按键注塑模具设计课题.docx

新乡职业技术学院

毕业设计(论文)

题目：按键注射模设计

系 别：材料工程系

姓 名：彭 涛

学 号：110130500132

专 业：模具设计与制造

指导老师：李 润 泉

2013 年 10 月 5 日

摘要
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低， 生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模 具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里，日益成为使用最广泛 的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中 60％-90％的产品的零件，组件和部件的生 产加工。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进 的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特 别重要的意义。
本次设计的题目是计算机按键的注塑模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结 构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图，用 Pro/E 绘制实体图。 通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点 等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具 结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制 图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。
本次设计的题目是计算机按键的注塑模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结 构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图，用 Pro/E 绘制实体图。 通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点 等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具 结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制 图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用
关键词：模具制造，模具工业。模具市场，模具设计

Abstract
Mold is a basic process equipment manufacturing industry, its role is to control and limit the material ( solid or liquid ) flow , so as to form the desired shape . Mold manufacturing parts for its high efficiency, product quality , material consumption , low production cost and widely used in manufacturing .
An integral part of the mold industry is both high-tech industries , high-tech industries is an important area . Mold in machinery, electronics, light industry, automobile , textile , aviation, aerospace and other industrial areas , is increasingly becoming the most widely used major technology and equipment, it took these industrial areas 60% -90% of product parts , components and parts production and processing.
The world market demand mold , the mold is a major exporter of the United States , Japan, France , Switzerland and other countries.Chinese exports very few die , but the high technical level of China Mould fitter , low labor costs , as long as the number of control with some advanced molding equipment , mold processing to improve quality, shorten the production cycle , communication channels, foreign trade , exports will have great development mold . Research and development of mold technology to improve the level of mold technology , promoting the development of the national economy has a special significance.
The injection mold design is the subject of a computer button design , this design is based on the physical shape of the structural components , obtained by mapping various sizes , assembly drawing and parts drawing with AutoCAD, using Pro / E drawing entity map. Through this project can help me understand the system forming principle , process characteristics and manufacturability of plastic injection molding , etc. , the correct analysis of the mold forming process requirements ; master mold structure and parts design , calculation methods , structural features and design of the mold procedures ; knowledge and understanding of other mold mold CAD / CAM; this issue also with the mechanical drawing , tolerances , materials science curriculum relations , mold manufacturing technology and so closely integrated application of knowledge learned .
Keywords: mold manufacturing, mold industry . Mold market , mold design

目 录
摘要.............................................................2
关键词...........................................................2
Abstract.........................................................3
Key words.........................................................3
第一章 塑件工艺性分析析........................................5
1.1塑件选材…………………………………………………………………5
1.2尺寸精度…………………………………………………………………5
1.3表面质量…………………………………………………………………6
第二章 成型设备的选择……………………………………………………6
2.1计算塑件的体积…………………………………………………………6
2.2注塑机的选择与校核……………………………………………………6
锁模力，最大开模行程，公称压力等
2.3塑件成型工艺参数的确定………………………………………………6
温度，时间，压力，注射量
第三章 塑料模的结构设计……………………………………………………7
3.1分型面的选择................................................7
3.2型腔数目的确定及排列.........................................7
3.3浇注系统的设计…………………………………………………………….7
3.4凹模深度和型芯高度.........................................................................................7
3.5推杆直径的确定及校核..........................................8
3.6冷却系统的设计................................................8
第四章 模具结构及工作原理分析…………………………………………….12
4.1模具结构分析.................................................13
4.2模具工作原理分析.............................................13
4.3其它模具零件材料的选择.......................................13
（模板，导柱，导套，浇口套，顶杆，复位杆，拉料杆等零件尺寸设计）
第五章 注射机参数校核……………………………………………………….13
5.1闭合高度 开模行程是否满足要求................................14
第六章 制定模具零件加工工艺过程................................16
6.1型芯加工工艺过程…………………………………………………………16
6.2型腔加工工艺过程............................................16
6.3动模板，定模板加............................................16
第七章 模具图纸绘制………………………………………………………..16
7.1模具装配图的设计绘制........................................17
7.2模具零件图的设计绘制........................................18
第八章 模具的装配…………………………………………………………..19
设计总结…………………………………………………………………………….28
致谢…………………………………………………………………………………28
参考文献……………………………………………………………………………29

第一章 塑件的工艺性分析
塑件的选材：根据塑件的设计原则，经过综合考虑，选择塑件材质为 ABS 工程塑料。它的化学 名称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，比重:1.05 克/立方厘米，成型收缩率:0.4-0.7%， 成型温度：200-240℃，干燥条件：80-90℃ 2 小时。以下是塑件的三维和二维零件图：

