数控加工中心操作指导书.docx

数控加工中心实训指导书湖南工学院2009年3月加工中心安全操作规程（1）操作人员必须经过数控加工知识培训和操作安全教育，且需要在指导老师指导下进行操作；数控机床操作人员必须熟悉所使用机床的操作、编程方法，同时应具备相应金属切削加工知识和机械加工工艺知识。（2）开机前，检查各润滑点状况，待稳压器电压稳定后，打开主电源开关。（3）检查电压、气压、油压是否正常。（4）机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。（5）在确认主轴处于安全区域后，执行回零操作。各坐标轴手动回零时，如果回零前某轴已在零点或接近零点，必须先将该轴移动离零点一段距离后，再进行手动回零操作。（6）手动进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，认准操作正负方向，然后再进行操作。（7）程序输入后，应认真核对，保证无误；其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的检查。（8）正确测量和计算工作坐标系，将工件坐标值输入到偏置页面，并对坐标轴、坐标值、正负号和小数点进行认真核对。（9）刀具补偿值(刀长和刀具半径)输入偏置页面后要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。（10）操作者自编程序应进行模拟调试；计算机编程应进行切削仿真，并掌握编程设置。在必要情况下，应进行空运行试切，密切关注刀具切入和切出过程，及时做出判断和调整。（11）在不装工件的情况下，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。（12）检查各刀杆前后部位的形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具。（13）不管是首件试切，还是多工件重复加工，第一件都必须对照图纸、工艺和刀具参数，进行逐把刀、逐段程序的试切。（14）逐段试切时，快速倍率开关必须调到最低档，并密切注意移动量的坐标值是否与程序相符。（15）试切进刀时，在刀具运行至工件表面3050mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值及X、Y轴坐标值与编程要求是否一致。（16）机床运行过程中操作者须密切注意系统状况，不得擅自离开控制台。（17）关机前，移动机床各轴到中间位置或安全区域，按下急停按钮，关主电源开关，关稳压电源、气源等。（18）在下课前应清理现场，擦净机床，关闭电源，并填好日志。（19）严禁带电插拔通讯接口，严禁擅自修改机床设置参数。（20）发生不能自行处理的设备故障应及时报告主管领导或指导教师，故障处理应在确保设备安全的前提下进行。第1章 EV810立式加工中心的使用加工中心的加工范围广，柔性、加工精度和加工效率高，近年来在品种、性能、功能方面有很大的发展，已逐渐成为制造业中的主要设备。不同厂家生产的加工中心在编程和操作方法上大同小异，具体应用时应参考所使用机床的编程手册和操作手册。下面以EV810型加工中心为例介绍加工中心的基本操作。第一节 EV810型加工中心简介1.机床的主要参数EV810型加工中心是三轴控制机床，可控制X、Y、Z三轴联动进行直线插补、圆弧插补。该机床配备有自动换刀装置，刀库容量为10把刀具。可自动连续地进行钻、铣、镗、攻丝加工和轮廓的粗、精加工。该机床选配FANUC 0iMate-Mc数控系统。主要规格参数：（1）工作台面积4051370mm2（2）工作台纵向行程650mm（3）工作台横向行程450mm（4）主轴箱垂直行程500mm（5）转速范围606000r/min（6）主轴锥孔BT40（7）进给速度(X,Y,Z)58000mm/min（8）快速移动速度(X,Y,Z)10000mm/min（9）主电机功率5.5/7.5KW（10）斗笠式刀库容量10把（11）刀具最大重量6Kg（12）相邻刀位的最大刀具直径(满刀)100mm（13）刀具最大长度250mm（14）机床需气源0.50.6MPa（15）加工工件最大重量700Kg2.