提高脱硫石膏生产品质的措施.pdf

文章编号：1 0 0 7-0 4 6 X(2 0 1 0)0 3-0 0 3 2-0 5应用研究提高脱硫石膏生产品质的措施Measures for Heightening Desulfurized Gypsum Production Quality0 前 言 脱硫石膏为二水硫酸钙晶体（C a S O4.2 H2O），为生石膏。其用途较少，用量受到限制。生石膏经过炒制变成半水硫酸钙（C a S O4.1/2 H2O），称为熟石膏。熟石膏用途较广，可用作水泥生产、石膏装饰板、隔断墙、工艺品等。对脱硫石膏的利用选择主要取决于市场对脱硫石膏的需求及脱硫石膏的质量等。因此，有效地控制脱硫石膏生产质量是进行脱硫石膏利用的前提。1 脱硫石膏特性1.1 脱硫石膏的生产工艺 石膏脱水系统主要设备有石膏浆液排出泵、石膏旋流站、真空皮带脱水机、真空泵、滤布冲洗泵、石膏洗涤泵、滤出液回收箱及泵、石膏库等组成。石膏脱水系统分两级，第一级为石膏旋流浓缩器，第二级为真空皮带脱水机。吸收塔底部排出的浆液主要由石膏晶体（C a S O4.2 H2O）组成，其固形物含量为 8%1 5，该浆液经一级石膏旋流器浓缩为 4 0%5 0 的石膏浆液后，被送至真空皮带脱水机进行二级脱水，脱水至小于 1 0 含水率的湿石膏。为了控制石膏中 C l-、F-等杂质的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中，系统中所设滤饼冲洗系统将对石膏进行两级冲洗，以充分降低石膏中 C l-等含量。1.2 脱硫石膏化学性能 脱硫石膏的主要成分和天然石膏一样，皆为二水硫酸钙（C a S O4.2 H2O）。烟气脱硫石膏呈较细颗粒状，平均粒径约 4 0 6 0 m，颗粒呈短柱状，径长比在 1.5 2.5 之间，颜色呈灰、黄，二水硫酸钙（C a S O4.2 H2O）含量较高，一般都在 9 0%以上，含游离水一般在 1 0 1 5，其中3 2COAL ASH 3/2010薛恒友，李小敏(华能南京电厂 江苏 南京 063028)摘 要：结合华能电厂的生产实际，就石灰石-石膏湿法脱硫工艺，如何提高脱硫石膏的生产品质作了剖析。关键词：脱硫石膏；生产品质；措施中图分类号：T Q 1 7 7.3+7 5 文献标识码：A还含飞灰、有机碳、碳酸钙（C a C O3）、亚硫酸钙（C a S O3.2 H2O）及由钠（N a）、钾（K）、镁（Mg）的硫酸盐或氯化物组成的可溶性盐等杂质。碳酸钙（C a C O3）是脱硫石膏的主要杂质，大约在 5 左右。未氧化的半水硫酸钙（C a S O3.1/2 H2O）很容易在石膏晶体上结晶，很多细小的半水硫酸钙（C a S O3.1/2 H2O）成簇结块在石膏表面，一方面使得石膏粒径分布变宽，粒径层次不齐，降低了石膏的强度；另一方面，包裹在石膏晶体表面的细小颗粒靠毛细作用吸附着大量的浆液，使石膏脱水性能变差。脱硫石膏的纯度受石灰石粉的纯度、石灰石粉的利用率、亚硫酸盐（C a S O3.2 H2O）的氧化率、进入脱硫塔的粉尘浓度及脱硫塔的除尘率等有关。脱硫石膏化学成分稳定。脱硫石膏中以碳酸钙（C a C O3）为主要杂质，一部分碳酸钙（C a C O3）以石灰石颗粒形态单独存在；另一部分碳酸钙（C a C O3）则存在于石膏颗粒中，石膏颗粒中心部位为碳酸钙（C a C O3），这与天然石膏中杂质主要以单独存在明显不同。