北方交通EBZ-200H型硬岩掘进机在白皎煤矿的应用.doc

北方交通EBZ-200H型硬岩掘进机在煤矿的应用摘 要：针对传统炮掘施工掘进效率低、工序复杂、单进低、作业人员劳动强度高等缺点，已不能较好满足矿井采掘部署和治灾需要。白皎煤矿通过引进EBZ-200H型硬岩掘进机，在24保护层采区总风下山进行试验应用，该掘进机可截割高硬度半煤岩和全岩巷道，提高掘进工效，改善作业人员工作环境和大幅降低劳动强度，本文通过该掘进机截割能力、装矸效率、行走、粉尘浓度、液压系统等方面进行了测试，并介绍了现场试验情况，对试验存在的问题提出了改进意见。关键词：EBZ-200H型硬岩掘进机；劳动强度降低；试验方案；改进建议0 前 言依靠科技进步是建设安全高效矿井的必由之路。炮掘作为白皎煤矿传统的掘进工艺，从白皎矿井建设起即一直沿用至今，技术和应用上已发展到了相对较高的水平。由于炮掘施工掘进效率低、工序复杂、出矸方式落后、转载环节多，运载效率低，生产影响大、作业人员劳动强度高等缺点，很大程度上制约了掘进单进的提高，特别是但随着矿井开拓开采的深部延伸、矿压显现增大，瓦斯灾害的显著增加，如何满足高突矿井“三区配套，两超前”的采掘部署和治灾需要，如何有效缓和采掘接替的紧张关系已成当务之急，特别是2006年以来，综采机械化的广泛普及应用，原煤生产能力得以快速提升，且2007年隐患整治工程开工后，掘进工程量激增，落后炮掘工艺越发不能满足矿井正常生产的需要。为适应激烈的市场竞争，2007年白皎煤矿果断转变思路，分两步走机械化掘进的发展道路。第一步，大力革新出矸系统，优化采准巷道设计，至2008年底，全矿范围内已彻底摒弃过去在回采巷道内使用小机车及小绞车牵引1t漏斗车或3t矿车出矸的落后工艺，而普及应用“溜子皮带区段煤（矸）仓”的机械化出矸系统，实现了皮带化连续运输，为第二步综合机械化掘进奠定了可靠基础。 2009年，白皎煤矿逐次进入第二步发展道路，首先在24采区保护层半煤岩巷工作面试验应用综掘，试验伊始，该矿即把生产系统的优化与否作为工作面设计方案的首要出发点，拓宽设计思路，创新设计思维，全力满足掘进机对皮带化连续运输的要求，同年8月，该矿选用了一台三一重工EBZ-160加强型半煤岩掘进机，近一年的试验后取得阶段性成功，最高进尺可达320m/月，回采工作面形成速度提高近2倍，缓解采掘接替压力效果显著，为保护层工作面煤与瓦斯共采治灾创造了前提条件。2010年5月，白皎煤矿在半煤岩综掘应用成功的基础上引进北方交通EBZ-200H型硬岩掘进机，以期为最终实现半煤岩综掘和岩巷综掘“两条腿走路”，矿井在“十二五”内掘进机械化普及率达到40%，掘进能力全面提高，生产能力逐步提升而奠定基础。1 试验区工作面生产技术概况本试验区岩巷综掘工作面为24采区保护层总风下山，属该采区保护层开采三条独立主干下山中首先施工的巷道，目的旨在探明前方地质构造、摸清煤岩赋存情况，以便于轨道下山及皮带下山巷道的精准施工，该巷道开口于2421机巷，通过上部回风联络巷与矿井西翼主要回风大巷连通，由北东至南西方向在一号煤层内施工，贯穿整个采区至井底，总工程751 m，竣工后专为该采区一号煤层通风服务，是各区段保护层工作面采掘部署的首要和重要工程。本巷道坡度约按8下山施工，掘进区域范围内地质构造复杂，断层落差大、数量多，其间将穿过煤层缺失段，碛头将呈无煤全岩，主要岩性为细粒、中粒砂岩，并伴生黄铁矿结核，岩石坚固性系数f 67，结构致密，较为坚硬，对掘进机破岩要求较高。巷道施工毛高2.5m，毛宽4.4m，毛断面积11.0 m，采用锚杆、网、喷浆做永久支护，锚索加固支护。该巷道原于2010年1月中旬起掘，使用三一重工EBZ160加强型半煤岩巷掘进机施工，掘进340m后进入地质构造全岩段，下山施工中遭遇顶板裂隙涌水流至碛头，须时时加强排水，对生产构成了一定程度影响，再加之全岩碛头岩石硬度高，截割强度大，已与该掘进机适用条件不相匹配，故最终停止掘进，EBZ160机组回撤至2461机巷掘进，总风下山暂停掘进。2010年5月，白皎煤矿拟通过试用沈阳北方交通重工EBZ200H型悬臂式硬岩掘进机，以解决24采区保护层总风下山全岩段施工中岩石坚硬，截割强度要求高等技术难题。