数控铣床及加工中心操作实训指导书.docx

数控铣床及加工中心操作实训指导书数控技术应用重点建设专业项目组目录项目1安全文明生产.项目2机床操作.项目3基本形状加工.任务3.1平面零件.任务3.2轮廓加工.任务3.3槽类加工.任务3.4孔类加工.项目4组合零件加工.任务4.1平面、轮廓、槽加工.任务4.2平面、槽、孔类加工.任务4.3镜像组合零件加工.任务4.4旋转组合零件加工.项目5综合零件加工.任务5.1综合零件加工.任务5.2综合零件加工.任务5.3综合零件加工.项目1安全文明生产一、实习准备认真阅读实训指导书的机床操作规程。二、实训目的与要求1熟悉安全文明操作与劳动保护。2熟悉铣床系统及工具、夹具、量具的基本结构。3能进行机床的定期及不定期维护保养根据说明书完成数控机床的定期和不定期维护保养。三、实训难点与重点1机床结构、主要工作原理。2机床的暂停和急停。3铣床开机和关机注意事项。4数控机床日常保养步骤。5工具、夹具、量具使用与维护。四、实训方式讲授：1机床操作规程。2机床结构、主要工作原理。3数控系统介绍4常用工具、夹具、量具的结构、使用与维护。5数控机床日常保养步骤。演示：6铣床开机和关机注意事项。7机床的行程范围。8机床的暂停和急停。操作：学生按照老师所讲的步骤进行操作。五、实训过程（一）讲解内容1、安全文明生产知识数控操作者应该养成文明生产的良好工作习惯和严谨的工作作风，具有良好的职业素质、责任心，严格遵守以下数控车床安全操作规程：1）数控系统的编程、操作和维修人员必须经过专门的技术培训，熟悉所用数控铣床的使用环境、条件和工作参数，严格按机床和系统的使用说明书要求正确、合理地操作机床。2）数控铣床的使用环境要避免光的直接照射和其他热辐射，避免太潮湿或粉尘过多的场所，特别要避免有腐蚀气体的场所。3）数控铣床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。4）主轴启动开始切削之前一定关好防护罩门，程序正常运行中严禁开启防护罩门。5）机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。6）加工程序必须经过严格检验方可进行操作运行。7）手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，主轴距工件要有足够的换刀距离不至于发生碰撞。8）加工过程中，如出现异常现象，可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。29）机床发生事故，操作者注意保留现场，并向指导老师如实说明情况。10）未经许可操作者不得随意动用其他设备。不得任意更改数控系统内部制造厂设定的参数。11）经常润滑机床导轨，做好机床的清洁和保养工作。2、数控铣床的组成与系统（进行现场讲解）1）组成数控铣床主要由程序输入介质、数控系统、伺服系统（主轴伺服系统、进给伺服系统）、机床本体四部分组成。2）数控系统介绍FANUC数控系统是20世纪80年代产生于日本。具有操作简单、高可靠性、高性能价格比等优点，广泛应用于工业生产中。FANUC数控系统主要的型号有0i-MA、0i-MB、0i-MC。我院所使用的数控系统为0i-MA。3、 常用刀具、夹具、量具的结构、使用与维护1）数控铣削刀具系统要求刀具切削部分几何参数及其切削参数须规范化、合理化。刀具切削部分材料及切削参数选择必须与工件材料相匹配。刀具磨损及耐用度值规定必须合理。刀片在刀具中的定位方式及其结构必须优化。刀具安装后在机床中的定位应保持一定精度。换刀后刀具应在机床中仍有高的重复定位精度。刀具的刀柄应有足够的强度、刚度及耐磨性。刀柄及其工具对机床的重量影响应有相应的控制。刀片、刀柄切入的位置、方向必须正确。刀片、刀柄各参数应通用化、规格化、系列化,工具系统应进一步优化。