝化剂，它借助了金属对有机防锈剂的吸附性有保护作用，酸性镀液处理后的金属表面作用，界面活力强，渗透性，水置换性好。
但如果NR-20溶中混入Ｃl+或存在SO42-会使效果降低，故不能用HCI和H2SO4清洗该槽。
　干燥时积液部分产生白色皮膜时，最后热水槽的热水要更换。
二．空心管部品连续生产过程中，热纯水和超声波热纯水槽一的飞巴均应及时擦拭干净凝洁的水珠，每一挂均应保证无水标准。
三．吸水时操作者要配戴口罩，吸水器要保持清洁，有顺序的吸水，如果下雨天还应关闭窗户，如果飞巴上还有水，应先用布擦干，再吸水。
四．下料时，框上先盖上防尘盖板，再下料，下料后，罩上白布罩及时送往捆包专位放置。
第五节、 空心管部品的外观标准
1 无水印,无黄斑,无白斑,无黑点,无针孔,无污染物等
2 判定的标准符号

OK

轻微

一般缺陷

严重缺陷
3 检查确认部品注意事项:
1. 先戴薄膜手套，再戴白色作业手套，绝干净
2. 戴口罩
3. 轻拿轻放
4. 只准拿两端小外径，不准拿喷砂部位
5. 专人专线生产和管理
6. 做好防尘，防污染，防潮工作
４　目前空心管部品常见的不良现象:
1. 水印
2. 黄斑
3. 针孔
4. 黑班
5. 黄白相间花纹斑
6. 伤痕、螺纹伤、点伤、划伤、焊接缝
7. 未喷到砂
8. 油污状脏污
9. 黄点
10. 灰尘附于表面引起的污染
11. 口水黄斑
12. 指纹
５　喷砂部品严格的讲应在喷砂完后2小时内进入预处理到化学镍，我们公司暂时规定是24小时内进入处理线。喷砂后的工件表面很洁净，且优质的晶格层己外露，在一定条件下很容易再次发生氧化和生锈，导致表面受到破坏，故喷砂工件做化学镍要求很高。
第六节、实验数据分析的方法
1．比较法
将每次实验做的参数进行比较分析，找出相同和不同的参数对实验结果作一次评估，写出好的原因，不好的原因，并找出原理分析后进行完善或改良。
2．联想法
将每次实验的细微操作和参数变更进行综合联系起来，找出原因，分析原理，如果不能确定，可重复试验，验证细微的理论推断的正确性。
3．图表法
将实验参数标在坐标系中，或柱形图或柏拉图中，通过直观的曲线变化，分析各可变量参数的规律范围，找到原理后，可通过试验去论证理论推断。
４． 表述法
把实验过程发现的各类情况，如实的记录起来，最好是细分到每一个小的工艺流程中去，等全过程完成后作一次理论性总结，作出结论，找出原因，提出对策，为再次改善提供现场理论依据。
５． 格法
制订一些与实际操作相符合的表格，记录参数，原始数据，原始文字描述，完成后作系统的综合分析，利用图表、文字、比较等方法，详细总结判断。
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