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熔炼炉和静置炉的基本要求
[1992]894号“铝加工厂建设标准”和YSJ 011--9l“铝加工厂工艺设计规范”

    铝合金熔炼炉的主要任务就是高效率的熔化铝锭、废料和其他炉料，配制铝合金。铝合金熔炼炉的发展史，实际上就是针对存在的问题不断改进提高炉子效率的历史。对现代铝合金熔炼炉的基本要求是：
    1)热工性能好。即熔化速度快，热效率高，单位产量燃料消耗少。
    2)操作性能好。即炉温均匀，炉温、炉压、炉内气氛可以方便调节控制，装料、搅拌便于实现机械化作业，对燃料变化的适应性强。
    3)性能价格比高。即设备占地面积小，单位产量设备投资低、使用寿命长，维修成本低，金属损耗少，使用燃料便宜易得。
    4)环保安全。即设备噪音低，炉子密封性好，排烟好，操作环境好；设备在点火、燃烧、熄火过程中要有可靠的安全保障。
　　按照建标[1992]894号“铝加工厂建设标准”和YSJ 011--9l“铝加工厂工艺设计规范”的要求，铝及铝合金的熔化，宜采用火焰炉，热效率应大于40%。容量l5 t及以上的火焰熔化炉宜采用圆形或其他先进炉型，配以换热器，燃烧系统宜采用自动控制。容量l5 t以下的火焰熔化炉可采用比例控制烧嘴。
    静置炉用于接受在熔炼炉中熔炼好的熔体，并在其中进行精炼、静置和调整熔体温度，在铸造过程中对熔体起保温作用。因此，熔体的最终质量在许多情况下与静置炉的类型和结构有关。对静置炉的基本要求是：
    1)炉内水蒸气含量少。
    2)熔池内熔体的温差小、保温良好并能准确控制炉温。
    3)具有一定的升温能力。
    4)容量与熔炼炉相适应。
    5)结构简单、操作方便。
    按照建标[1992]894号“铝加工厂建设标准”和YSJ 011--91“铝加工厂工艺设计规范的要求，静置炉(保温炉)宜采用电阻炉。当电源不足或炉子容量较大时，也可采用火焰炉，并应设置炉温自动控制装置。
二、变形铝合金熔炼炉分类和优缺点比较
1．熔炼炉的分类
    常用变形铝合金熔炼炉分类方法很多，按使用热源的种类分，有电炉和燃料炉(燃煤炉、燃油炉、燃气炉)两大类。电炉按加热方式、结构和频率又可细分为很多种，燃料炉俗称火焰炉，也可按炉型和炉体结构细分为很多种，见图2—12—1。

2．电阻反射炉的优缺点
    电阻反射炉的优点是：水蒸气含量少，烧损小，炉温控制准确，熔炼的金属质量高；没有噪音，没有燃烧废气，工作环境好；结构简单，造价较低，维护保养简便。缺点是：加热元件只能安装在炉顶，单位功率不大(通常为30～40 kW/m2)，不仅生产率低，而且炉子占地面积较大；热效率比火焰炉高，但比感应炉低；另外，由于金属熔体和熔剂对加热元件的腐蚀作用，不仅给操作带来困难，而且需要经常更换加热元件。
3．感应电炉的优缺点
    感应电炉的优点：①热量产生在金属材料本身；合金烧损少，熔化速度快，热效率高；②有电动搅拌作用，使熔体的成分和温度更为均匀，而且减轻了工人炉前操作的劳动强度；③熔体表面积和熔体体积的比可以尽可能小，减小了合金氧化、吸气的机会。同时，炉内水蒸气含量少，温度易于调节和控制，熔体品质高；④烟尘少，噪音小，作业环境好。感应电炉的缺点是：电器设备费用较高。两种类型的感应电炉相比较，熔沟式有芯感应炉具有原始功率因数较高(一般为0.3%～0.5%)、设备投资少(约为同容量坩埚式无芯感应炉的一半)、热效率较高的优点。但这种炉子开炉操作较复杂，必须留20%～30%的起熔体，搅拌作用不如坩埚式强烈。熔沟的工作条件恶劣(同时受高温、金属静压和电磁力的冲刷作用，而熔沟壁很薄，由内外温差引起的热应力很大)、寿命较短、且易为炉渣所堵塞。所以，熔沟式有芯感应炉多用于产量大、合金品种少、昼夜连续作业、炉料以新锭和大块料为主的场合。坩埚式无芯感应炉的优点是：搅拌作用比熔沟式炉强烈，熔炼温度更高(可达l600℃，比熔沟式炉高100～200℃)，在有效容量相同的条件下，输入功率比熔沟式炉可大数倍，因而熔化速度快，而且合金转组方便，炉结的清理和维修都较方便。缺点是原始功率因数低(通常小于0.2)，单位产量能耗较高，热效率较低。为了提高功率因数，需要有相当数量的补偿电容器。而且，坩埚炉多为单相，一般需要三相平衡装置。对于中频感应炉，还需有变频设备，因而使炉子造价更高。这种炉子主要用于中间合金熔制，废料重熔，合金转换频繁及间隙作业的场合。在坩埚式无芯感应炉中，随着电流频率增大，电流渗透深度减小(见表2—12—1)，集肤效应更明显，搅拌作用减弱。但由于磁力线变化频率提高，金属的涡流电势增大，炉料中热能增加，因而熔化速度和热效率提高，起熔也很容易。反之，工频炉传递功率困难，熔化速度和起熔速度都比较慢。但工频炉不需要变频装置，设备投资较省，在使用和维护方面比较简单，常用于大容量的炉子。
表2—12—1铝在不同频率下的电流渗透深度