2) 数控铣削刀柄系统标准ISO7388DIN69871DIN2080MAS403（BT）HSKA/CANSI/ASMEB5.50（CAT）GB10944JB3381（JT，ST）3) 刀柄结构刀柄类型：4)刀具类型在数控铣床上使用的刀具主要为铣刀，包括面铣刀、立铣刀、球头铣刀、三面刃盘铣刀、环形铣刀等，除此以外还有各种孔加工刀具，如钻头（锪钻、铰刀、镗刀等）、丝锥等。常用铣刀：（1） 立铣刀（2） 球头铣刀（3） 环形铣刀5) 夹具6）量具数控铣削加工零件的检测，一般常规尺寸仍可使用普通的量具进行测量，如游标卡尺、内径百分表等，也可以采用投影仪测量；而高精度尺寸、空间位置尺寸、复杂轮廓和曲面的检验则只有采用三坐标测量机才能完成。数控铣削加工中常用到的量具有：游标卡尺，外径千分尺，内径千分尺，内径百分表，万能游标角度尺，高度游标卡尺，深度千分尺，表面粗糙度工艺样板。4、数控铣床的维护与保养，包括：机械、电器、液压、冷却及数控系统检查和日常保养。数控机床是机、电、液集于一身，是一种自动化程度较高的机床，为充分发挥机床的效益，必须做好安全检查和日常保养：1）严格遵守操作规程和日常维护保养制度，尽量避免因操作不当引起的故障。2）操作者操作机床之前，必须确认主轴润滑油与导轨润滑油是否符合要求，油量不足时应按说明书加入合适的润滑油，并确认气压是否正常。3）定期检查清扫数控柜空气过滤器和电气柜内电路板和电气元件，避免积累灰尘。4）每天检查数控装置上各冷却风扇是否正常。5） 对于数控铣床伺服电动机，定期进行维护保养。6）每天操作加工后对机床及时做好清洁保养工作。数控铣床的每日保养：1）查导轨润滑油箱的油量。2）检查主轴润滑恒温油箱的油温和油量。3）检查机床液压系统的油泵有无异常噪音，油面高度、压力表是否正常，管路及各接头有无泄露等。4）检查压缩空气气源压力是否正常。5）检查X、Z轴导轨面的润滑情况以及清除切屑和赃物，和导轨面有无刮伤损坏。6）检查各防护装置是否齐全。7）检查电气柜各散热通风装置是否正常工作，有无堵塞。5、铣床开机和关机注意事项1）开机合上机床总电源开关。（在操作面板上讲授）电源开关打到“ON”位置时根据机床厂家说明书的要求接通电源按ON，确认LCD画面上显示的内容，确认驱动器风扇是否正常转动。注意：接通电源的同时，请不要按面板上的键。在LCD显示以前，不要按CRT/MDI面板的键。因为此时面板键还用于维修和特殊操作，有可能会引起意外。2）关机手动操纵机床，使工作台和主轴箱停在中间适当位置，先按下操作面板上的紧急停止按钮，再依次关掉操作面板电源、机床总电源、外部电源。6、机床的暂停和急停1）按下暂停后，机床呈下列状态机床在移动时，进给减速停止；在执行暂停中，休止暂停；执行M、S、T的动作后，停止；按自动循环启动键后，程序继续执行。2） 一按急停按钮，机床就被锁住，电机的电源被切断，在解除之前，要消除机床异常的因素。旋转按钮后解除。（二）操作演示讲完理论后由老师上机床操作演示。（三）操作实训1学生按照老师所讲的步骤进行机床安全操作。2、巡回指导（四）实训小结本次课要求掌握安全文明生产知识，数控铣床的组成与系统，常用刀具、夹具、量具的结构、使用与维护，数控铣床维护和保养，铣床开机和关机注意事项，机床的暂停和急停等知识。（五）实训报告要求实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。实训目的实训设备实训内容项目2机床操作一、实训准备1、铣刀8、10、12各若干把。2、工件：方块10010030，45钢，数量若干。3、南通XK5032、XK5025FANUC。二、实训目的与要求1按照操作规程启动和停止机床。2正确使用操作面板。3通过面板输入加工程序。4编辑加工程序。5进行对刀并输入刀具半径。三、实训难点与重点1功能键的应用。2程序的输入与编辑。3试切法对刀。