脱硫石膏与天然石膏的化学成分对比如表 1。表 1 脱硫石膏与天然石膏的化学成分对比%石膏种类 CaSO4.2H2O CaSO3.1/2H2O CaSO3 MgO H2OSIO2Al2O3Fe2O3CI-脱硫石膏85951.2260.86 5151.22.80.60.01天然石膏70740.5243.8 519 3.495.041.30.011.3 脱硫石膏的物理性能 脱硫石膏颗粒度小，分布范围较小。天然石膏由于开采及加工的原因，石膏颗粒粒度较粗。脱硫石膏与天然石膏的粒度分析如表 2。3 33/2 0 1 0粉煤灰 表 2 脱硫石膏与天然石膏的粒度分析%粒度（m）60 5060 4050 3040 2030 1020 510 5天然石膏19.711.715.524.915.19.52.01.6脱硫石膏15.05.58.321.93115.71.70.9 脱硫石膏颗粒外形完整，多为短柱状，结晶结构紧密，致密的结晶结构网使水化硬化体有较高的强度。天然石膏水化后多为针状、片状晶体，结晶接触点应力增大，结晶体结构较松散，硬化体强度较低。脱硫石膏水硬化体的表面密度较天然石膏硬化体大 1 0 2 0，也证明了二者结晶结构体致密程度的差异。脱硫石膏与天然石膏标准稠度相差不大，凝结时间非常接近，但抗压强度相差较大。在标准稠度用水量时，脱硫石膏的抗压、抗折强度分别比天然石膏高出 1 0 0 和 8 0。2 提高脱硫石膏生产品质的途径 提高脱硫石膏的生产品质，就是要提高脱硫石膏的纯度，降低石膏含水率，降低石膏中杂质（如飞灰、碳酸钙、亚硫酸钙和 C I-含量等）。在石膏质量控制措施上，一是要优化系统设计；二是要加强脱硫运行调整；三是要控制好脱硫的外部条件；四是要加大脱硫运行的监测力度；最后，要关注吸收塔内浆液反应，防止石灰石浆液的抑制和闭塞。2.1 优化脱硫系统设计 脱硫系统的设计要以锅炉及烟气、石灰石等参数为依据，充分考虑脱硫效率和石膏浆液品质，确定合理的脱硫吸收塔形式、钙硫比、液气比、浆液排出时间、浆液循环停留时间、烟气流速、石灰石粒径等工艺参数，并在此基础上确定吸收塔尺寸、浆池容积、浆液排出量、浆液循环量、喷淋方式及层数、氧化风量及分布形式等工艺条件，最终进行相关设备的选型和详细设计。在进行系统设计中，应充分考虑到燃煤或烟气含硫量、烟气流量。尤其是燃煤含硫量值选择一定要大于或等于实际燃烧煤种，否则将对脱硫效率和脱硫副产品-石膏品质带来严重后患。2.2 加强脱硫系统的运行调整 在脱硫系统运行过程中，要监视好脱硫系统的各种运行参数，并及时调整，以保证石膏浆液品质。需要控制的参数有石灰石粉碳酸钙含量和粒度、烟气含尘量、燃煤硫份；需要调整的参数有 p H 值、吸收塔浆液池液位、石膏浆液密度、氧化风量和浆液循环量等。2.2.1 提高脱硫石膏的纯度 在脱硫反应中，C A2+遇到 S 042-并结晶生成二水硫酸钙晶体（C a S 04.2 H2O）速度慢。在吸收氧化的浆液中，脱硫石膏的结晶受浆液中二水硫酸钙晶体（C a S 04.2 H2O）的过饱和度、浆液的温度、酸度及搅拌方式等影响。石膏晶体的形状、大小直接影响到石膏脱水系统中石膏旋流器能否正常地工作。石膏晶体的粒径越大，越有利于石膏旋流器将二水硫酸钙晶体（C a S 04.2 H2O）和未反应的碳酸钙（C a C O3）分离开来，以降低石膏中碳酸钙（C a C O3）的含量。