内部控制手册-生产流程管理.doc

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19.2 生产流程管理 1.1 概述规定了XXX股份有限公司及其下属公司有关生产计划的编制及调整，生产过程监控和产品质量管理过程，旨在确保公司合理安排生产计划，充分利用产能，规范生产工艺流程，提高产品质量等。 1.2 适用范围适用于XXX股份有限公司及其下属公司。 1.3 相关制度详见SZT标准化、工程部、品质部、生产管理部及制造部相关管理制度。安全生产管理 1.4 职责分工 n 生产管理部：编制生产管理制度，制定生产计划及预算；监督生产执行状况，进行生产数据统计及产能分析评估；制定、实施仓库管理规程，保障生产用料供应，合理控制库存。 n 采购部：根据物料采购计划执行采购及生产废弃物的处置。 n 工程部：进行工艺技术设计规划，制订工艺方案与路线；反馈并解决订单产品生产过程中出现的技术问题。 n 制造部（包括制造一部及制造二部）：安排日常生产作业，跟踪生产过程，生产物料管理。 n 品质部：生产过程的质量监控，样机及产品质量检测，不合格品处理。 n 财务部：生产过程中的成本核算。 1.5 流程图 17 1.6 控制矩阵风险编号风险描述控制措施编号控制类型控制措施应用系统控制控制频率（随时/日/周/月/季/年）控制实施证据对应制度/管理办法应用系统控制所属模块系统控制措施 19.2-R1 OEM外贸订单信息表存在两种不同版本同时使用的现象，公司已有统一更新版本的外贸订单信息表但尚未受控使用，可能导致不同版本的外贸订单信息填写内容不同，标准不统一，可能造成订单管理混乱 19.2-C2 发现性制定关于自助类产品设计制作管理规范，同时公司文控管理部门应尽快办理更新文件的受控使用并及时通知各相关部门停止使用旧版文件，统一更改为新版受控文件，做好旧版文件的收集处理工作，以免不同版本的文件同时使用的情况出现　　月 OEM外贸订单　 19.2-R2 生产过程中出现的物料使用问题未及时处理，未经审验合格的物料被重复使用，可能导致产品质量出现问题再次返工，增加生产成本，造成公司经济损失 19.2-C14 发现性对不合格物料要退IQC检验，OK继续使用，NG退供应商处理。当IQC确认OK时请标示清楚　　月 IQC检验报告　 19.2-R3 部分品质异常处理单，三联全部在制造部门，未传递到其它相关部门（如品质部），可能导致产品问题未经检测确认并及时处理，造成产品质量问题 19.2-C16 发现性品质异常单三联应及时传递到相应的处理部门，经检测确认问题产生的原因后，制定具有针对性的解决办法　　月品质异常处理单　 19.2-R4 对生产物料需求单的审核工作执行不到位，在生产过程中才发现生产物料需求单中的内容与实际生产所需物料使用情况不符，可能导致生产中断，生产产品无法完工，造成产品延迟交货 19.2-C19 发现性生产物料清单下发前须经过技术部门、制造部门及物流部门负责人审核确认后才能进入生产环节　　月物料需求清单　 19.2-R5 部分自助产品出厂时缺少产品使用说明书（比如打印机卡纸），可能导致产品应用资料不全，增加售后服务的难度与工作量，造成客户使用不当 19.2-C21 发现性自助产品出库前，品质部进行出库检验，保证各项资料配备齐全　　月产品使用说明书　 19.2-R6 异常处理单规定处置时间为三天左右，部分异常处理单处理时间过长（如一周或更长时间），可能导致生产延误或生产产品不合格，增加生产成本，影响产品质量 19.2-C25 发现性异常处理单下发后，相应的处理部门须在规定时间内及时处理。每周统计未及时提交的异常单,并以邮件形式发出给各部门副总，发出部门(品质部对应组长)及时跟催回复进度　　月异常处理单　 19.2-PR1 未合理编制生产计划，可能导致公司生产组织混乱，影响经营效率 19.2-C27A 预防性生产管理部门负责编制生产计划。