电流频率/Hz
25
50
500
1000
10000
物态
固态
液态
固态
液态
固态
液态
固态
液态
固态
液态
电流渗透深度/cm
1.7
5.2
1.2
3.68
0.38
1.16
0.27
0.82
0.085
0.26

4．火焰炉的优缺点   
    火焰炉的最大优点是熔化速度快，炉子容量可以做得很大，因而产量高，成本低。缺点是：火焰直接与金属接触，易烧损，易造成局部过热，炉子中水蒸气含量高，熔体吸气量多(应该指出：在严格遵守熔炼、精炼及转注工艺的条件下，也能得到满意的熔体品质)；由于燃烧废气带走大量热量，在不采取余热利用措施的前提下，与电炉比较，炉子的热效率低；此外，在采用气体或液体燃料时噪音较大，在排烟和通风设备不健全的情况下，燃烧废气有可能污染车间空气，恶化作业环境。
    1)固定式矩形炉
    这种炉子[见图2—12—2(a)]的侧壁设有炉门，用装料机或人工将冷料经炉门装入炉内．炉子的端面上安装的油喷嘴或煤气烧嘴向液面略有倾斜。这种炉子具有如下特点：①能随意设计炉子容量的大小；②可以留出较大的装料口；③易于小修；④设备费比倾动式炉便宜。对于容量为30～40 t的这种炉子，其热效率可达25%～35%。安装换热器后，热效率可达40%～55%(见表2—12—2)。
表2—12—2南海通润熔铝炉主要技术性能

炉子型号
TRRl2
TRR25
TRR45
容量/t
12
25
45
炉架及炉壳材料
型钢+全包钢板
熔池材料
一级高铝砖
隔热材料
轻质保温砖
结构形式
斜炉门拱顶矩形炉
燃料种类
0#轻柴油
喷嘴类型
环保型高效节能蓄热式喷嘴
燃烧能力/kg·h-1
350

续表2-12-2

炉子型号
TRRl2
TRR25
TRR45
燃料单耗/kg·(tAl)-1
50～70
排烟温度/℃
≤200
工作方式
一队喷嘴交替燃烧
装机电容量/kW
40
43
    80
控制方式
微电脑智能化控制(全自动或手动)
炉墙外表面温度/℃
室温+45

    这种炉子还可以设计成双膛熔化-静置炉、双膛双向炉(见图2-12-3)、带前床的熔炼炉(见图2-12-4)和干燥炉床。

    双膛熔化-静置炉，一个炉膛熔化，另一个炉膛静置，起到利用废气余热保温、提高热效率的作用。同时在静止炉膛也装有烧嘴，防止铝液降温。双膛双向炉由两个炉膛组成，共用一个静置炉，炉子两端根据容量大小各安装有1～3个烧嘴。一个炉膛熔化时，另一个炉膛对炉料进行预热，交替进行，周而复始，可使燃烧废气排放温度降低到350℃左右，从而使热效率提高15%～20%。
    带前床的熔炼炉就是把固定式矩形熔炼炉的侧面和称为前床的加热室相连，并有敞开式液体金属槽的炉子。前床部分主要是为了熔炼废料而设置的。将废料装入前床，靠熔融金属液本身的热量来熔化。加热室和前床之间的隔墙用能升降的撇渣门隔开，一边用泵使金属液循环，一边促使废料熔化。这种炉子可使废料金属的烧损大大降低，但炉子的热效率会降低到20%～25%。
    干燥炉床的炉膛断面是倾斜的阶梯形，用于从含铁的铝废料中分离铁杂质。
    2)固定式圆形炉
    在火焰炉中，采用顶部加料的圆形炉(见图2—12—5b)与矩形炉比较具有很多优点：①装炉时问短，缩短了熔化周期；②燃烧气体在炉内旋转，火焰呈一定角度喷向液面，加强了对流传热，不仅炉温比较均匀，而且加快了熔化速度，提高了熔化能力和热效率(对于容量为30～40 t的炉子，热效率可达40%)；③在容量和表面积相同的情况下，熔池深度较小，而在容量和熔池深度相同的情况下，占地面积也较小：④减轻了劳动强度；⑤简化了耐火材料结构，减少了砌砖工作量；⑥因为上部能敞开，修炉时，炉子冷却快，易于修补。但圆形炉的炉顶开盖及移动机构比较复杂，建设投资比同容量矩形炉稍大。