因此，控制好石膏浆液在过饱和度情况下的等温结晶过程，就可获得粗大、均匀的结晶体，从而有效地提高脱硫石膏的纯度。2.2.2 保持合适的 p H 值 吸收塔内石膏浆液 p H 计测量不准确，p H 值波动大，就会使得输送的石灰石浆液用量不是真正需要的量，过量的石灰石浆液导致石膏纯度下降，造成水份不易脱除。吸收塔浆液的 p H 值与其它一些信号，如锅炉负荷、F G D 入口二氧化硫（S O2）浓度值和新鲜的石灰石浆液密度综合起来用于确定需要输送到吸收塔的反应浆液的流量，随着石灰石浆液碳酸钙（C a C O3）的加入，吸收塔浆液将达到某一 p H 值。高 p H 值的浆液环境有利于二氧化硫（S O2）的吸收，而低 p H 值则有助于 C a2+的析出，二者互相对立。在一定范围内随着吸收塔浆液 p H 值的升高，脱硫率一般呈上升趋势，但当 p H 值到达临界值时，脱硫效率不会续升高，这时再提高 p H 值，塔内石灰石浆液反应活性反而变小，脱硫效率降低，导致石膏浆液中碳酸钙（C a C O3）的含量增加，二水硫酸钙晶体（C a S 04.2 H2O）含量降低，即降低了石膏品质，带来石膏脱水的困难。2.2.3 保持循环浆液一定的密度 循环浆液密度是脱硫系统运行的重要控制参数之一。晶体的生长与浆液的过饱和度密切相关。当石膏浆液的过饱和度达到一定程度时，就会形成晶种，并逐渐生长生成石膏晶粒。但当石膏浆液的过饱和度超过一定值后，晶种的生长速率超过石膏晶粒的生长速度，晶种往往就会在未发生反应的石灰石颗粒表面生长，造成石灰石粉利用率和脱硫效率的降低。此外，对过饱和度的控制还应特别注意初始过饱和度与生成晶体的大小有关，如果初始过饱和度愈大，则所得晶体的尺寸就愈小，因此，通常在脱硫系统投运初期，采用在吸收塔循环浆液中添加二水硫酸钙晶体（C a S 04.2 H2O）作为晶种，使硫酸钙（C a S O4）过饱和度降至正常浓度，以确保二水物的结晶过程尽可能在过饱和度与温度都比较稳定的条件下进行，从而得到颗粒粗大而整齐的石膏晶体；当石膏排出时，还应控制好循环浆液的石膏含量排放。2.2.4 保持吸收塔液相停留时间 石膏结晶是一个动态平衡过程，新晶种的形成和晶体长大同时进行，石膏浆液只有在结晶到一定程度才被允许排出。因此，必须使石膏浆液在吸收塔内保持一定的停留时间。石膏浆液停留时间为吸收塔氧化池浆液最大容积与单位时间排出石膏量之比。浆池容积与石膏排出时间决定了晶体形成空间以及浆液在吸收塔形成晶体及停留的总时间。浆池容积大，石膏排出时间长，亚硫酸盐更易氧化，有利于石膏晶体长大。但石膏排出时间过长，会增大循环泵对已有晶体的破坏。一般石膏浆液过饱和度所需停留时间为 5 1 6 m i n，单循环回路脱硫塔浆液池的大小应能提供 8 m i n 的停留时间，双循环回路 5 m i n。浆液池提供给石膏结晶时间为 1 0 2 5 h（与晶粒大小有关），提供给石灰石溶解时间为 1 0 1 6 m i n（与石灰石粒度、活性、浆液 p H 值等有关），这两者的时间计算为浆液池中的固含量除以排石膏量。2.2.5 保持氧化风量及其利用率 进入吸收塔的氧化空气是提供亚硫酸盐氧化成硫酸盐所必须的氧气。因此，氧化风量必须能够满足系统要求，且要求分布均匀并达到一定的利用率。否则，石膏浆液中的亚硫酸盐就会超标，最终无法形成合格的石膏晶体。