2 EBZ-200H型硬岩掘进机技术特征2.1 用途及适用范围北方交通重工EBZ-200H型悬臂式硬岩掘进机能实现连续切割、装载、运输作业，适用于煤巷、半煤巷以及全岩巷道的掘进，最大定位截割断面可达26，截割硬度100MPa，要求环境温度540，爬坡能力18。2.2 主要组成部分及技术参数EBZ20H型硬岩掘进机主要由截割部、铲板部、本体部、行走部、第一运输部、电气系统、液压系统、水系统、润滑系统、后支撑构成。主要技术参数如下表1所示：表1 主要技术参数表整机参数机器外形尺寸11.2m3.0m1.86m第一运输部形式双边链刮板式总质量72 t链条规格1864C牵引力400 kN溜槽断面尺寸hW0.45m0.628m卧底深度370 mm刮板间距512 mm截割范围hW5.1m6.0m，S26链速60 m/min截割硬度100 MPa运输能力4.5 m/min截割功率200/150 kW液压马达2台，大扭矩液压马达驱动总功率347kW（含二运15kW）液压马达转速92 r/min生产能力4.0 m/min液压马达压力22MPa截割部截割头形状圆锥台形行走部形式履带式，弯轴定量液压马达驱动截割头转速47/23 r/min履带宽度650mm截齿类型镐形制动方式减速机内置，一体多片制动器截齿数量42把行走速度07.0 m/min喷雾内外喷雾方式对地压强0.143 MPa铲板部装载形式六齿星轮，液压马达功率235.8kW星轮转速30 r/min液压马达排量160 ml/min装载能力4.3 m/min液压马达转速623.5 r/min铲板卧底370 mm液压马达压力22 MPa液压马达功率215kW液压系统双变量泵1台，160/160 ml/r液压马达压力22 MPa系统总流量235/235 L/min液压马达排量14002 ml/min邮箱容量680 L液压马达转速30 r/min六联换向阀左右行走、截割升降、截割回转、铲板、后支撑油缸，1台水系统水量120 L/min外喷雾水压1.5 MPa五联换向阀左右星轮、一运、侧支持、水增压，1台内喷雾水压3.0 MPa油冷却器板翅式，1台，换热面积6.725m内喷雾水量40 L/min油泵电机供电电压1140/660 V电气系统防爆形式隔爆型油泵电机转速1479 r/min供电等级1140V隔爆风冷式132kW-4P，1台3 试验方案3.1 截割能力测试本节测试旨在了解掘进机截割头破碎岩体的能力，主要通过截齿损耗率（把/m）、生产能力（m/h）和截割能耗（kWh/m）三个指标进行衡量，以便准确掌握设备的实际工效。本测试数据均来源于生产统计，统计内容包括：截齿消耗量、掘进进尺、巷道毛断面、岩石坚固性系数f 、电耗（含二运）、碎屑颗粒直径等。统计时间为：2010.05.082010.11.23，共24日，其间按“三八”制作业，共597个小班，由于生产影响较为严重，统计期间仅209个小班有进尺，正规作业循环率仅35%。破岩能力统计测算表如下表2所示：表2 破岩能力统计测算表统计小班数量(个)累计开挖方量总进尺毛断面积累计电耗(kWh)累计截齿消耗(把)岩石坚固性系数( f )碎屑颗粒直径(mm)累计截割时间(h)截齿损耗率(把/m)累计截齿消耗总量累计开挖方量生产能力(m/h)累计开挖方量累计截割时间截割能耗(kW.h/m)累计电耗累计开挖方量累计进尺(m)毛断面积(m)累计开挖方量(m)59731311.034432533106146810807300.180.154.7073.6通过上表测试数据计算并结合现场生产可分析得知：截齿损耗率达0.18把/m，大于协议参数上的0.15把/m，属非经济消耗水平；生产能力平均仅达到4.70m/h，即0.178m/min，与说明书提供参数4.0 m/min相差甚远；截割能耗达73.6kWh/m，属高能耗水平。3.2 装矸效率测试本节测试旨在测试掘进机实际装矸效率、能力等参数，以便于准备掌握设备的实际工效。为便于装矸效率试验的准确测试，应保证如下几点要求： 作业人员已完成上岗前培训，操作熟练； 临时停机时间只包含一运、铲板星轮等掘进机自身影响时间，测试时应尽量保证二运及皮带干线运转正常； 各项技术安全措施到位。.