根据销售计划、公司资源分析等编制年度生产计划；根据已生效合同、订单预测编制季度/月度销售计划；根据ERP系统中录入的订单和预测信息、物料状况、产能状况等制定月度生产计划和周生产计划　　年/季/月/周年度生产计划；季度生产计划；月度生产计划；周生产计划　 19.2-C27B 预防性生产车间根据周生产计划和自身的产能情况制定日生产计划，作为每日生产线排产依据　　日生产日报表　 19.2-PR2 生产计划编制未考虑到订单情况和自身产能情况，可能导致无法按期生产或者产能不足，影响公司生产效率 19.2-C28A 预防性生产管理部门负责编制生产计划。根据销售计划、公司资源分析等编制年度生产计划；根据已生效合同、订单预测编制季度/月度销售计划；根据ERP系统中录入的订单和预测信息、物料状况、产能状况等制定月度生产计划和周生产计划　　年/季/月/周年度生产计划；季度生产计划；月度生产计划；周生产计划　 19.2-C28B 预防性生产管理部门在制定生产计划前应当与生产单位进行沟通，了解其生产能力的状况，并以此作为制定生产计划的重要考虑因素　　年　　 19.2-PR3 生产计划没有及时转换为物料需求计划，可能导致物料供应无法满足生产需求，影响公司正常生产 19.2-C29A 预防性生产管理部门负责将周生产计划转换为物料拉料计划表。物料需求计划表应当包括下周到料计划以及未来两周物料需求计划　　周物料需求计划表　 19.2-C29B 预防性物料需求计划应当及时传递给采购部作为采购计划制定的依据　　年采购计划　 19.2-PR4 生产工单没有严格按照生产计划开立，可能导致生产计划流于形式，影响公司生产效率 19.2-C30A 预防性原则上生产计划在每周五将下一周的工单发放给制造部，在开立工单之前需由物料计划员确认有足够的套料可以投产，由生产计划员将开立的工单信息、物料确认状况汇总后发送给制造部　　周生产开工单　 19.2-C30B 预防性各厂按系统中开立的工单组织生产，确保产品按时入库　　周产品入库单　 19.2-PR5 实际产出未达到计划要求时，没有申请补投，可能导致产出无法达到订单要求，影响公司按时交货 19.2-C31 发现性若实际产出达不到工单产出需求，经生产管理部门确认后，由生产车间立即提交补投申请单至生产部门。生产部门根据订单需求、实际生产情况、物料状况安排补投　　月补投申请单　 19.2-PR6 未对生产计划的执行进行监督检查，可能导致无法对生产计划完成情况进行分析考核，影响公司生产计划执行效果 19.2-C32A 发现性生产计划员要对工单的生产过程进行跟踪和监管，并以生产日报的形式发送至生产管理部门，确保生产计划的顺利实施　　日生产日报表　 19.2-C32B 发现性生产管理部门应当每周或每月对生产计划达成率进行考核，并分析原因，提出改善措施　　周/月生产计划达成率考核表　 19.2-PR7 当发生生产异常时，未制定应对措施，可能影响公司正常生产经营，造成生产管理混乱 19.2-C33 发现性当发生生产异常，影响交付时，生产车间应当第一时间通知生产管理部门并给出变更后的生产交期，由生产管理部门反馈给销售部门，由销售部门与客户联系商讨变更交期　　月　　 19.2-PR8 生产计划的变更未经领导审批，可能导致生产计划的执行不到位或降低生产效率，影响公司正常生产经营 19.2-C34 预防性生产计划的变更应当由相关授权人员审批，生产车间应当按照变更后的生产计划进行制造　　月生产计划变更单　 19.2-PR9 对车间设备操作、生产人员违规操作行为的处罚不规范，存在随意性、处罚力度不公平，可能影响员工工作积极性及生产效率 19.2-C35 预防性对设备操作人员、维修人员违规操作的处罚应严格按照公司规章制度执行，根据设备操作、维修人员能力、素质、态度，车间领导班子集体研究调整相应处罚措施，做到公平、公开　　月违规处罚记录　 19.2-PR10 生产时未按照生产配料单领料，可能导致生产物料领取不规范，影响产品质量 19.2-C36 预防性生产主要物料应当根据系统自动生产的配料单领用，仓库管理人员在物料出库前应当核对领用物料实际数量与配料单是否一致　　月生产配料单　 19.2-PR11 对于辅料的领取未经过领导审批，可能导致辅料领取不规范，造成公司资产损失 19.2-C37 预防性辅料领用应当填写领料申请单，经过生产组长审批后方可领料　　月生产领料单　 19.2-PR12 领料单未连续编号，可能导致有生产物料的领取数量与实际情况不符，影响公司正常生产经营 19.2-C38 预防性领料单应当连续编号　　月生产领料单　 19.2-PR13 没有及时统计物料、工时等相关生产信息，可能导致生产统计数据不全，影响生产成本核算 19.2-C39 预防性各生产小组应当做好生产过程中的信息统计，包括物料耗用统计、工人工时统计、辅助费用统计等。