    3)固定式竖式炉
    这是我国科技人员开发的一种节能性熔铝炉(见图2—12—6)，从上世纪80年代初至今，经过20多年的不断完善，现在基本上已在铝加工行业推广使用。这种炉子目前形式很多，有矩形、也有圆形，叫法不一，有人称快速熔铝炉，也有人称L形熔铝炉，还有人称冲天炉、塔形炉和竖式炉等，其实基本都属于这一类。这种炉子由底炉、竖炉、燃烧系统、空气预热系统、排烟及控制系统等组成。采用翻斗式机械加料或炉顶平台人工加料。竖炉中炉料和空气预热器利用烟气预热，因此，具有较高的热效率。其主要技术经济指标见表2—12—3和表2—12—4。

表2—12—3固定竖式熔铝炉主要规格和枝术经济指标

规  格
L5
L8
L10
L12
L15
L20
L25
额定容量/t
熔化速度/t·h-1
油耗/kg·t Al-1
5
≥2.5

8
≥3．O

10
≥4.0

12
1>4.0
45-55
15
≥5.0

20
≥5.5

25
≥7.0

金属损耗/%
大修炉龄/a
排烟
≤1.5
≥3
≤150%，林格曼一级
表2—12—6国产RLR系列电阻反射式熔铝炉主要技术性能
产品型号
额定容量/t
额定功率
/kW
额定电压
/N
额定温度
/℃
相数
熔池尺寸
/mm
熔化效率
/t·h-1
RLR一165—9-1
RLR一300—9-3
RLR一525—9-6
RLR一680—9-9
RLR一800—9-12
RLR一500—9-15
RLR一800—9-18
RLR—l000—9—24
RLR—l200—9—40
1
3
6
9
12
15
18
24
40
165
300
525
680
800
500
800
1000
1200
380
380
380
380
380
380
380
380
380
950
950
950
950
950
950
950
950
950
3
3
3
3
3
3
3
3
3
2500×1700×240
3320×2200×310
5060×2500×300
6500×2500×350
6000×3000×500
7300×2500×480
8000×3000×500
10000×3000×500
12000×3000×500
0.25
0.45
0.80
1.05
1.20
0.75
1.20
1.50
1.80

    电阻静置炉在结构上与电阻熔化炉相似，只是熔池要稍微深一些，熔池镜面积要小一些，而且配置的电功率大约只有同容量熔化炉的50%～60%。几种国产电阻静置炉的主要技术性能见表2—12—7。

表2—l2—7国产RLB系列电阻静置炉(保温炉)主要技术性能

产品型号
额定容量
/t
额定电压
/V
额定功率
/kW
额定温度
/℃
熔池尺寸
/mm
相数
RLB一240—9—6
RLB一250—9—10
RLB一300一9—15
RLB一600—9一l8
RLB一500—9—24
RLB一600—9—24
RLB一700—9—40
6
10
15
16
24
24
40
380
240
250
300
600
500
600
700
900
3370×2500×510
4910×2000×578
5122×2400×728
7300×2500×680
6900×2600×750
7400×2840×763
9950×3000×795
3