加工中心的组成同类型的加工中心与数控铣床的布局相似，主要在刀库的结构和位置上有区别。在数控立式铣床的基础上增加刀库和换刀机构即构成立式加工中心。加工中心一般由数控系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。包括床身、主轴箱、工作台、操作面板、主轴、电气箱、切削液箱、斗笠式刀库等。本机床为移动刀库，刀库与主轴配合换刀。刀库中刀具的存放方向与主轴装刀方向一致。换刀时，主轴和刀库移动到换刀位置，由主轴直接放回和取走刀具。第二节 FANUC 0i Mate-Mc数控说明EV810型加工中心采用FANUC 0iMate-Mc数控系统。1.FANUC 数控指令格式数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以来以下排列方式已经成为大家都认可的方式：N-G-X- Y- Z-F-S-T-M-LF行号准备功能位置代码进给速度主轴转速刀具号辅助功能行结束（1）行号Nxxxx 程序的行号，可以不要，在编辑时有行号会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后从再从1开始。（2）准备功能地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称为G功能。G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么最后一个有效。G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。（3）辅助功能地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称为M功能。（4）主轴转速地址S后跟数字；单位：转/分钟。（5）进给功能地址F后跟数字；单位：毫米/分钟（6）尺寸字地址X，Y，Z，I，J，K，R2.G指令格式(常用部分)代码分组意义格式G0001快速进给、定位G00 X_ Y_ Z_G01直线插补G01 X_ Y_ Z_G02圆弧插补插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧：G03圆弧插补插补CCWG0400暂停G04 P/X 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止G1517取消极坐标指令G15 取消极坐标方式G16极坐标指令Gxx Gyy G16 开始极坐标指令G00 IP_ 极坐标指令Gxx：极坐标指令的平面选择（G17,G18,G19）Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点；G91指定当前位置作为极坐标的原点G1702XY平面选择XY平面；选择XZ平面；选择YZ平面。G18ZX平面G19YZ平面G2006英制输入G21米制输入G2700指定参考点G27 X_ Y_ Z_G28回归参考点G28 X_ Y_ Z_G29由参考点回归G29 X_ Y_ Z_G30返回第2,3，4参考点G30PX_ Y_ Z_G39拐角偏置圆弧插补G4007刀具半径补偿取消G40G41左半径补偿G42右半径补偿G4308刀具长度补偿+G44刀具长度补偿G49刀具长度补偿取消G49G5011取消缩放G50 缩放取消G51比例缩放G51 X_Y_Z_P_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令P_：缩放比例G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例G5200设定局部坐标系G52 