亚硫酸盐的氧化速率与 H S O3-的浓度、氧气（O2）的浓度、p H 值、温度、烟气中氧气对二氧化硫（S O2）的比率、液体的循环率、液体的黏度和密度等综合因素有关。H S O32-/H S O3-与氧气（O2）的反应速率很快，但氧气（O2）在浆液中的溶解度非常有限，氧化速率常受氧气（O2）在液膜中的扩散能力的影响。p H 值的大小影响浆液中 H S O3-的浓度。p H 值越低，浆液中的 H S O3-浓度越高，S O3-浓度就越低。实验证明，当 p H 6 时，二氧化硫（S O2）在水中主要以 H S O3-形态存在，p H 在 3.5 5.4 之间，几乎全部为 H S O3-。根据氧化速率与 p H 值的关系，当 P H 5.5时，氧化速率急剧下降。因此，控制 p H 值在适当低值范围内对亚硫酸盐的氧化是有利的，这就为形成合格的石膏晶体奠定了基础。提高脱硫浆液的浓度，脱硫效率有所降低，但氧化效率略有下降。但当脱硫浆液浓度 2 0 时，不利于亚硫酸盐氧化反应的进行。2.2.6 保持石膏脱水设备和系统的正常运行 在石膏旋流器运行过程中，应检查旋流站压力是否控制在设计范围，同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。对石膏旋流器的溢流含固量一般应控制在 1.0 0%3.0 0%（质量含量）左右，旋流器的底流含固量一般在 4 5%5 0%（质量含量）左右，发现偏离正常值时应通过运行分析及时查明原因。对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护并检查旋流子是否磨损。真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。皮带机滤水收集箱真空表计直观地反映了皮带机的真空，真空皮带机的真空与石膏含水率呈有规律的变化。脱水皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时的压降增加，其结果为所出石膏含水率增大。真空增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。脱水皮带机真空低于正常值，其可能原因为真空槽与皮带孔相对位置偏移、真空系统泄漏、滤饼厚度不足、滤布破损等；另外，真空室下部法兰连接处可能泄漏，通常伴有哨音，需检查真空室垫片正常与否和泄漏处法兰螺栓有否松动。对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率。滤布和真空系统是重点检查维护对象。2.3 控制好脱硫外部条件 所控制的脱硫外部条件为锅炉燃煤硫份、脱硫石灰石粉品质、工艺水质、锅炉燃烧情况及锅炉电除尘出口粉尘含量等。2.3.1 保持燃煤硫份在脱硫设计值之内 燃煤硫份或烟气中二氧化硫（S O2）含量是影响脱硫系统是否正常运行的重要参数。在运行中，如果烟气中 二氧化硫（S O2）含量高于设计值，超出吸收塔处理能力，则脱硫效率将会显著下降，而且石膏品质也得不到保证。燃煤硫份或或烟气中二氧化硫（S O2）含量高于脱硫系统设计值时，一方面，二氧化硫（S O2）含量升高会加大石灰石浆液给料量，导致吸收塔石膏浆液中碳酸盐含量超标；另一方面，亚硫酸钙转化为硫酸钙所需氧量超出氧化风量设计值，由于氧化不足和氧气分布不均，将会造成亚硫酸钙（C a S O3.2 H2O）超标，最终导致石膏浆液无法脱水，石膏含湿量增加。