四、感应式熔炼炉
    感应式熔炼炉是按变压器的原理工作的。在感应线圈中通过交变电流时，在感应线圈内便产生一个交变磁场。位于交变磁场中的金属在感应电势的作用下产生感应电流。由于金属具有一定的电阻，根据焦耳-楞次定律，就有热量产生，从而使金属加热熔化。在熔沟式有芯感应炉中，带铁芯的感应线圈相当于变压器的一次线圈，被加热的金属置于环绕在感应线圈外围的熔沟之内，相当于变压器的二次线圈。在坩埚式无芯感应炉中，不带铁芯的感应器相当于空气芯变压器的一次线圈，被加热的金属置于坩埚内被感应器环绕着，相当于变压器内短路连接的二次线圈。
    我国铝加工行业，除了某些特殊合金及某些原采用工频有芯感应电炉从事铜熔炼的企业外，采用感应熔炼炉来熔制成品铝合金的不多，只是在生产铝中间合金时，才用到小容量的中频或工频坩埚式无芯感应炉。这种感应炉通常由炉体、电源、补偿电容器和熔炼控制台等几部分组成。
    中频坩埚式感应炉的炉体由炉架、感应器、坩埚、磁轭、紧固装置和倾炉装置组成。炉架有固定支架和活动支架两部分，通常由型钢焊接而成，并由几个相互绝缘的单独部分组成，以防止在炉架中产生感应电流。坩埚、感应器等均安装在活动支架内，并随活动支架一起由倾炉装置控制翻转。磁轭由硅钢片叠制而成，主要起磁屏作用，以约束感应器的漏磁，防止周围金属构架发热。倾炉装置随炉子容量和炉型而异，大致有手动式、电动式和油压式三种。感应器一般用紫铜矩形管绕制而成，且用绢带或玻璃布半压缠绕，而后涂以绝缘漆，管间以云母垫片绝缘，以防止短路。由于感应器中通过的电流很大，加上坩埚壁传来的热量，使得在一殷情况下都必须对感应器通水冷却。冷却水压约0.2 MPa，冷却水量以使出水温度不大于40℃为宜。为了减少电磁振动力的不利影响，炉体在水平方向和垂直方向均采用紧固装置将其压紧。坩埚是炉子的重要组成部分，对它的基本要求是：耐火度高、抗侵蚀性好、急冷急热性能好、机械强度大，并具有较好的绝缘性能。在熔制铝中间合金时，我国多采用以石英砂为骨料、以硼酸为粘结剂的酸性材料(通用配方是：2～3mm粒度石英砂42.5%，0.25～0.5 mm粒度石英砂27%，水泥状细石英砂25%，硼砂2.5%，水3%)捣制而成。但在生产AlTiB中间合金时，也有采用刚玉砂作炉衬的。坩埚的厚度应在保证安全生产的条件下薄一些好，通常在50～150 mm之间。
    中频电源多采用可控硅变频器，具有效率高、噪音小、运行可靠、体小量轻、安装维护简单、输出功率可调等优点，在我国已普遍采用。补偿电容器是调整炉子功率因数用的。图2—12—11是坩埚式变频感应熔炼炉的结构示意图。

五、火焰炉
    火焰炉熔化金属所需的热量是靠燃料燃烧装置供给的。燃烧产物在从燃烧装置流向烟道的过程中，热量主要以辐射的形式传给炉料。为了提高炉子的熔化效率，人们发展了火焰直接喷射加热和顶吹加热的快速熔化炉，在这种炉子中，热量主要是以对流的方式传给炉料的。
1．火焰炉的结构
    火焰炉的结构形式很多，但通常都是由炉体(包括炉基、炉底、炉墙、炉顶、炉门和金属构架)、燃料燃烧装置、废热利用装置、烟道和烟囱等几部分组成的。
    常用的固定式矩形炉的炉体结构大致有三种形式(见图2—12—12)。其中(a)、(b)两种多用于液体或气体燃料炉，(c)多用于固体燃料(块煤)炉。在(a)型炉中，火焰从炉头进入炉内，沿熔池物料面经过，到炉尾被吸人烟道。在(b)型炉中，炉顶在纵向呈下垂式，火焰从烟道的同一端进入炉内，从炉顶压向熔池液面，然后进入烟道。这种炉型使火焰紧贴金属，且燃烧产物在炉内停留时间较长，增加了对金属的辐射传热和对流传热，因而升温较快，热效率较高。在(c)型炉中，火焰从燃烧室越过火墙进入炉膛，然后被下垂式弧形炉顶压向炉料，再进人烟道。所有类型的火焰炉，炉基多用混凝土砌筑，在炉基上通常还铺设槽钢或工字钢，以避免潮湿，并起通风散热作用。熔池一般都砌成倒拱形，以避免炉底上浮。为了防止金属渗入炉底，在炉底中间一般铺有一层厚度不大但十分紧密的镁砂层。为了便于放出金属，熔池底略向金属流口方向倾斜1℃～2℃。火焰炉的炉顶一般采用拱顶，拱顶中心角为60°～90°，拱高为跨距的l2%～l5%。根据炉子容量的大小，炉墙上开有数量不等的炉门。炉门通常开在炉子正面，其大小主要依加料槽的尺寸和操作情况而定，炉门一般用电机启闭，且通水冷却。金属构架是防止炉子变形，抵抗砌砖在烘炉或工作过程中产生的膨胀和收缩力，加固炉体。

    图2—12—13是铝合金圆形熔炼炉的结构示意图。这种圆形炉在结构上采用了可开启的炉盖，炉盖周边采用冷却套。在炉盖的上面有炉盖提升装置。加料方式是用天车吊运料斗于顶部加料。四个烧嘴对称均布在炉墙上，火焰沿切线方向并向下呈一定角度射向炉料。此外，在炉墙上还开有四个呈对称分布的烟道口。