IP_：设定局部坐标系G52 IP0：取消局部坐标系IP：局部坐标系原点G53机床坐标系选择G53 X_ Y_ Z_G5414选择工作坐标系1GXXG54.1选择附加工件坐标系G55选择工作坐标系2G56选择工作坐标系3G57选择工作坐标系4G58选择工作坐标系5G59选择工作坐标系6G6500宏程序调用G6612宏程序模态调用G67宏程序模态调用取消G6816坐标系旋转（G17/G18/G19）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转 G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状 a_ b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心 R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的G代码（G90或G91）确定绝对值或增量值最小输入增量单位：0.001deg有效数据范围：-360.000到360.000G69取消坐标轴旋转G69：坐标轴旋转取消指令G7309深孔钻削固定循环G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ G74左螺纹攻螺纹固定循环G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ G76精镗固定循环G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_G80固定循环取消G81钻削固定循环、钻中心孔G81 X_ Y_ Z_ R_ F_G82钻孔循环或反镗循环G82 X_ Y_ Z _ R_ P_ F_G83排屑钻孔循环G83 X_ Y_ Z _ R_ Q_ F_G84攻丝循环G84 X_ Y_ Z_ R_ F_G85镗孔循环G85 X_ Y_ Z_ R_ F_G86镗孔循环G86 X_ Y_ Z _ R_ P_ F_G87背镗循环G87 X_ Y_ Z _ R_ P_ F_G88镗孔循环G88 X_ Y_ Z _ R_ P_ F_G89镗孔循环G89 X_ Y_ Z _ R_ P_ F_G9003绝对值编程GXXG91增量值编程G9200设定工件坐标系或最大主轴速度箝制G92 X_ Y_ Z_G92.1工件坐标系预置G9405每分钟进给G95每转进给G9613恒表面速度控制G97恒表面速度控制取消G9810返回固定循环初始点GXXG99返回固定循环R点在G指令前有者为模态代码。3.M代码代码意义格式M00程序暂停M01程序选择性停止M02结束程序运行M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止转动M06换刀指令M06 T-M08冷却液开启M09冷却液关闭M11单步换刀用于换刀突然中断M13主轴正转开冷却液M14主轴反转开冷却液M21X轴镜像M22Y轴镜像M23X轴镜像取消M24Y轴镜像取消M29刚性攻丝指令M30程序结束返回程序头M98调用子程序M98 Pxxnnnn 调用程序号为Onnnn的程序xx次。M99子程序结束子程序格式：OnnnnM99M198在外部输入/输出中调用文件的子程序第三节 EV810型加工中心面板1.EV810型加工中心的LCD/MDI面板如图所示。上半区域为控制系统操作区，下半区域为机床操作区。手持单元选择冷却开限位解除手动绝对输入Z轴锁住辅助功能锁住灯检查灯检查2.数控系统面板显示屏主要用来显示相关坐标位置、程序、图形、参数、诊断、报警等信息；字母键和数字键主要进行手动数据输入，进行程序、参数以及机床指令的输入；功能键进行机床功能操作的选择。(1)按键说明编号名称功能说明1复位键按这个键可以使 CNC 复位或者取消报警等。2帮助键当对MDI键的操作不明白时，按这个键可以获得帮助。3软键根据不同的画面，软键有不同的功能。软键功能显示在屏幕的底端。