四、实训方式讲解：1 机床开启的步骤。2功能键的应用。2 工件坐标系的设定。3 程序的输入、编辑方式。示范：1 机床的开启。2 程序的传输。3 试切法对刀。4刀具参数的建立。指导操作：检查学生操作情况，指出不足。五、 实训过程（一）讲解内容1、复习安全文明生产、机床操作规程及日常维护）2、功能键POS进行现在位置的显示。PROG编辑方式时，进行存储器内程序的编辑、显示，MDI方式时，进行MDI数据的输入、显示，自动运转中进行指令值的显示等。OFFSETSETTING进行偏置量的设定与显示。PARAMDGNOS运行参数设定，显示及诊断数据的显示。OPR/ALARM显示报警号。（注）按任何一个功能按钮和CAN，画面的显示就会消失。之后再按其中一个功能键，画面会再一次显示。长时间接通电源而不使用装置时，请预先清除画面，以防止画面质量下降。3、工件坐标系的建立指令格式：G92XYZ。其中（，）是起刀点在工件坐标系中的坐标值。4、 程序录入，编辑及存储1）程序录入及存储：（1） 选择编辑方式；（2） 按PROG键；（3）键入地址O（4）按INSRT键，进入该程序的编辑画面；（5）键入EOB分段；（6）输入其他内容。2）修改已有的程序（1）选择方式编辑；（2）按PROG键；（3）按地址O；（4）按CURSOR，则显示被检索的程序；（5）将光标移到程序某处，即可修改被检索的程序。3）删除存储器中的程序（1）选择编辑方式；（2）按PRGRM键盘；（3）按地址O；（4）键入程序号；（5）按DELET键，即可删除程序号所指定的程序。（二）操作演示1、键盘的说明2、对刀1）概念：把刀具的“刀位点”移到“起刀点”的过程叫对刀。2）对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。3）对刀工具（1）寻边器（2）Z轴设定器 Z轴设定器与刀具和工件的关系4）采用试切法对刀步骤如下：（1）选择工作方式为“手动”（JOG）；（2）按POS键，使屏幕显示为相对坐标。（3）手动向左移动刀具，让刀具侧面与工件左侧的中部轻碰，按键，使之闪烁，按CAN键，使屏幕X=0。（4）抬起刀具，并且向右移动刀具，使刀具与工件右侧面的中部轻碰，记下此时X向的相对坐标值，记为X2。根据坐标公式：X中点=把方式选择开关调到“MDI”位置，输入指令G92X0，按循环起动键（5）同理可求得工件在Y轴方向的中点坐标。（6） 先抬起刀具，然后让铣刀下降与工件表面轻碰。 （7）把方式选择开关调到“MDI”位置。（8） 输入指令G90G00Z100，按循环起动键，再输入指令G92Z100，再按循环起动键。则刀具可到达起刀点。对刀完成。5）刀具半径的设定输入步骤：（1）按OFSETSETTINGAL功能键，按软键刀补，进入了刀具半径设置画面。（2）找到需要设定半径量的刀具号行，使光标移向该行的形状（D）列位置上。（3）输入刀具半径值，按INPUT功能键。（三）操作实训1、指导程序编辑2、练习对刀3、巡回指导（四）实训小结本次课要求掌握程序的输入及修改，试切法、寻边器、Z轴设定器对刀，刀具参数的建立。（五）课后作业1、总结归纳程序的输入、试切法对刀中所出现的问题和解决办法。2、熟记功能键。3、 布置下次课需预习内容和相关知识。（六）实训报告要求实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。实训目的实训设备实训内容项目3基本形状加工任务3.1平面零件一、实训准备1.复习平面铣削的基本知识。2.了解刀具端刃的切削特点。二、实训目的与要求1.能编制数控加工程序对平面进行铣削加工。2.达到零件尺寸精度和表面粗糙度要求。3.熟悉子程序及应用。三、实训难点与重点1.子程序及应用。2.平面铣削加工。四、实训方式1.讲解G00、G01、M03、M04、M98、M99等指令。2.