单位时间装煤岩量（装载能力，m/min）测试：测试时间为：2010.05.082010.11.23，共计测试12次，10次测试数据有效。统计数据填入表3所示：表3 生产能力综合测算表测试次数测试日期 落煤岩估算方量计算（t）=截割深巷道断面积岩石比重 装岩总耗时间（h）=临时停机时间有效开机时间装矸实测能力(m/min)落矸体积有效开机时间装矸理论能力(m/min)截割进度（m）巷道毛断面积（m2）落矸碎胀体积（m）临时停机有效开机时间(min)开机率（%）原因时间(min)12010.05.09夜0.411.07.48一运卡矸2次101560.00.504.322010.05.12中1.511.028.1一运卡矸3次102571.41.124.332010.05.12夜2.511.046.8一运卡矸3次305062.50.944.342010.05.26夜1.511.028.1平衡阀漏液852327.71.224.352010.05.30夜2.511.046.8换截割头1256032.40.784.362010.06.10中1.611.029.9左星轮卡死1005435.10.554.372010.07.03中2.011.037.4铲板油管更换1205732.20.664.382010.09.17中0.811.015.0右星轮漏液604241.20.364.392010.10.11中1.411.026.2铲板固定螺栓断706046.20.444.3102010.11.04中3.711.069.2操作台油管漏油18020052.60.354.3备注：测试时应保证二运及皮带干线运转正常，若二运或皮带干线影响时间2min，应减掉，不计入临时停机时间内。通过上表测试数据并结合现场生产可分析得知：一运卡矸、升降油缸漏液、铲板星轮等故障频繁，自身影响时间较长，开机率较低，总耗时间相对较长，再加之装矸不均匀、人员操作技能、巷道涌淋水大等因素影响，该掘进机装矸实测能力仅为0.351.22m/min，较难达到说明书提供的4.3m/min的理论装岩能力。.卡矸影响记录主要记录第一运输部装载时是否存在卡矸或矸石无法顺利装运现象，记录最小被卡矸石体积（长宽厚，mm）。现场共计记录5次，填写如下表4所示：表4 卡矸影响记录表记录次数时间详 细 描 述 12010.05.08夜转载碛头矸石，一运卡矸4次，累计影响35min，最小被卡矸石体积约为：250mm200m200mm。22010.05.09早转载碛头矸石，一运卡矸2次，累计影响10min。32010.05.09中一运卡矸1次，影响25min。42010.05.09夜一运卡矸2次，累计影响42min，最小被卡矸石体积约为：350mm250m200mm。52010.05.11夜一运卡矸1次，累计影响7min。62010.05.12中一运卡矸3次，累计影响25min。72010.05.12夜一运卡矸3次，累计影响65min，最小被卡矸石体积约为：250mm200m150mm。82010.05.27夜一运卡矸4次，累计影响35min，最小被卡矸石体积约为：200mm150m100mm。从上表记录数据可分析得知：该试验机一运卡矸严重，疑似铲板下链轮空间狭窄而易卡矸，为设计缺陷。.铲板星轮空载和受载测试分别在空载和受载情况下，多组多次测试左右星轮转动速度，即在单位时间内目测旋转圈数，同时记录各组每次相对应的工作压力；多组分次观察铲板顶尖下切推至煤岩体后抬起或后退机身是否动作有力，同时观察仪表，记录相对应的工作压力。实测数据填表记录，如下表5所示：表5 卡矸影响记录表测试组次空载时受载时星轮转速（r/min）工作压力（MPa）铲板上切（下切）最大高度（mm）星轮转速（r/min）工作压力（MPa）铲板上切、下切及机身退出动作有力程度（填写：好、一般、差）左右左右1313021.8545(245)282421.5一般2282922.6546(245)272520.8好3282822.8545(245)282421.6一般1293022.5545(245)242321.8差2303021.8545(245)282720.9一般3292822.6545(245)282721.5一般1282821.9545(245)282721.6好2292821.5545(245)292420.0一般3281818.7545(245)25018.8一般从上表记录数据可分析得知：该试验机空载时，工作压力趋于正常；受载时，左右星轮转速不同步，装载效果受影响。