4地址和数字键EOB键按这些键可以输入字母，数字或者其它字符。EOB为程序段结束符，结束一行程序的输入并换行5换挡键在有些键上有两个字符。按“SHIFT”键输入键面右下角的字符6输入键将输入缓冲区的数据输入参数页面或者输入一个外部的数控程序。这个键与软键中的INPUT键是等效的。7取消键取消键，用于删除最后一个进入输入缓存区的字符或符号。8程序编辑键、(当编辑程序时按这些键)：替换键，用输入的数据代光标所在的数据。：插入键，把缓冲区的数据插入到光标之后。：删除键，删除光标所在的数据，或者删除一个程序或者删除全部数控程序。9功能键按这些键用于切换各种功能显示画面10光标移动键将光标向右移动。将光标向左移动。将光标向下移动。将光标向上移动。11翻页键将屏幕显示的页面往后翻页。将屏幕显示的页面往前翻页。(2)功能键和软键功能键用来选择将要显示的屏幕画面。按功能键之后再按与屏幕文字相对的软键，就可以选择与所选功能相关的屏幕画面。功能键功能键用来选择将要显示的屏幕的种类。：按此键以显示位置页面。：按此键以显示程序页面。：按此键以显示补正/设置页面。包括坐标系、刀具补偿和参数设置页面。：按此键以显示系统页面。可进行CNC系统参数和诊断参数设定，通常禁止修改。：按此键以显示信息页面。：按此键以显示用户宏页面或显示图形页面。软键：要显示一个更详细的屏幕，可以在按功能键后按软键。最左侧带有向左箭头的软键为菜单返回键，最右侧带有向右箭头的软键为菜单继续键。3.输入缓冲区当按地址或数字键时，与该键相应的字符输入缓冲区。缓冲区的内容显示在CRT屏幕的底部。为了标明这是键盘输入的数据，在该字符前面会显示一个符号“”。在输入数据的末尾显示一个符号“_”标明下一个输入字符的位置。为了输入同一个键上右下方的字符，首先按键，然后按需要输入的键就可以了。缓冲区中一次最多可以输入32个字符。按键可取消缓冲区最后输入的字符或者符号。4.机床操作面板机床操作面板主要进行机床调整、机床运动控制、机床动作控制等。一般有急停、操作方式选择、轴向选择、切削进给速度调整、快速移动速度调整、主轴的启停、程序调试功能及其它M、S、T功能等。按键功能按键功能自动运行方式编辑方式MDI方式(手动数据输入)DNC运行方式手动返回参考点方式JOG方式(手动) 手动增量方式手轮方式单段执行程序段跳过M01选择停止手轮示教方式程序再启动机床锁住机床空运行循环启动键进给保持键M00程序停止当X轴返回参考点时，X原点灯亮当Y轴返回参考点时，Y原点灯亮当Z轴返回参考点时，Z原点灯亮X轴选择键Y键轴选择Z键轴选择手动进给正方向快速键手动进给负方向手动主轴正转键手动主轴停键手动主轴反转键单步倍率手动绝对输入刀具的移动距离是否加到原有坐标上辅助功能锁住Z轴锁住手轮方式选择冷却液开限位解除攻丝回退灯检查同时按两个急停键 换刀时要慎重，一般不要用于中断换刀，会使刀具处于非正常位置进给速度(F)调节旋钮。为0时没有进给运动调节主轴速度旋钮5.手轮面板按键功能坐标轴：OFF、X、Y、Z、4 本机床4没用单步进给量：1、10、100 单位为m手轮顺时针转，机床往正方向移动；手轮逆时针转，机床往负方向移动当单步进给量选择较大时，不要手轮转动太快第四节 开关机加工中心要求有配气装置，首先应给加工中心供气，启动计算机，进行开机前检查，然后按如下步骤开机：机床后面的电源总开关ON；操作面板Power ON；急停按钮向右旋转弹起，当CRT显示坐标画面时，开机成功。在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，不要碰MDI面板上的任何键。MDI面板上的有些键专门用于维护和特殊操作。按这其中的任何键，可能使CNC装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。关机步骤：将各轴移到中间位置；按急停按钮；再按操作面板Power OFF；最后关掉电源总开关。第五节 手动操作1.