示范铣削加工出整个平面，工件材料为45钢。3.指导操作：检查学生编程、对刀和机床操作。五、主要训练指令：G00、G01、M98、M99。六、实训过程（一）讲解内容1、复习上节课所讲的程序调试、模拟运行及参数的修改。2、工艺分析1）零件几何特点该零件毛坯的外轮廓为方形，零件为简单的水平面加工，表面粗糙度为3.2m，注意平面度的要求。2）加工工序毛坯为10010022板材，工件材料为45钢，四面已加工，根据零件图样要求，其加工工序为：（1）以底面为定位基准，两侧用机用平口钳夹紧，固定于铣床工作台上。（2）采用立铣刀，安装到机床主轴上。（3）采用子程序，按直线循环铣削轮廓。（4）确定工件坐标系和对刀点。在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。3）编程指导子程序（1）程序段中，当某一程序反复出现时，可以把这类的程序段单独抽出，并按一定格式单独加以命名，作为子程序，事先编好存储起来，编程时调用。（2）子程序调用原理，子程序调用最多可嵌套四级。（3）在主程序中，调用子程序的指令是一个程序段其格式如下：格式:M98PL;P后面为子程序号,L后面为调用重复次数。M98：子程序调用字。M99：子程序返回到主程序。4） 加工过程5） 3、参考程序16铣刀（面铣）O1000N50G01G91X-120;N60Y10;N70X120;N80Y10N80M99;O2000N10G90G40S600M03;N20G00Z10;N30G01X120Y0F200;N40G01Z-1F100;N50M98P1000L5;N60G00Z50G90;N70M05;N80M30;（二） 操作演示1.程序的输入2.示范精度检验方法（三）操作实训1、指导学生建立工件坐标系和程序的编制及工艺的制定。2、在加工一定尺寸后测量其精度，校正尺寸精度。3、程序调试与零件的试切。4、 巡回指导。5、注意事项1）从工件轮廓外下刀。2）子程序采用增量编程。3） 根据工件外轮廓尺寸确定子程序的调用次数。（四）实训小结本次课重点掌握平面铣削加工常用的编程指令及程序编制方法；熟练掌握操作加工及精度检验。（五）课后作业1、总结归纳平面铣削加工中所出现的问题和解决办法。2、分析保证零件加工精度和表面粗糙度要求应采取的措施。3、布置下次课需预习内容和相关知识。（六）实训报告要求实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。实训目的实训设备实训内容任务3.2轮廓加工 11.5一、实训准备1.复习平面轮廓铣削的基本知识。2.了解轮廓铣削刀具的切削特点及轮廓铣削常用编程指令。二、实训目的与要求1.工件坐标系的建立与刀补值的设置方法。2.轮廓铣削程序编程方法。三、实训难点与重点1.重点掌握刀补值的设置方法。2.熟悉轮廓铣削常用编程指令及程序编制方法。四、实训方式1.讲解轮廓铣削的基本知识、轮廓铣削编程知识。2.示范基点计算、程序编制、刀补设置、操作加工及精度检验。3.指导操作巡回指导。五、主要训练指令：G00、G01、G02、G03、G41、G42、G40、G49。六、实训过程(一)讲解内容1、复习上节课操作中问题分析。2、工艺分析1）零件几何特点零件的毛坯为方形，该零件为轮廓加工的平面二维图形，轮廓由直线和两段圆弧组成。2）加工工序（1）毛坯为10010020板材，外轮廓和上表面已精加工过，要求铣削平面轮廓，工件材料为45钢。（2）根据零件图样要求，选用XK5032数控铣床即可达到要求。（3）以底面为定位基准，两侧用机用平口钳夹紧，固定于铣床工作台上。（4）采用16的立铣刀(铣轮廓)，安装在机床主轴上。（5）建立右刀补，按零件图样外形采用逆铣，考虑到立铣刀不能垂直切入工件，下刀点选择在工件右下方，沿直线切入铣削轮廓。