2．燃料
    燃料是火焰炉的热源，它必须在和适量的空气混合后易于稳定的燃烧，价格便宜，供应可靠，同时在运输及贮存方面应安全方便。燃料根据物态分为气体、液体和固体三类。目前，铝加工行业主要使用气体和液体燃料。   
    1)气体燃料
    (1)气体燃料的优缺点
    气体燃料的优点是：①燃烧效率高，用很少的过剩空气就能完全燃烧；②能保持稳定的燃烧，它不像固体或液体燃料那样必须经气化或雾化并与空气混合后才进行燃烧。由于燃料本身是气体，和空气极易混合，一经混合即可燃烧。因此，点火、控制、熄火都很容易；③可用排出烟气的余热来预热燃料本身(由于高温下燃料会分解，预热温度受到一定限制)；④灰分含量接近于零；⑤和固体、液体燃料相比较，气体燃料成分中含氢多，含碳少，所以不易产生黑烟。气体燃料的缺点是：①和固体、液体燃料相比较，单位体积的发热量小，所以输送管道、贮存或搬运都要多花钱；②气体大多无色、无臭，因此失火、中毒的危险性大。气体燃料的种类很多，但都由可燃成分和不可燃成分组成。可燃成分主要为碳氢化合物、氢气和一氧化碳等，不可燃成分有氮气、二氧化碳和水蒸气等。目前，国内铝加工行业常用的气体燃料及与燃料有密切关系的各种气体的性质见表2—12—8。 

表2—12—8各种常用燃气的组成和特性
   (2)天然气 
     天然气是从地下打出的可燃气体的总称。天然气又分两类：一类在地底的高压下溶于原油，流近地表时因压力下降而与原油分离，称为油井拌生气；一类溶于地下水层，流近地表时与水分离，称为气井气和煤田气。油井拌生气的可燃成分几乎全为甲烷，气井气除甲烷外还含有较多的乙烷、丙烷等重碳氢化合物。以甲烷为主成分的天然气，靠制冷剂冷却至-162℃，成为液态，称为液化天然气(LNG)，以便于远距离运输。LNG的优点是含硫低，从防止公害角度看，是一种受欢迎的燃料。
    (3)石油气
    石油气是和原油一起从油井喷出的，也可从炼油和石油化工的副产品或者粗汽油等中回收。从油井得到的石油气多由链烷烃组成，由其他来源得到的石油气因产地不同，有时会含有大量链烯烃。由于石油气常温下加压时容易液化，故多加工成液化石油气(LPG)，以便于运输和储存。使用LPG时，必须注意以下两点：
    ①LPG的汽化潜热高达90～100 kcal/kg，冬季在寒冷地区使用含C4以上的LPG时，要考虑连续加热或采取必要的保温措施，以保证连续供气；
    ②石油气燃烧所需的空气量比其他燃料的大，天然气约需9 m3/m3，而丙烷和丁烷就要24～31 m3/m3的空气。选用或设计燃烧装置时，要特别在空气的混合问题上想办法。从表2—12—8可知，它们的爆炸极限范围狭窄，因而必须注意安全问题。
    (4)发生炉煤气
    发生炉煤气、水煤气是将固体燃料(主要是烟煤、无烟煤或焦炭)在专用煤气发生炉内进行气化而得到的气体可燃物。以空气作气化剂而得到的煤气叫空气发生炉煤气，以水蒸气作气化剂而得到的煤气叫水煤气，以空气和水蒸气的混合物作气化剂而得到的煤气叫混合发生炉煤气。针对我国煤炭资源丰富的特点，国内设计开发了多种型号的热煤气发生炉。这种热煤气发生炉以不粘结性烟煤或焦碳为燃料，生产出的热煤气经干式除尘后直接供给熔铝炉。实践证明，这种炉子具有出口温度高(400～500℃)、热值较高(1350～1600 kcal/m3)、能充分利用煤气的显热和焦油燃烧热，没有含酚及焦油的污水排出等特点。但热煤气出口压力低(小于l00 mmHg)、输送距离短(小于60 m)，且为了防止煤气冷却和焦油蒸汽的冷凝，煤气输送系统的各个设备均需保温。目前，铝加工行业还有一些小规模厂，将煤气发生炉和熔铝炉设计成一个整体，采用炉顶加煤(烟煤)或侧面加煤(无烟煤)的方式，直接用煤作燃料，熔炼铝合金。一台15 t的熔铝炉，平均煤耗约l50 kg/tAl。由于未对煤气采取除尘措施，环保和卫生条件较差。
    2)液体燃料
    (1)液体燃料的优缺点
    在铝合金熔炼炉中用得最多的液体燃料是柴油和重油。液体燃料与气体和固体燃料比较，其优点是：
    ①单位发热量的成本低； 
    ②装运及储存费用低； 
    ③计量准确容易；
    ④喷嘴的雾化性能好，可得到和气体燃料相同的燃烧效果。 
    其缺点是：
    ①燃烧温度高，易引起局部过热；
    ②与气体燃料相比，控制流量的精度低；   
    ③燃烧噪音大；
    ④含硫化物和氮化物的液体燃料，都会相应产生S0x及N0x，污染空气。   
    表2—12—9列出了常用液体燃料的性质。
    (2)燃料油及其操作特性
重油是蒸馏石油后的剩余物，呈褐黑色或绿黑色，我国标准SH/T 0356--1996中将家用或工业燃烧器用燃料油分为8个牌号(见表2一l2—10)。1号和2号是馏分燃料油，适用于家用和工业小型燃烧器，特别是l号适用于气化燃烧器，或用于储存条件要求低倾点的场合。
表2—12—10  燃料油的后昌标准（摘自SH/T 0356—1996）