回参考点在下列几种情况必须回参考点： 每次开机后； 超程解出以后； 按急停按钮后； 机械锁定解出后。先按“POS”坐标位置显示键，在综合坐标页面中查看各轴是否有足够的回零距离(回零距离应大于40mm)。如果回零距离不够，可用“手动”或“手轮移动”方式移动相应的轴到足够的距离。为了安全，一般先回Z轴，再回X轴或Y轴。回参考点步骤：按返回参考点键；选择较小的快速进给倍率（25%）；按“Z”键，再按“+”键，当Z轴指示灯闪烁，Z轴即返回了参考点；依上述方法，依此按“X”键、“+”键、“Y”键、“+”键，X、Y轴返回参考点。2.手动连续进给(JOG)刀具沿着所选轴的所选方向连续移动。操作前检查各种旋钮所选择的位置是否正确，确定正确的坐标方向，然后再进行操作。按“手动连续”按键，系统处于连续点动运行方式；调整进给速度的倍率旋钮；按进给轴和方向选择按键，选择将要使刀具沿其移动的轴及其方向。释放按键移动停止。如：按“X”键（指示灯亮），再按住“+”键或“-”键，X轴产生正向或负向连续移动；松开“+”键或“-”键，X轴减速停止；按方向选择按键的同时，按“快速移动”键，刀具会以快移速度移动。3.增量进给刀具移动的最小距离是最小的输入增量，每一步可以是最小输入增量的1,10,100或1000倍。增量进给的操作方法：按“增量进给”键，系统处于增量移动方式；通过按“单步倍率”键选择每一步将要移动的距离；按进给轴键和方向选择按键，选择将要使刀具沿其移动的轴及其方向。每按一次方向键，刀具移动一步；若按方向键的同时，按“快速移动”键，刀具会以快移速度移动。4.手轮进给刀具可以通过旋转手摇脉冲发生器微量移动。当按操作面板上的“手轮控制”时，利用手轮选择移动轴和手轮旋转一个刻度时刀具移动的距离。手轮的操作方法：按“手轮”键，系统处于手轮移动方式；按“手持单元选择”键后，可用手轮选择轴和单步倍率；旋转选择轴旋钮，选择刀具要移动的轴；通过手轮旋钮选择刀具移动距离的放大倍数。旋转手轮一个刻度时刀具移动的距离等于最小输入增量乘以放大倍数(选择手轮旋转一个刻度时刀具移动的距离)；根据坐标轴的移动方向决定手轮的旋转方向。手轮顺时针转，刀具相对工件向坐标轴正方向移动；手轮逆时针转，往负方向移动。5.手动装/缷刀具手动安装刀具时，选择“手动”模式，左手握紧刀柄，将刀柄的缺口对准端面键，右手按Z轴上的换刀按钮，压缩空气从主轴吹出以清洁主轴的刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合，松开按钮，刀具被自动位紧。卸刀时，选择“手动”模式，应先用左手握住刀柄，再按换刀按钮(否则刀具从主轴内掉下会损坏刀具、工件和夹具等)，取下刀柄。第六节 自动运行操作用程序运行CNC机床称为自动运行。1.自动加工在自动运行前，再做一次手动机床回零，以保证不出错误；首件试切最好单段执行，操作者不得离开，以确保无误。自动加工操作：按自动键，系统进入自动运行方式；打开所要使用的加工程序；按“PROR(程序)”键以显示程序屏幕按地址键“O”使用数字键输入程序号按O 搜索软键或按光标键；调整到显示“检视”的画面，将进给倍率调到较低位置。按循环启动键（指示灯亮），系统执行程序，进行自动加工。在刀具运行到接近工件表面时，必须在进给停止下，验证Z轴绝对坐标，Z轴剩余坐标值及X、Y轴坐标值与加工设置是否一致)；2.自动运行停止(1)进给暂停程序执行中，按机床操作面板上的进给暂停键，可使自动运行暂时停止，主轴仍然转动，前面的模态信息全部保留，再按循环启动键，可使程序继续执行。(2)程序停止按面板上的复位键，中断程序执行，再按循环启动键，程序将从头开始执行；执行M00指令，自动运行包含有M00指令的程序段后停止。前面的模态信息全部保留，按“循环启动”键，可使程序继续执行。当机床操作面板上的选择性停止键按有效后，执行含有M01指令的程序段，自动运行停止。前面的模态信息全部保留，按“循环启动”键，可使程序继续执行。执行M02或M30指令后，自动运行停止，执行M30时，光标将返回程序头。3.MDI运行在MDI方式中，通过MDI面板，可以编制最多10行的程序并被执行。