据操作人员反馈，现场也多次出现过左右星轮转速不一致，呈间歇式脉冲旋转，疑似流量分配不均，右星轮扭矩较小，易被矸石卡死，停止旋转。其次，现场也反映，因掘进截割部无伸缩功能，降截割部时截割头尾端易与上切的铲板卡死，影响掘进机正常动作。.铲板星轮故障记录主要记录铲板星轮运行过程中出现的故障，现场共计记录8次，实测数据填写如下表6所示：表6 铲板星轮故障记录表记录次数时间详 细 描 述 12010.09.27中左铲板星轮漏油22010.10.03夜左星轮油管漏油更换32010.10.03早右星轮漏油42010.10.07中右星轮不转52010.10.08夜更换右星轮马达62010.10.11中右铲板固定螺栓被剪断72010.10.12早动火焊处理铲板上的断螺栓82010.10.16早-19早等待厂家发铲板马达内的胶圈.装岩效率、洁净度测试测试分组多次进行，主要测试综掘进能否快速装载截落矸石；能否高效清理巷道残余矸石；是否较大程度依赖人工辅助。通过测试以衡量综掘机能否在保证巷道质量，底板平整的同时，确保文明整洁。测试内容均填表记录，如下表7所示：表7 装岩效率、洁净度测试记录表测试组次单次装岩耗时（min）巷道洁净度巷道底板平整度描述（填写：良好、一般、差）洁净度描述（填写：良好、一般、差）人工辅助程度（填写：低、中、高）145一般中一般2140良好中良好365一般高差455一般中一般从上表记录情况可分析得知：巷道文明洁净度基本能满足要求，但仍然在一定程度上依赖人工辅助（比如：人工碎化大矸石，人工将巷道底脚残矸掏至巷中待装）。且与巷道底板平整度有较高的匹配要求，巷道底板平整，清洁容易，反之困难。3.3 行走测试为便于行走试验的准确测试，应保证如下几点要求： 作业人员已完成上岗前培训，操作熟练； 综掘机电控、液压、水冷却等各大系统正常，保养良好； 履带张紧装置已按说明书要求进行了调整，左右悬垂度在正常值范围内，履带板无损坏，转轮能正常转动； 各项技术安全措施到位。测试地点为24区保护层总风下山，设计坡度为810，但因掘进机前矸石堆积多、截割卧底不充分等因素影响，局部段坡度变化区间较大，约512，本节分别测试掘进机在空载和负载时能否拖动二运在不同坡度条件下正常行走，重点是测试掘进机的反向爬行能力。实测数据均填表记录，如下表8所示： 表8 行走测试记录表测试组次不同坡度巷道反向行驶爬行能力（填写：良好、一般、差）空载行走负载行走57o712o57o712o1良好一般良好一般2良好良好一般一般3良好良好良好差从测试数据分析可得知：该掘进机在拖动二运空载行走时512的坡度反向爬行都表现良好，但掘进机负载时，如截割头破岩、铲板部及一运装运落矸时，对行走有一定影响，特别在坡度较大的局部段多机构同时动作，平行作业时，该问题表现的相对显著。其次，依据现场收集的情况得知，该掘进机行走时也偶见液压马达动力不均匀，左右不同步的现象。总体而言，该掘进机行走机构基本能适应24区保护层总风下山掘进。3.4 粉尘浓度测试为便于粉尘浓度的准确测试，了解掘进机的喷雾效果，应保证如下几点要求： 作业人员已完成上岗前培训，操作熟练； 喷雾冷却系统中各阀组、装置、软管及联结件功能正常，冷却水路畅通，无异常温升等现象； 各项技术安全措施到位。测试内容主要为：掘进机使用内外喷雾效果，截割、一运及二运处的粉尘浓度喷雾效果及粉尘实测记录如下表9所示： 表9 粉尘浓度结果表生产工序防尘措施粉尘浓度（mg/m3）国家规定（mg/m3）超规定倍数呼尘全尘呼尘全尘呼尘全尘截割头破岩内外喷雾80.5235.03.5102222.5一运、二运喷雾55.5185.63.51014.917.6皮带干线喷雾36.5145.23.5109.413.5 从上表记录数据可得知，该掘进机截割破岩石时呼吸性粉尘和全尘皆远大于国家规定，在实际生产中采用原有的综掘机内外喷雾、转载点喷雾、巷道净化水幕等防尘设施根本不能解决粉尘问题,工作面环境恶劣, 能见度仅10 m,对操作职工身体健康构成了较大威胁。