（6）确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。3、主要训练指令（1）G02、G03指令格式G02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补（2）圆弧插补格式说明1）X、Y、Z值是当前工件坐标系中终点位置的坐标值（绝对编程）；2）X、Y、Z值是从起点到终点的距离(有方向的)（增量编程）；3）I，J，K分别表示X，Y，Z轴从起点到圆心的距离(有方向的)；4）当圆弧圆心角小于180时，R为正值，当圆弧圆心角大于180时,R为负值；5）整圆编程时不可以使用R，只能用I、J、K；6）F为编程的两个轴的合成进给速度。（3）G41、G42、G40指令格式刀具半径补偿G40，G41，G421)G41刀径半径左补偿，G42刀径半径右补偿，G40为取消刀补。2)在进行刀径补偿前，必须用G17或G18、G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。3)刀补的引入和取消要求必须在G00或G01程序段，不应在G02/G03程序段上进行。4)当刀补数据为负值时，则G41、G42功效互换。5)G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。6)G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。7)在刀具半径补偿开始的程序段中，补偿值从零均匀变化到给定的值，同样的情况出现在刀具半径补偿被取消的程序段中，即补偿值从给定值均匀变化到零，所以在这两个程序段中，刀具不应接触到工件。8)D为刀补号地址，用D00D99来指定，它用来调用内存中刀具半径补偿的数值。（4）刀具半径补偿的目的：在数控铣床上进行轮廓加工时,由于刀具半径的存在,刀具中心轨迹与轮廓不重合.如果数控系统不具备半径补偿功能,则只能按刀心轨迹进行编程,即在编程时给出刀具中心运动轨迹,其计算相当复杂,尤其当刀具磨损、重磨或换新刀而使刀具直径变化时，必须重新计算刀心轨迹，修改程序，这样即繁琐，又不易保证加工精度。当数控系具备刀具半径补偿功能时，数控编程只需按工件轮廓进行，数控系统会自动计算刀心轨迹，使刀具偏离工件一个半径值，即进行刀具半径补偿。(5)刀具半径补偿的过程分为三步：1）刀补的建立：在刀具从起点接近工件时，刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。2）刀补进行：刀具中心始终与变成轨迹相距一个偏置量直到刀补取消。3）刀补取消：刀具离开工件，刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。刀补位置的左右应是顺着刀具运动轨迹向前看，刀具在工件的左边为左刀补，刀具在工件的右边为右刀补。4、 参考程序 11.8（二） 操作演示1、刀补设置。2、示范精度检验方法。（三)操作实训1、指导轮廓程序的编制及工艺的制定。2、在加工轮廓一圈后测量轮廓精度，指导利用修改刀补设置，校正轮廓尺寸。3、巡回指导。（四）实训小结本次课要求掌握工件坐标系的建立与刀补值的设置方法；重点掌握铣削平面轮廓常用编程指令及程序编制方法；熟练掌握操作加工及精度检验。（五）课后作业1、总结归纳平面轮廓铣削加工中所出现的问题和解决办法。2、分析刀具补偿精度问题，考虑保证零件加工精度和表面粗糙度要求应采取的措施。3、布置下次课需预习内容和相关知识。（六）实训报告要求实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。实训目的实训设备实训内容任务3.3槽类加工一、实训准备复习开放槽、封闭槽、键槽加工的基本知识、CAM自动编程及后处理；了解槽类加工铣刀具的切削特点。二、实训目的与要求1、槽类加工程序编制方法和常用编程指令。