操作方法如下：按MDI键，系统进入MDI运行方式；按面板上的程序键，再按MDI软键。系统会自动显示程序号O0000，如上图所示；编制一个要执行的程序。若在程序段的结尾加上M99，程序将循环执行；利用光标键，将光标移动到程序头(本机床光标也可以在最后)；按循环启动键（指示灯亮），程序开始运行。当执行程序结束语句（M02或M30）或者%后，程序自动清除并且运行结束。4.停止/中断MDI运行(1)停止MDI运行如果要中途停止，按进给暂停键，这时机床停止运行，并且循环启动键的指示灯灭、进给暂停指示灯亮。再按循环启动键，就能恢复运行。(2)中断MDI运行按面板上的复位键，可以中断MDI运行。5.DNC运行通过在DNC运行方式中激活自动运行，可以读入外设上的程序进行在线加工。程序一般用计算机通过RS232接口传送到机床，当机床的存储空间大于程序大小时，可以传输后调出执行；机床的存储空间小于程序大小时，应采用在线加工方式。操作方法如下：用R232电缆连接电脑和数控机床；启动程序传输软件；打开程序文件；在PC上传输软件中选择“发送”；机床模式调整为“DNC”；按“PROR(程序)”键切换程序显示画面；按“循环启动”键，开始在线加工。第七节 创建和编辑程序1.新建程序手工输入一个新程序的方法：按面板上的编辑键，系统处于编辑方式；按面板上的程序键，显示程序画面；用字母和数字键，输入程序号。例如，输入程序号“O0006”；按系统面板上的插入键；输入分号“；”；按系统面板上的插入键；这时程序屏幕上显示新建立的程序名，接下来可以输入程序内容。在输入到一行程序的结尾时，按EOB键生成“；”，然后再按插入键。这样程序会自动换行，光标出现在下一行的开头。2.后台编辑在执行一个程序期间编辑另一个程序称为后台编辑。编辑方法与普通编辑相同。后台编辑的程序完成操作后，将被存到前台程序存储器中。操作方法如下：选择“自动加工”方式或“编辑”方式；按功能键“PROR(程序)”；按软键操作，再按软键BG-EDT，显示后台编辑画面；在后台编辑画面，用通常的程序编辑方法编辑程序；编辑完成之后，按软键操作，再按软键BG-END。编辑程序被存到前台程序存储器中。3.程序的输入/输出(1)输入程序(PCCNC)确认输入设备准备好；启动程序传输软件；打开程序文件；在PC上传输软件中选择“发送”；按“编程”模式；按功能键“PROR(程序)”，显示程序内容画面或者程序目录画面；按软键操作；按最右边的软键(菜单扩展键)；输入地址O后，输入赋值给程序的程序号，如果不指定程序号，将会使用原程序号；按软键读入和执行。(2)输出程序(CNCPC)确认输出设备准备好；按“编程”模式；按功能键“PROR(程序)”，显示程序内容画面或者程序目录画面；按软键操作；按最右边的软键(菜单扩展键)；输入地址O后，输入程序号或指定程序号范围；按软键输出和执行。4.打开程序文件打开存储器中程序的方法：选“编辑”或“自动运行”方式按“PROR(程序)”键,显示程序画面输入程序号按光标下移键即可。或者按系统显示屏下方与DIR对应的软键,显示程序名列表；使用字母和数字键，输入程序名。在输入程序名的同时，系统显示屏下方出现O检索软键；输完程序名后，按O检索软键；显示屏上显示这个程序的程序内容。5.编辑程序下列各项操作均是在编辑状态下，程序被打开的情况下进行的。(1)字的检索按操作软键；按向右箭头(菜单扩展键)，直到软键中出现检索(SRH)和检索(SRH)软键；输入需要检索的字。如要检索M03；按检索键。带向下箭头的检索键为从光标所在位置开始向程序后面检索，带向上箭头的检索键为从光标所在位置开始向程序前面进行检索。可以根据需要选择一个检索键；光标找到目标字后，定位在该字上。(2)光标跳到程序头当光标处于程序中间，而需要将其快速返回到程序头，可用下列两种方法。方法一：在“编辑”方式，当处于程序画面时，按复位键，光标即可返回到程序头。方法二：在“自动运行”或“编辑”方式，当处于程序画面时，按地址O输入程序号按软键O 检索方法三：在“自动运行”或“编辑”方式下按“PROR(程序)”键按操作键按REWIND键。