因此，对于入厂煤种，一定要控制入炉煤种的硫份在3 4COAL ASH 3/2010设计值之内。2.3.2 保持良好的石灰石粉特性 石灰石粉特性对吸收塔性能的影响较大，主要体现在石灰石粉的纯度和活性，即石灰石与二氧化硫（S O2）的反应速度取决于石灰石粉的粒度和比表面积。因此，保持好石灰石粉特性，一方面要提高石灰石粉的纯度，另一方面要保持石灰石粉最佳的细度。对脱硫而言，通常要求吸收剂纯度应 9 0，并要有效地降低石灰石粉中铁（F e）和 Mg2+等杂质的含量。石灰石粉中铁（F e）及惰性物含量会影响石膏颗粒大小和脱水性能；石灰石粉中 Mg2+的存在会影响石膏结晶形状、大小，或者增大浆液的黏度，从而影响石膏脱水阶段的过滤。控制石灰石粉的细度，可有效地保证酸分解的表面积。石灰石粉细度应控制通过 3 2 5 目（4 5 m）筛子的筛余量 9 0。一般来说，对石灰石粉的细度，要求粒度要保持均匀。粒度过细会导致反应速度太快，溶液的过饱和度太大，生成大量的细小结晶；细度过粗，容易造成包裹现象。2.3.3 控制脱硫烟气粉尘含量 一般应控制除尘器出口烟尘含量在 1 5 0 m g/N m3 以下。脱硫烟气中的飞灰在一定程度上阻碍 了二氧化硫（S O2）与脱硫剂的接触，降低了石灰石中 C a2+的溶解速率，同时飞灰不断溶出的一些重金属，如汞（H g）、镁（Mg）、镉（C d）、锌（Z n）等离子会抑制 C a2+与 H S O3-的反应。锅炉燃油时，由于不完全燃烧产生的油烟、碳核、沥青质及多环芳烃等，不但影响电除尘效率，造成脱硫烟气中粉尘含量增大，而且粉尘会直接包裹在石灰石和亚硫酸钙晶体表面，阻止反应，降低石膏浆液品质。除尘器或除灰设备故障，引起浆液中粉尘及重金属杂质过多，则会影响石灰石的溶解，导致 p H 值降低，脱硫效率下降，从而使得石膏中二水硫酸钙晶体（C a S 04.2 H2O）的含量降低，白度降低，影响石膏品质。控制除尘器出口烟尘含量在设计值范围内的手段，主要是避免电除尘连续振打所引起的二次飞扬，加强对各电场一次和二次电压、电流及闪频情况的监控，以确保电除尘器的除尘效率。2.3.4 确保工艺水质合格 对 F G D 工艺水质，在设计时，应考虑到所用工艺水来源、化学成份（包括 C I-浓度、固态颗粒、悬浮物浓度等）以及预计工艺水的变化情况。对脱硫系统泵、风机等的冷却水，石灰石粉制浆用水，吸收塔除雾器冲洗用水等水质要求较高。尤其是石灰石粉制浆用水，吸收塔除雾器冲洗用水等水中的氯含量应尽可能低，以减轻脱硫系统中C I-浓度的富集，其它一些化学元素（如铁（F e）、镁（M g）等）也会影响到副产品-石膏的品质。现在，大多数电厂脱硫工艺补充水皆为电厂工业水用的一部分，这就确保了脱硫工艺水质的合格。2.4 加大脱硫运行的监测力度 在脱硫系统运行中，需对脱硫有关组分进行分析，以掌握系统运行的具体情况，有助于找到问题的根源。F G D系统中的二氧化硫（S O2）分析仪、粉尘含量测试仪、吸收塔液位计、p H 计、脱硫浆液密度计等是比较容易出现故障的仪器仪表。特别是 p H 计、二氧化硫（S O2）分析仪，运行中极易发生数据漂移，应定期进行各有关在线仪表标定，以确保脱硫各运行数据的真实性和准确性。建立化学监测规定，定期对石膏浆液进行化学分析，及时向运行人员反馈分析结果，供运行调整参数。对石膏浆液监测参数主要有：石膏纯度、碳酸盐含量、亚硫酸盐含量、氯离子含量、p H 值、密度及颗粒粒径等。