2、操作加工及精度检验。三、实训难点与重点1、重点掌握槽类加工的程序编制方法。2、熟练掌握加工开放槽、封闭槽、键槽及精度检验。四、实训方式1.讲解加工的方法以及工艺分析。2.示范刀补设置、演示加工方法、强调注意事项。3.指导操作巡回指导、发现问题、解决问题。五、主要训练指令：G00、G01、G03、G02、G41、G42、G40、G49六、实训过程（一）讲解内容1、复习上节课曲面加工铣削操作中问题分析及解决办法2、工艺分析(1）零件几何特点该零件是对称的封闭槽、开放槽组成，其几何形状为平面二维图形，零件的外轮廓为方形，型腔尺寸精度为未注公差取公差中等级0.1，表面粗糙度为3.2m，需采用粗、精加工，注意位置度要求。(2）加工工序1） 毛坯为10010015板材，外轮廓已精加工，要求铣削四个槽，工件材料为45钢。根据零件图样要求，选用XK5032数控铣床进行加工。2） 以底面为定位基准，用精密平口钳夹紧，夹紧前应校正平口钳与机床平行，固定于铣床工作台面；3） 选用8的立铣刀，用刀柄夹紧刀具安装在机床主轴上；4） 建立刀补，按零件图样外形采用逆铣，下刀点选择在工件外，沿切线方向切入铣削曲面；精加工采用顺铣方式，加工余量为0.6mm(具体见程序)。5） 确定刀具参数3、参考程序铣开口槽（8立铣刀）铣封闭槽（8立铣刀）（二） 操作演示1、刀补设置2、示范精度检验方法（三）操作实训1、指导学生建立工件坐标系和程序的编制及工艺的制定2、在加工一定尺寸后测量其精度，指导学生利用修改刀补设置，校正尺寸精度。3、程序调试与零件的试切4、巡回指导5、注意事项1）加工开放式槽从工件外下刀2）加工封闭式槽采用斜插式下刀3）注意刀补的设置（四）实训小结本次课要求掌握工件坐标系的建立与刀补值的设置方法；重点掌握铣削槽加工常用编程指令及程序编制方法；熟练掌握操作加工及精度检验。（五）课后作业1、总结归纳槽加工中所出现的问题和解决办法。2、分析刀具补偿精度问题，考虑保证零件加工精度和表面粗糙度要求应采取的措施。3、布置下次课需预习内容和相关知识。（六）实训报告要求实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。实训目的实训设备实训内容任务3.4孔类加工一、实训准备1、了解麻花钻、扩孔钻、丝锥、镗刀及绞刀的基本知识、CAM自动编程及后处理。2、了解刀具的切削特点。二、实训目的与要求1、重点掌握孔类加工的程序编制方法。2、熟练掌握基本形状加工工艺应用编制的能力，操作加工及精度检验。三、实训难点与重点1、掌握孔类加工程序编制方法和常用编程指令。2、训练使用多把刀具对刀、换刀及程序编制，孔类加工的数控操作能力。四、实训方式讲解：分析孔类零件加工工艺。孔类零件加工编程的方法。孔类零件加工的精度保证。示范：机床的操作示范，孔类零件加工的精度保证方法。指导操作：分析零件加工工艺；零件加工编程的综合方法；操作中的重点难点。五、 主要训练指令：G81、G82、G83、G85、G80 六、实训过程（一）讲解内容1、复习槽类零件的加工编程指令，槽加工工艺规范。2、工艺分析(1）零件几何特点：该零件为对称的孔组成，其几何形状为平面二维图形，零件的外轮廓为方形，孔为均匀分布，表面粗糙度为12.6m，不需要精加工，注意位置度要求。(2）零件加工工序毛坯为10010020板材，工件材料为45钢，外形已加工，根据零件图样要求其加工工序为：1）以底面为定位基准，用精密平口钳夹紧，夹紧前应校正平口钳与机床平行，固定于铣床工作台面2）点孔加工，选用3mm中心钻。可用孔钻循环指令G81。3）钻孔加工，选用6mm直柄麻花钻加工小孔、用10mm直柄麻花钻加工大孔，可用高速深孔钻循环指令G83。4）确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。