财务部根据统计表进行生产成本的确认和结转　　月生产统计报表　 19.2-PR14 生产补料未经领导审批，可能导致生产物料领取随意，影响公司生产效率 19.2-C40 预防性对于补料应当填制补料申请单，经过授权人员审批后方可领料　　月补料申请单　 19.2-PR15 生产领料剩余物资未进行退库处理，可能导致生产物料随意堆放，造成公司资产损失 19.2-C41 预防性对多余材料应当退回至仓库。仓管理人员应当建立物料台账，记录材料退回以及出库记录　　月物资管理台账　 19.2-PR16 对于生产过程中的物料损耗情况未进行统计分析，可能导致生产资源浪费，影响公司生产成本控制 19.2-C42 预防性应当每月统计各生产车间的物料损耗情况，并与计划损耗率进行比对，发现异常应当及时寻找原因并制定改进建议。损耗率应当纳入生产车间考核指标　　年物料损耗统计表　 19.2-PR17 物料需求清单更新不及时，可能导致生产信息不准确，影响生产计划的执行及生产效率 19.2-C43 预防性物料需求表应当由生产管理部门进行维护。每月根据生产实际物料消耗以及损耗情况更新物料需求表。物料需求表的更新应当经过部门经理审批，在输入系统后由第三人进行核对　　月物料需求表　 19.2-PR18 未执行生产成本核算制度，可能导致成本核算管理混乱，造成公司生产资源的浪费 19.2-C44 预防性公司应当按照《企业会计准则》制定生产成本核算制度，确定成本核算基本制度、物料流转过程中具体核算方法、辅助费用收集和分配方法、制造费用收集和分配方法等。　　月成本核算制度　 19.2-PR19 未进行生产成本差异原因分析，可能导致无法找到生产成本增加的原因，影响公司成本控制 19.2-C45 发现性必须定期对标准成本和实际制造成本进行对比，及时解决出现的差异。对存货有重大影响的问题也必须及时进行调查。　　月实际成本差异分析　 19.2-PR20 产品生产完工后未进行质量检验，可能导致产成品质量不合格，影响产品的销售及客户满意度 19.2-C46 发现性作业人员应当在各工序完成后按照相关规定对产品作全检或抽检，由品质部在现场人员进行品质抽检工作　　月产品抽检报告　 19.2-PR21 对检查出的不合格品未进行及时处理，可能导致不合格产品处理不当或不合格产品随同产成品入库，造成产品质量问题 19.2-C47A 预防性当发现不合格品时，应当及时将不合格品进行隔离，防止不合格品流入下一道生产工序　　随时　　 19.2-C47B 预防性对于不合格品，应当由相关技术人员进行分析，分析不合格品的产生原因以及下一步处理方法。不合格品的处理方法一般分为报废、返工、降级等。对于不合格品的处理方式，应当经过授权审批人员审批　　随时不合格品分析报告不合格品处理意见书　 19.2-C47C 预防性对于返工的不合格品，应当在返工后由检验部门重新检验，判断其是否合格　　随时返工检验报告　 19.2-C47D 预防性由于生产条件的问题产生的不合格品，在经过分析确认后应当由生产技术人员提出改进建议，防止不合格品的再次产生　　随时工艺改进建议　 19.2-PR22 产品质量检验方法不合理，可能导致产品检测结果存在缺陷，产品质量问题未检测出来，造成客户退货及不满 19.2-C48 预防性公司应当制定抽样检验方案，规定对于不同的检验情形应当采取的检验方案。检验方案应当经过各相关部门审议批准。在进行质量检验时，应当严格遵守检验方案进行　　随时抽样检验方案　

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