实际上，对于具有一定经验的运行人员来说，可从吸收塔浆液的密度、化学成分、旋流站和脱水皮带机的运行状况等几方面综合判断石膏的结晶好坏情况。2.5 防止石灰石的抑制和闭塞 高浓度的溶解氯化物等会产生抑制。石膏浆液内 C l-主要以可溶性的氯化钙（C a C l2）存在，随着系统的连续运行，C l-会不断富集，由于 C a2+和 C l-形成离子对氯化钙（C a C l2），溶解的 C a2+容度随着 C l-浓度的增加而增加，反过来抑制了石灰石的溶解，使得脱硫效率降低，此种抑制的机理称为“共离子效应”。石灰石闭塞主要出现在锅炉负荷、烟气含硫量突增，氧化风机跳闸、初期石灰石抑制处理不当、p H 自动控制系统异常等场合。例如，烟气含硫量的突然大幅上升，吸收塔浆液 p H 在短时内下降，为维持正常的脱硫率，就需加大石灰石浆液量，与此同时，浆液中有大量的 S O32-形成，但来不及全部氧化，导致部分半水硫酸钙（C a S O4.1/2 H2O）过饱和沉积在石灰石细粒表面，阻碍了石灰石的溶解，从而使浆液 p H 进一步下降，使系统进入盲区。浆液中的 F-会与 A l3+发生复杂的反应，生成氟化铝络合物。该络合物吸附于石灰石颗粒的表面，极大地阻碍石灰石的溶解，导致石膏产物中残余碳酸钙（C a C O3）含量的增加，石膏晶体颗粒粒径变小。3 53/2 0 1 0粉煤灰(下转 4 0 页)4 0COAL ASH 3/2010 （2）高铁类粉煤灰（F e2O3 含量9%）能否生产超轻陶粒，取决于灰中的氧化钙（C a O）、氧化镁（Mg O）、氧化钾（K2O ）、氧化钠（N a2O）含量：如果后者的含量较低，只要有机质含量适当，有可能采用烟煤粉为燃料正常生产超轻陶粒；如果后者的含量已达基本要求范围，陶粒的实际生产膨胀温度波动范围很可能3 0，若采用烟煤粉为燃料，窑内易产生陶粒结块、结圈问题；当陶粒实际生产膨胀温度波动范围为2 5 3 0 时，应采1 5%重油和 8 5%烟煤粉的混合燃料，可确保正常、稳定生产；当陶粒实际生产膨胀温度波动范围为2 0 2 5 时，应采用工业煤气、天然气或重油为燃料，可确保正常、稳定生产；当陶粒实际生产膨胀温度波动范围为 2 0 时，除了采用电炉窑（温度波动范围1 0）外，无法正常、稳定生产。（3）中低铝类粉煤灰（A l2O32 0%），掺加 1 5%3 0%助熔黏结剂（淤泥类黏土、页岩、膨润土等）制粒，不掺加外加剂有可能生产出 5 0 0 级超轻陶粒，如掺加相对较少的适种、适量外加剂有可能生产出 4 0 0 级超轻陶粒，陶粒焙烧温度和实际生产膨胀温度范围基本与黏土、页岩陶粒（1 1 0 0 1 2 0 0、3 5）相同，采用烟煤粉为燃料，可以正常、稳定生产。（4）中高铝类粉煤灰（A l2O3 2 0%2 6%），在掺加 1 5%3 0%助熔黏结剂（淤泥类黏土、页岩、膨润土等）制粒的同时，掺加相对较多的适种（铁质类、钙镁类、有机质类等）、适量外加剂有可能生产出 4 0 0 级、5 0 0 级超轻陶粒，陶粒焙烧温度比黏土、页岩陶粒高约 5 0 7 0，陶粒实际生产膨胀温度波动范围平均为3 5 左右。采用烟煤粉为燃料，可基本正常、稳定生产；采用工业煤气、天然气、重油为燃料或 1 5%重油和 8 5%烟煤粉的混合燃料，可确保正常、稳定生产。