(3）各工序刀具及切削参数选择3、主要训练指令孔加工固定循环指令G80取消固定循环G81普通钻削循环G82钻削循环，粗镗削循环G83深孔钻削循环G85镗削循环1） G81X_Y_Z_R_F_K_X_Y_：孔的坐标位置Z_:从R点到孔底的距离R_:从初始位置到R点位置的距离F_:切削进给速度K_:重复次数(如果需要的话)说明：G81是最简单的固定循环，它的执行过程为：X、Y定位，Z轴快进到R点，以F速度进给到Z点，快速返回初始点(G98)或R点(G99)，没有孔底动作。2） G82X_Y_Z_R_P_F_K_3） X_Y_：孔的坐标位置；4） Z_:从R点到孔底的距离；R_:从初始位置到R点位置的距离；P_:孔底暂停时间(单位为秒)；F_:切削进给速度；K_:重复次数(如果需要的话)。说明：G82固定循环在孔底有一个暂停的动作，除此之外和G81完全相同。孔底的暂停可以提高孔深的精度，常用于做沉头台阶孔。1. G83X_Y_Z_R_Q_F_K_2. X_Y_：孔的坐标位置；3. Z_:从R点到孔底的距离；R_:从初始位置到R点位置的距离；Q_:每次进给的切削深度；F_:切削进给速度；K_:重复次数(如果需要的话)。说明：G83从R点到Z点的进给分段完成，每段进给完成后，Z轴返回的是R点，然后以快速进给速率运动到距离下一段进给起点上方d的位置开始下一段进给运动。每段进给的距离由孔加工参数Q给定，Q始终为正值。4） G85X_Y_Z_R_F_K_5） X_Y_：孔的坐标位置；6） Z_:从R点到孔底的距离；R_:从初始位置到R点位置的距离；F_:切削进给速度；K_:重复次数(如果需要的话)；说明：G85该固定循环非常简单：X、Y定位,Z轴快速到R点,以F给定的速度进给到Z点,以F给定速度返回R点,如果在G98模态下，返回R点后再快速返回初始点。5） G80、G98/G99指令（1）、G80指令G80指令被执行以后，固定循环（G73、G74、G76、G81G89）被该指令取消，R点和Z点的参数以及除F外的所有孔加工参数均被取消。另外01组的G代码也会起到同样的作用。（2）、G98/G99指令G98/G99决定固定循环在孔加工完成后返回R点还是起始点，G98模态下，孔加工完成后Z轴返回起始点；在G99模态下则返回R点。4、使用孔加工固定循环的注意事项1）编程时需注意在固定循环指令之前，必须先使用S和M代码指令主轴旋转。2）在固定循环模态下，包含X、Y、Z、A、R的程序段将执行固定循环，如果一个程序段不包含上列的任何一个地址，则在该程序段中将不执行固定循环，G04中的地址X除外。另外，G04中的地址P不会改变孔加工参数中的P值。3）孔加工参数Q、P必须在固定循环被执行的程序段中被指定，否则指令的Q、P值无效。4）在执行含有主轴控制的固定循环（如G74、G76、G84等）过程中，刀具开始切削进给时，主轴有可能还没有达到指令转速。这种情况下，需要在孔加工操作之间加入G04暂停指令。5）01组的G代码也起到取消固定循环的作用，所以请不要将固定循环指令和01组的G代码写在同一程序段中。(01组G代码:G00G01GO2G03G60)6） 如果执行固定循环的程序段中指令了一个M代码，M代码将在固定循环执行定位时被同时执行，M指令执行完毕的信号在Z轴返回R点或初始点后被发出。使用K参数指令重复执行固定循环时，同一程序段中的M代码在首次执行固定循环时被执行。7）在固定循环模态下，刀具偏置指令G45G48将被忽略（不执行）。8）单程序段开关置上位时，固定循环执行完X、Y轴定位、快速进给到R点及从孔底返回（到R点或到初始点）后，都会停止。也就是说需要按循环起动按钮3次才能完成一个孔的加工。3次停止中，前面的两次是处于进给保持状态，后面的一次是处于停止状态。9）重复次数K不是一个模态的值，它只在需要重复的时候给出。进给速率F则是一个模态的值，即使固定循