3.5 液压系统故障记录液压系统由泵站、操作台、油缸、液压马达、油箱及相互连接的配管组成。该掘进机在试用中液压故障记录如下表9所示：表9 液压系统故障影响记录表记录次数时间详 细 描 述 12010.05.13中截割部升降油缸漏油，加液压油1桶。22010.05.14早截割部升降油缸平衡阀坏，油箱无油，加油1桶。32010.05.14中截割部升降油缸活塞密封圈溢出，漏液。42010.05.14液截割部升降油缸平衡阀坏，油箱无油，加油2桶。52010.05.26中截割部升降油缸活塞密封圈损坏漏液。62010.05.27中截割部升降油缸平衡阀坏，漏液严重。72010.05.28中截割部升降油缸O型圈坏。82010.05.31中截割部升降油缸O型圈坏。92010.05.31夜截割部升降油缸平衡阀坏，漏液严重。102010.06.01早08夜升降油缸坏、停止掘进112010.06.11中21：00左旋转油缸空心螺栓漏油122010.06.13夜右手方回转油缸结合面漏油132010.06.19夜01:00平衡阀漏油142010.07.12早一运左马达漏油152010.07.30早右升降油缸平衡阀坏162010.08.06夜右履带滑落将两个吸油过滤器损坏172010.09.27中综掘机左铲板漏油182010.10.02早处理左星轮漏油、加油8小桶192010.10.08中操作台油管漏油、加油3小桶202010.11.05早操作台油管漏油处理3小时、换截齿、加油2小桶212010.11.06夜更换一运油管、换截齿、加油2小桶从上表对故障记录可分析得知：该掘进机液压系统故障主要表现为截割部升降油缸漏液频繁，其附属小件损耗率高，试用期间已共计消耗8770kg桶液压油，耗油严重。3.6 截割部故障记录截割部由电机架、电机、减速机、截割头及相互连接组成。该掘进机在试用中截割部故障记录如下表10所示：表10 截割部故障影响记录表记录次数时间详 细 描 述12010.05.23夜25中地面备用的截齿与井下截割头使用的截齿不符（重新从厂家发送的截割头进行更换）。22010.08.04中下大轴上固定截割头的螺栓（地面抬焊机处理1个班）32010.08.15夜16夜井下截割头齿座掉，（地面抬焊机处理了3次）42010.08.17早22中井下运截割头到地面处理，完成在运截割头道井下组装52010.08.20夜22中运电机架、回转台62010.08.23夜25夜撤电机架、组装电机架和电机72010.10.25早28中地面等待厂家发电机联接套（4个圆班）82010.10.08夜18夜地面等待厂家发截割部轴承坏92010.10.08早18中更换截割部轴承4 试验效果总结4.1 时间消耗和施工进尺白皎煤矿于2010年5月引进北方交通EBZ-200H型硬岩掘进机一台在24采区保护层总风下山施工，截止该巷竣工（2010年11月底），施工期7.6个月，据统计资料：施工期内正常掘进时间为730h；检修维护时间862h；设备自身影响时间2475h（包括：须等待厂家发货处理时间1072h，可自行处理的设备自身故障时间1403h）；其它生产系统影响时间324h。故该掘进机开机率仅为16.6%该掘进在统计时间内累计施工进尺仅为313m，平均月单进为41.2m，月单进最高为102m，未能达到岩石快速掘进的目标。4.2 材料消耗北方交通EBZ-200H型硬岩掘进机在统计期间内，材料消耗统计费用如下表11所示：表10 材料消耗统计表序号主材名称数量单价总价备注1L-HM68液压油8770kg17元/kg149090元2截齿614把195元/把119730元3升降油缸9根16200元/根145800元4平衡阀14个4246元/个59444元5累计电耗253310 