（5）高铝类粉煤灰（A l2O32 6%），在掺加 1 5%3 0%助熔黏结剂（淤泥类黏土、页岩、膨润土等）的同时，掺加相对更多的适中（铁质类、钾钠类、有机质类等）、适量外加剂也有可能生产出 4 0 0 级、5 0 0 级超轻陶粒。陶粒焙烧温度一般比黏土、页岩陶粒高约 7 0 1 0 0，陶粒实际生产膨胀温度波动范围多数为2 2.5 2 5：采用烟煤粉为燃料，窑内经常出现结块、结圈问题，无法正常生产；采用工业煤气、天然气或重油为燃料，可确保正常、稳定生产。当陶粒实际生产膨胀温度波动范围为 2 0 时，除了采用电炉窑（温度波动范围1 0）外，无法正常、稳定生产。（6）掺加较多外加剂，陶粒实际生产膨胀温度波动范围会相应下降，如果低于火焰温度波动范围，窑内会出现结块、结圈问题，无法正常、稳定生产。因此在调整陶粒配方时，必须要严格控制陶粒实际生产膨胀温度波动范围：3 5 时，可以采用烟煤粉为燃料；2 0 3 0 时，应选用工业煤气、天然气或重油为燃料；2 0 时，除了采用电炉窑（温度波动范围1 0）外，无法正常、稳定生产，由于电炉窑的投资大、能耗多、生产成本高，除了在实验室用于研究性试验外，世界上至今未应用于实际生产。收稿日期:2010 年 2月 1 日 石灰石抑制往往不易被发现，石膏浆液中高浓度溶解的亚硫酸盐或氟化铝络合物在石灰石表面反应，堵塞溶解场所，引起石灰石闭塞，导致 p H 值急剧下滑，脱硫效率急剧下降，石膏浆液品质变坏。氟化铝络合物闭塞一般由杂质、烟气粉尘、燃油产物引发；亚硫酸盐闭塞则由不完全氧化所造成。为防止石灰石浆液的抑制现象，在脱硫系统运行过程中，要严格控制吸收塔石膏浆液的 C l-离子含量在设计值之内。控制的手段为加大废水排放量或外排浆液，降低塔内 C l-浓度。为控制石灰石浆液的闭塞，首先要控制并提高脱硫剂纯度，降低进入脱硫系统的各有关杂质；二是要提高亚硫酸盐的氧化率，包括增加氧化风量、降低 p H 值等方法；三是要熟练掌握 p H 值、脱硫效率和供浆量相互间的关系，发现异常，及时分析和及时处理。3 结 语 影响脱硫石膏含水率的因素较多，如石膏在浆液中的收稿日期:2010 年 1 月 5 日参考文献1 郭东明编著.脱硫工程技术与设备.化学工业出版社，北京，2007(4)2 李继莲编.烟气脱硫实用技术.中国电力出版社，2008(6)作者简介:薛恒友（1 9 5 3-），男，江苏扬中人，南京工程学院毕业。现为华能南京电厂燃脱部脱硫除灰运行专工，从事脱硫除灰运行管理等工作。李小敏（1 9 6 5-），男，江苏六合人，东南大学毕业，高级工程师。现为华能南京电厂策划部副主任，从事厂安全管理等工作。过饱和度、浆液的 p H 值、氧化空气用量、石膏晶体的颗粒形状和大小、石膏脱水设备的运行状态及参与反应控制过程的仪表的准确度等。在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，黏性大，难以脱水，如半水硫酸钙（C a S O31/2 H2O）晶体。而理想的石膏晶体（C a S O42 H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，在优化脱硫系统设计的基础上，调整好系统设备的运行状态，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，加强脱硫在线仪表的监测，控制好脱硫运行的外部条件和防止石灰石浆液的抑制及闭塞，是控制好脱硫石膏品质的保证。(上接 3 5 页)