项    目
1号
2号
4号轻
4号
5号轻
5号重
6号
7号
闭口闪点/℃
开口闪点/℃
运动粘度/×l0-4m2·S-1
40℃
100℃
密度(20℃)／kg·m-3
硫分ш/%
灰分ш/%
水和沉淀物φ%
倾点/℃
38
—

1.3～2.1
-
≤846
≤0.50
-
0.05
≤-l8
38
—

1.9～3.4
-
≤872
≤0.50
-
0.05．
≤-6
38
—

1.9～5.5
-
≥872
-
≤0.05
0.05
≤-6
55
—

5.5～24
-
-
-
≤0.10
0.05
≤-6
55
-

-
5.O～8.9
-
-
≤0.15
1.0
-
55
-

-
9.0～14.9
-
-
≤0.15
1.0
-
60
-

-
15.0～50
-
-
-
2.0
-
-
130

-
≤185
-
-
-
3.0
-

    4号轻和4号是重质馏分燃料油，或者是馏分燃料油与残渣燃料油混合而成的燃料油，适用于要求该粘度范围的工业燃烧器。其余四个牌号是粘度范围递增的残渣燃料油，适用于工业燃烧器。为了便于装卸和雾化，此类燃料油通常需要预热。
    燃料油具有下列重要的操作特性：
    ①粘度。粘度是燃料油的重要指标，粘度过大，不仅管道输送不便，还会使燃料油的雾化性能恶化，喷出的油滴过大，造成燃烧不完全，燃烧炉热效率下降。输送燃料油合适的粘度为(5～10)×10-4 m2/s，雾化所需的粘度为(0．2～0.45)×10-4 m2/s。所以，使用粘度较大的燃料油时必须经过预热，以保证喷嘴所要求的适当粘度。但应注意，预热温度过高时，燃料油会剧烈气化和起泡沫，火焰产生跳动，甚至引发火灾。燃料油的温度与运动粘度的关系见图2—12—14。

表2—12—9商品液体燃料的性质(供参考)

表2—12—ll轻柴油的质量指标(摘自GB/T 252--1994)

    ②含硫量。燃料油中的硫在燃烧过程中生成二氧化硫(S02)，其中一部分进一步氧化成硫酸酐(S03)，硫酸酐很容易吸收水蒸气变成亚硫酸和硫酸，不仅腐蚀设备，还会造成公害。专业标准规定l号和2号燃料油中硫含量不大于0.5%，对于高粘度燃料油，目前国内尚无硫含量控制标准。
    ③闪点。闪点是衡量燃料油是否有着火危险的指标。闪点愈低，着火的危险愈大，同时放出有害蒸汽，恶化劳动条件。从安全考虑，燃料油的预热温度需要低于闪点5～10℃。
　　SH/T 0356--1996规定了7号燃料油的开口闪点和其他7个牌号燃料油的闭口闪点。这里应特别强调，重油混入轻质油后的闪点，远远低于按两者的混合比所求得的温度，对此必须注意。
    ④、倾点。倾点反映燃料油的低温性能。倾点与燃料油的含蜡量有关，石蜡基原油生产的燃料油因含蜡较多而倾点较高。对于低粘度的燃料油，为了保证它在运输和使用中的流动性，质量标准对其倾点作了规定。对于高粘度燃料油，因使用时均需预热，一般不控制倾点。
    ⑤、灰分。原油中含有有机金属化合物和微小的无机物，灰分为铁、硅、铝、钙、镁、钠、镍、钒等的氧化物。其中钒和钠结合后成为低熔点化合物，如温度在620～650℃以上，附着在喷嘴、炉墙砖、耐热钢的表面时，进而成为共融体，侵蚀喷嘴和炉墙。所以，专业标准中对灰分作了规定。
    轻柴油是压燃式发动机所用的燃料，但国内铝加工行业还有不少企业采用轻柴油作为熔铝炉的燃料。轻柴油的沸点为185～340%，由含C11～C9。的碳氢化合物组成，密度在0.82～0．87 g/cm3之间。我国GB/T 252—1994标准将轻柴油牌号按含硫量分为优级品(含硫≤0.2%)、一级品(含硫≤0.5%)和合格品(含硫≤1.O%)三个等级，每个等级再按凝固点分为l0号、0号、-10号、-20号、-35号、-50号6个牌号(见表2—12—11)。实际生产中，大多采用0号轻柴油。
3．燃料燃烧装置
    1)对燃烧装置的基本要求
    炉子中用来燃烧燃料的部分，称为燃料燃烧装置。块状固体燃料的燃烧装置叫燃烧室，液体燃料的燃烧装置叫喷嘴，气体燃料的燃烧装置叫烧嘴。
    对燃料燃烧装置总的要求，①能保证向炉膛供给具有预定的温度和数量的燃烧产物；②结构尽可能简单、结实、耐热，以便于操作、检修、和拆换；③容许调节单位时间内燃料燃烧的数量和炉内气氛；④同时使用的各烧嘴性能必须一致。
    对烧嘴的基本要求，①着火容易，火焰稳定性好，既不回火，也不脱火；②燃烧效率高、不完全燃烧损失小，节约能源；③燃烧速率高、燃烧强烈，燃烧热负荷高；④燃烧产物有害物质少，对大气污染少，利于保护环境；⑤传热性能好，可以充分利用炉膛；⑥烧嘴产生的火炬特性能符合工艺过程的要求，在保持煤气和空气所要求的混合比的前提下，能自动调节烧嘴的工作；⑦操作方便，制造和维护费用不高。
    对喷嘴的基本要求是：①能使液体燃料雾化良好；②能使燃料与空气精细而均匀地混合；③能精确而方便地调节油耗量，并在整个调节过程中保持空气和燃料的正确比例；④能保证稳定的燃烧；⑤结构简单坚固，操作方便，不堵塞、不漏油；⑥检查、修理和清扫容易而方便。 
    2)气体燃料烧嘴
    燃气熔铝炉常用的烧嘴有低压有焰烧嘴和高压无焰烧嘴两类。低压和高压是对烧嘴正常工作时所需的燃气压力而言的，有焰和无焰是按产生火焰的黑度而言的。也可根据燃气和空气的不同混合方式，分为外部混合式(即有焰烧嘴)、内部混合式(即无焰烧嘴)和半混合式三大类。
    (1)低压有焰烧嘴