kWh0.64元/（kWh）162118元6160型油管18根340元/根6120元7更换回转台00保修期内免费8换电机箱00保修期内免费9联接套00保修期内免费10截割部轴承00保修期内免费合计642302元从上表10和前述章节测试数据可计算分析得知：（1）统计期内共计施工进尺313m，每米材料消耗费用达2052元；（2）截齿损耗率达0.18把/m，大于协议参数上的0.15把/m，属非经济消耗水平累计多支付19955元；（3）生产能力平均仅达到4.70m/h，即0.178m/min，与说明书提供参数4.0 m/min相差甚远；截割能耗达73.6kWh/m，属高能耗水平；（4）各类材料，如液压油、液压阀组、油管及油缸损坏数量大频率高，较不经济；4.3 试验结语4.3.1 试验机优点 （1）EBZ-200H型硬岩掘进机投入使用后，机械化程度得到了提高，与炮掘相比减轻了工人的劳动强度，逐步为岩巷快速掘进探索出了一套切实可行的施工方法，为今后岩石综掘机的成功应用奠定了基础，也是本次试验的成功之处。（2）该掘进机总装功率较高，达到347kW，特别是截割电机功率达到200kW，在实际截割破岩中，因配备双速截割，低速时扭矩大，高速时效率高，综合破岩能力虽未达到说明书参数指标，但显著优于三一EBZ160加强型半煤岩掘进机，效果让人满意。（3）正常情况下，实测铲板装运能力最高可达73m/h，优于EBZ160，但仍远低于说明书提供的理论参数。4.3.2 试验机缺点截止11月底本试验机试用227天，切割部仅开机730小时，完成313m进尺，开机率低，仅为16.6%，该掘进机试用中主要缺点有： （1）截齿损耗率达0.18把/m，大于协议参数上的0.15把/m，属非经济消耗水平。截割部升降油缸故障率高，试验期内多次发生此类型故障，油缸、平衡阀、密封圈质量差，损害更换频率高，截割部无法正常抬升破岩，液压油加注频繁，耗损严重，试用期共消耗液压油8770kg，较不经济。 （2）铲板部左右五星轮多次出现对旋不同步，转速不一致，负载装运时呈间歇脉冲状运转，扭矩小，易被碎矸卡死，影响正常动作，本试验机右星轮曾多次出现停转现象。 （3）掘进机多处设计不合理，如铲板部与一运尾链轮空间间隙小，易卡矸，试用期内一运卡矸故障共出现几十余起，其中一次拆掉铲板后才得以解决，费工劳时，生产影响显著；又如截割部无伸缩功能，降低截割部时无限位功能，其截割头尾端易与铲板卡死，并压迫星轮，直接影响掘进机正常动作。 （4）掘进机内外喷雾效果不佳，截割破岩时能见度低于10m，全尘平均高达235mg/m，粉尘浓度远超国家标准，不仅对职工身体健康构成严重威胁，而且对现场作业环境埋下了较大隐患。 （5）截割头切削后产生的岩石碎屑颗粒较小，不仅粉尘较多，影响作业环境，而且部分沉积在底板的粉尘易与顶板裂隙涌水混合，大大增加了流体粘稠度，易堵塞潜水泵吸水阀，现场已多次出现潜水泵烧损，同时也易包裹粘接二运皮带尾滚筒，导致皮带跑偏，影响其正常运转。 （6）司机操作台上观察死角较多，视野受阻，无法清晰观察机身右侧状况，比如当右侧方截割卧底时，其深度及曲摆范围较难准确把握，巷道尺寸控制难度高。 （7）试用期内售后服务保障不足，该机易损件在省内或邻近省市无直线供货点，停机待货频繁，耗时长，生产影响严重。4.3.3 存在问题和解决建议 （1）外围系统方面。EBZ-200H型硬岩掘进机在24采区保护层总风下山掘进期间遭遇顶板裂隙涌水，因无正规排水系统，试验机浸于水中，设备元件不同程度损坏。今后试验中，白皎煤矿应将生产系统的优化与否作为工作面设计方案的首要出发点，巷道布置在满足回采需要的同时，也一应满足综掘期间的生产需求，切实提高供电、供水、压风、通风、防尘、排矸、排水等外围系统的综合保障能力，满足综掘在煤层地质构造复杂带、巷道大坡度、大转向、煤岩硬度变化明显等非常态条件下的施工需要，为逐步实现各类复杂条件下的巷道的快速掘进奠定可靠基础。（2） 掘支工艺方面。掘支工艺相互衔接是否合理，平行作业率的实现程度，以及支护的效率和质量都与保障综掘开机率，实现连续化作业生产有着直接或间接的联系，这一问题须在今后生产中得以解决。（3） 专业技术队伍方面。人员数量、素质和维护能力不足，日常检修维护工作较差，在设备元件紧固、更换和润换等方面未能完全按照试验机说明书要求的周期进行检修维护，掘进机甚至“带病上岗”。司机操作行为不规范，职业素质不高，设备爱护程度须大力加强。