(3)字的插入使用光标移动键或检索，将光标移到插入位置前的字；键入要插入的字；按“INSERT(插入)”键；(4)字的替换使用光标移动键或检索，将光标移到替换的字；键入要替换的字；按“ALTER(替换)”键。(5)字的删除使用光标移动键或检索，将光标移到替换的字；按“DELETE(删除)”键。(6)删除一个程序段使用光标移动键或检索，将光标移到要删除的程序段地址N；键入“；”；按“DELETE(删除)”键。(7)删除多个程序段使用光标移动键或检索，将光标移到要删除的第一个程序段的第一个字；键入地址N；键入将要删除的最后一个段的顺序号；按“DELETE(删除)”键。6.删除程序在“编辑”方式下，按“程序”键；按DIR软键；显示程序名列表；使用字母和数字键，输入欲删除的程序名；按面板上的“DELETE(删除)”键，再按执行键，该程序将从程序名列表中删除。第八节 设定和显示数据1.多把刀具的刀具号设定加工中心的控制系统对刀具号的设定和对刀具的调用与刀具在刀库中的位置号一致。当加工所需要的刀具比较多时，要在加工之前将全部刀具根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。自动换刀时，将交换刀具，必须先确定换刀区域中无干涉的可能。把多把刀具按程序设定的刀具号逐次装入刀库，其操作步骤如下：确认刀库中相应的刀号位置处没有刀具；选择MDI方式；输入要设定的第一个刀具号如T01M06；按“循环起动”键；在主轴上装入01号刀具；输入T02M06；按“循环起动”键；在主轴上装入02号刀具。其它刀具按此操作方法依次设定。2.将轴的相对坐标设置为一个指定值按“POS(位置)”功能键；按软键相对或综合；输入轴的地址(如X)闪亮的轴标明了指定轴；按软键归零将坐标复为0；将值输入后按软键预设，闪亮轴的相对坐标被设置为输入的值。3.加工坐标原点的设置对刀要解决加工坐标系的设定、刀具长度补偿参数设置。随着技术的发展，对刀仪、寻边器等的普遍应用，对刀过程越来越方便。这里介绍最普遍的试切法对刀(假设零件的编程原点在工件上表面的几何中心)。对刀并设置工件坐标原点的方法：按工艺要求装夹工件；按编程要求，确定刀具编号并安装基准刀具；启动主轴。若主轴启动过，直接在“手动方式”下按主轴正转即可；否则在“MDI方式”下输入M03S，再按“循环启动”；在“手轮”模式下，快速移动X、Y、Z轴到接近工件的位置，再移动Z轴到工件表面以下的某个位置，此时按“POS(位置)”，在综合坐标中，按面板上的“Z”键，当CRT上的“Z”闪动时，按归零，或按Z0预定，Z轴相对坐标变为0；X轴原点的确定：移动X轴到与工件的一边接触(为了不破坏工件表面，操作时可在工件表面贴上薄纸片)，把X坐标清零；提刀移动刀具到工件的对边，使其与工件表面接触，再次提刀，把X的相对坐标值除以2，使刀具移动X/2位置，该点就是编程坐标系X轴的原点；Y轴方向用相同的方法可找到原点；Z轴原点，移动刀具使刀位点与工件上表面接触；工件坐标原点设定：对刀完成后，在综合坐标页面中查看并记下各轴的X、Y、Z值。选择MDI模式按“OFFSET/SETING(补正/设置)”键按工件系软键把X、Y、Z的机械坐标值输入到坐标系的G54G59中，按“输入”或按X0、Y0测量和Z0测量。4.刀具长度补偿参数设置通过移动基准刀具和将要测量的刀具，使其接触到机床上的指定点，可以测量刀具长度并将刀具长度的偏置值存储到补偿存储器中。对刀并设置刀具长度补偿参数的方法：按工艺要求装夹工件；按编程要求，确定刀具编号并安装基准刀具，如T01；启动主轴。若主轴启动过，直接在“手动方式”下按主轴正转即可；否则在“MDI方式”下输入M03S，再按“循环启动”；在“手轮”模式下移动Z轴使刀具与工件上表面(或指定点)刚好接触此时按“POS(位置)”，在综合坐标中按面板上的“Z”键，当CRT上的“Z”闪动时按归零，或按Z0预定，Z轴相对坐标变为0；用手动或自动换上另一把刀具，如T02；在“手轮”模式下移动Z轴使T02号刀具与工件上表面(或指定点)刚好接触查看坐标显示页面，记下此时相对坐标的Z值；选择MDI模式按“OFFSET/SETING(补正/设置)”键按补正软键将光标移动到目标刀具的补偿号码上把Z坐标的相对值输入到相应的刀具补正H中。