    图2—12一l5所示是用于发生炉煤气熔铝炉的涡流旋风式低压有焰烧嘴。发生炉煤气从煤气管接头进入后沿烧嘴1呈直线流股喷出，空气从空气管接头处进入旋涡室2沿喷嘴外的螺旋筋呈旋涡式回旋，在喷口处与煤气流股相遇，使之在混合室3中混合并着火燃烧。该烧嘴的主要技术性能是：
        烧嘴前煤气压力/mmH20    200～400 
        烧嘴前空气压力/mmH20    200～400 
        煤气温度/℃            20
        空气温度/℃            20
        烧嘴能力/标m3.h-1      300～500 
        过剩空气系数            1.1
    这种外混式低压有焰烧嘴具有如下特点：

①燃烧速度(即火焰传播速度)较慢。因为煤气与空气在烧嘴内部未形成可燃性的混合气体，从烧嘴进入炉内后才边混合边燃烧。也由于不在烧嘴内形成可燃混合气体，所以，既能使用高温预热的助燃空气，也能使用预热的煤气。
    ②因为燃烧速度较慢，因此为防止回火所需的煤气压力较小，对于热值为l250 kJ/m3的发生炉煤气，只需100～150 mmH20即可。
    ③由于煤气和空气混合情况不太好，一则使要求的过剩空气系数较大，实际燃烧温度较低(从而使燃烧室热强度较小，寿命增长)；二则使煤气中的部分碳氢化合物在缺氧的条件下受热分解，析出固体小碳粒，从而使火焰黑度高、轮廓清晰可见，且沿火焰长度方向温度分布较均匀。
    ④因为燃烧速度慢，燃烧室热强度较小，故允许的烧嘴直径较大，烧嘴能力的调节范围很宽。   
    ⑤适当选定喷口结构和煤气及空气的喷出速度，可以得到不同亮度、长度和温度特性的火焰。   
    由上可见，外混式低压有焰烧嘴产生的火焰长，温度分布比较均匀，生产能力较大，而要求的煤气压力较低，故广泛用于炉膛容积和熔池面积较大，以热值较低的发生炉煤气作为燃料的熔炼炉。
    (2)高压无焰烧嘴

    图2—l2—16所示是用于天然气炉的双管半喷射式高压无焰烧嘴。高压天然气从带法兰盘的煤气管1以很高的速度沿煤气喷口3喷出。从大气中自动吸人一定量的一次空气，一次空气的进入量可借一次空气调节盘2进行调节。天然气和一次空气在混合器4中进行混合，然后从混合物喷口5喷出，并与由二次空气箱8进来的热空气在烧嘴端部6进行混合，并在燃烧坑道7内着火燃烧。该烧嘴的主要技术性能是：
    烧嘴前天然气压力/mmH20     1500～3000    
    烧嘴前二次空气压力/mmH20   200～400    
    天然气温度/℃              20
    二次空气预热温度/℃        300
    烧嘴能力/标m2.h-1          50～100    
    过剩空气系数                l.05
    这种半混合式高压无焰烧嘴具有如下特点：
    ①由于煤气和空气在入炉前已利用煤气的动能从大气中吸人30%～70%的空气(可调节)，并用文式管使空气和煤气预先混合，因此燃烧速度快。
    ②燃烧时，煤气中碳氢化合物来不及热分解，火焰中固体碳粒少，故火炬短、黑度小，几乎看不到火焰。
    ③为了使混合达到均匀，得到合适的混合气体压力，要求有较高的煤气压力，一般在1000 mmH20以上。  
    ④由于煤气和空气混合均匀，故要求的过剩空气系数较低，实际燃烧温度较高，但高温集中在烧嘴附近，燃烧室热强度大。
    ⑤由于煤气和空气在烧嘴内要预先混合(混合气体大多数情况下都在爆炸范围内)，又因为燃烧速度快，所以，为了防止回火和爆炸，一要限制煤气和空气的预热温度(一般把混合气体温度控制在350℃以下)；二要缩小混合气体的出口直径，这样使烧嘴能力变小。
    由上可见，半混合式高压无焰烧嘴产生的火矩短(可通过调节一次空气量来改变火焰的长度和亮度)、温度高，烧嘴能力较小，而要求的煤气压力较高，故比较适用于以热值较大的天燃气作为燃料的熔炼炉。对于炉膛大、热负荷大的熔炼炉，应采用多个烧嘴，合理布置以满足对炉温的要求。
    (3)预混式无焰烧嘴
    内部混合式烧嘴又称预混式无焰烧嘴。这种烧嘴的特点是煤气和燃烧所必须的全部空气已预先在烧嘴内完全混合好，混合气体喷出后就能燃烧，因而不需要用二次空气助燃。这种烧嘴能实现快速燃烧，能获得高温，通过正确调节煤气和空气的混合比例，能形成所需要的炉内气氛。但是，这种烧嘴燃烧不稳定，在控制不好的情况下，可能出现回火或脱火。所谓回火，指喷出口处混合气体的喷出速度低于燃烧速度的现象。发生回火时，火焰自烧嘴内部回窜到管道中，一直到混合部位止。因此，即使燃烧量降到最低时，也必须使混合气体的喷出速度远远大于燃烧速度。所以，只有供应高压的混合气体才能扩大燃烧调节范围。所谓脱火，指混合气体的喷出速度过大时，火焰脱离管口的现象。所以通常采用的使燃烧稳定的办法主要有二：①让混合气体从许多小孔喷出，在各喷出口附近使气体形成涡流而减速；②让气流喷到耐火材料表面上而减速。这种烧嘴目前在熔铝炉中用的不多。
    (4)高速烧嘴
    为了加强对流传热的效果，提高熔化速度和热效率，铝行业20年前便开始使用高速煤气烧嘴(见图2—12—17)，这种烧嘴，煤气和空气从各自喷口喷出后，迅速混合，燃烧室热负荷高，产生高速烟气(约90 m/s)可以强化传热。根据美国J．J．Wiesner的实践，对流式熔炼可使熔铝所需的能耗在传统辐射式熔炼的基础上降低20%～40%。按照他的意见，在设计对流式熔铝炉时，应考虑下列因素的影响：①直径小而数量多的烧嘴可增大对流传热，设计中要考虑多个烧嘴的综合作用；②高速气体有利于对流传热；③烧嘴靠近炉料，可避免热气体速度的降低，从而增大传热量；④块状炉料有利于对流传热，松散的块状料可确保气体接触较大的传热面积；⑤装炉方式在某些情况下会影响传热；⑥往熔体内加料会降低对流传热效果，因为液态金属减小了传热面积；⑦当所有炉料尚处于固态，熔炼开始时的对流传热效果最大。随着熔炼过程进行，对流传热优越性逐渐消失，只要一出现平坦的熔池液面，对流与辐射相比就没有优越性；⑧预热空气或通入富氧空气而提高火焰温度，会有利于传热。

    (5)蓄热式烧嘴
    为了利用燃烧废气的余热，最近开发了再生蓄热式烧嘴，其结构见图2—12—18。关于再生蓄热式烧嘴的使用见本节废热回收装置部分。

    3)液体燃料喷嘴
    按照雾化方法，所有液体燃料喷嘴可以分为油压雾化式机械喷嘴(含枪式喷嘴)、高压气流雾化式喷嘴、低压空气雾化式喷嘴(含旋杯式喷嘴)等多类。另外，按照雾化剂的种类，可分为空气喷嘴、蒸汽喷嘴和富氧喷嘴三类。按照燃料种类，还可分为油喷嘴和两用喷嘴(含油-煤气混烧喷嘴和交替使用两种油料的喷嘴)。
    (1)高压喷嘴
    使用压力在0.2～1.0 MPa的气体(压缩空气或蒸汽)作为燃料油的雾化介质，利用气流的动能将油滴雾化的喷嘴叫