(或输入地址键Z按INP.C.软键。则Z轴的相对坐标值被输入，并被显示为刀具长度补偿值)；要设定补正值，输入一个值并按输入软键；要修改补偿值，输入一个将要加到当前补偿值的值（负值将减小当前的值）并按输入软键。其他刀具的长度补偿用相同的方法进行。5.刀具半径补偿参数设置选择MDI模式按“OFFSET/SETING(补正/设置)”键按补正软键根据刀具的实际半径尺寸，同时考虑粗、精加工时的尺寸控制需要适当改变半径值后输入到相应的刀具补正D中。若自动编程中使用控制器补正，则在形状框中输入的数值没用。加工工件的误差补正应输入磨损框中。第九节 程序的调试程序输入完成后，进行程序预演。根据机床的实际运动位置、动作以及机床的报警等来检查程序是否正确。1.图形模拟图形显示功能能够在屏幕上画出正在执行程序的刀具轨迹。通过观察屏幕上的轨迹，可以检查加工过程。画图之前，必须设定图形参数，包括显示轴和设定图形范围。轴，指定绘图平面。图形中心点，X，Y，Z将工件坐标系上的坐标值设在绘图中心。比例，设定绘图的放大率，值的范围是0到10000（单位：0.01倍）图形设定范围的最大和最小坐标，使用六个图形参数，此时值的单位是0.001mm，图形的放大率自动确定。图形模拟按以下步骤进行：输入程序，检查光标是否在程序起始位置；按键，按参数软键显示图形参数画面，对图形显示进行设置；运行模式选择“自动运行”；按“机床空运行”、“机械锁住”、“Z轴锁住”、“单程序段”、“辅助功能锁住”；按“循环起动”键。在“CUSTOM/GRAPH(用户宏/图形)”模式中，按图形软键，进入图形显示，检查刀具路径是否正确，否则对程序进行修改。当有语法和格式问题时，会出现报警(P/S ALARM)和一个报警号，查看光标停留位置，光标后面的两个程序段就是可能出错的程序段，根据不同的报警号查出产生的原因作相应的修改。在检查完程序的语法和格式后，检查X、Y、Z轴的坐标和余量是否和图纸以及刀具路径相符。2.抬刀运行程序输入程序，检查光标是否在程序起始位置；选择MDI模式；按“OFFSET/SETING(补正/设置)”键，再按工件系软键，翻页显示到G54.1；在G54.1的Z轴上设置一个正的平移值，如20；选择“自动运行”模式；按“机床空运行”；按“循环起动”键。观察刀具的运动轨迹和机床动作，通过坐标轴剩余移动量判断程序及参数设置是否正确同时检验刀具与工装、工件是否有干涉。第2章 加工中心编程与加工训练第一节 加工中心实训大纲（一）实训目的1.了解加工中心的一般结构和基本工作原理。2.掌握加工中心（EV810型）的功能及其操作使用方法。3.巩固常用功能代码的用法，学会简单零件的手工编程方法。4.学会工件装夹和刀具的装缷。5.掌握对刀方法以及参数的设置。6.训练学生的实际操作技能，熟悉加工中心的基本操作方法及步骤，掌握加工中心加工零件的工艺过程。（二）实训条件1.场地条件：供学生编写程序和写实验报告用桌椅。2.设备条件：加工中心、虎钳。3.工具及材料条件：工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫铁(套)、校表。量具：游标卡尺，0150钢尺。刀具：各种规格的立铣刀、球头刀各5把。材料：（每人1件）45#钢，尺寸规格3240，6040石蜡或铝材，1008040三、实训要求及注意事项1.完成相应题目的加工工艺设置和手工编程。2.熟悉加工中心的基本操作，对刀和参数设置方法，要求学生都能独立操作加工中心（EV810型）。3.每个学生独立完成实训报告的撰写。4.学生要充分预习本实训指导书，所有题目的手工编程在课内外完成，有问题可询问指导老师。四、实训内容和时间安排本次实训时间为2个星期（56学