特点： (1)综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好.
(2)与 372 有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理. (3)有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
(4)流动性比 HIPS 差一点，比 PMMA、PC 等好，柔韧性好。
用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。 成型特性： (1)无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80-90 度，3 小时。
(2)宜取高料温，高模温，但料温过高易分解(分解温度为>270 度)。对精度较高的 塑件，模温宜取 50-60 度，对高光泽.耐热塑件，模温宜取 60-80 度。
(3)如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水 位等方法。
(4)如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3-7 天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
塑件的尺寸和精度：
在满足塑件的尺寸精度要求下，考虑到模具的制造成本问题，根据翁其金编的《塑 料模塑成型技术》材料的成型建议及此零件的使用要求，对一些重要和次重要的尺寸精度为 MT4 级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用 MT5 级精度[6]。该零件的尺寸精度 属中等，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，厚度较为均匀
塑件的表面质量：
该塑件表面粗糙度只有塑件外形要求较高,其它部位没有较高粗糙度要求，取表面粗糙度为 Ra0.8µm，模腔表面的粗糙度要高于塑件，一般为塑件的 1/2，故为 Ra0.4µm。 还有就是要避免在分型面处出现毛边，注意孔处不出现锐边，表面无凹坑等缺陷。
确定成型方法
塑件采用注射成型法生产，为符合塑件外观要求，初步采用侧浇口，模具为单分型 面双型腔注射模。

第二章 成型设备的选择
2.1 计算塑件的体积：塑件的体积:V 塑件=2×698=1396mm3
2.2注塑机的选择与校核（锁模力，最大开模行程，最大注射机压力等）
选择：采用 XS-Z-30 的注塑机，公称注射量为 30cm3[7]。
锁模力的校核
（1）塑件投影面积计算 A=20×20=400mm2
（2）型腔压力计算 P=KPi=106.6/3=58.6Mpa,K：熔体流经喷嘴和浇注系统时的压力
损耗系数。一般在 0.3-0.7 之间。
（3）锁模力计算 F=0.1PA=0.1×58.6×4kN=23.44kN＜25kN(所选注塑机的最大锁模力)。
开模行程校核
模具开模行程应满足：Sm<Sz,其中：Sz 为最大开模行程，查注射机 XS-Z-30 型 Sz =160mm，Sm 为模具的开模行程。
Sm =塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm = 114mm
可见 Sm<Sz ，XS-Z-30 满足其开模行程。
最大注射机压力
选用的注塑机的注射压力 P 机为 116.6Mpa，ABS 塑料成型注射压力 P 塑为 60-100Mpa， P 机> P 塑。可见 XS-Z-30 注射机满足 ABS 注射压力的要求。

2.3塑件成型工艺参数的确定（ 温度，时间，压力，注射量等）
根据情况，ABS 塑料的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适 当的调整。
料筒温度：后段温度 t1 选用 190℃，中段温度 t2 选用 210℃，前段温度 t3 选用 230℃；
喷嘴温度：选用 200℃； 注射压力：选用 100MP；
注射时间：选用 20s； 保压时间：选用 2s； 保压：80MP；
冷却时间：选用 28s； 总周期：50s。

第三章 塑料模的结构设计
3.1分型面的选择
分型面是打开模具取出塑件浇注系统凝料的面。
确保塑件尺寸精度 为满足同轴度，防止错腔要求，使塑件全部在定模中成型，且塑件表面呈平面型，故可以采用较小的脱模斜度。
确保塑件表面质量 分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。根据产品实际考虑，我把分型面选在键盘外壳底面的最大面积处。
考虑模具结构 尽量简化脱模部件，为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留于动模，即只要上塑件与动模结合力大于塑件与定模结合力即可。在满足此要求前提下，尽可能使塑件与定模有一定结合力，而不将塑件与模具的结合力全部放于动模中。
综上所述，键盘按键的分型面设计采用单分型面，如图所示：

3.2型腔数目的确定及排列
由于塑件外形因素，型腔内要做深槽，所以不宜采用太多的型腔数目，而该塑件的体积小，为提高生产效率，本次设计决定采用一模两腔。在型腔数目的确定时主要考虑以下几个原因： （1）塑件的尺寸精度； （2）模具制造成本； （3）注塑成型的 生产效益； （4）模具制造难度。考虑到该塑件是计算机键盘的常用品，查手册得塑件的经济精度推荐 5 级，这个产品是壳件的组合，所以初定为一模两腔。为使模具设计制造简便，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用如图所示的型腔排列方式。结合锁模力计算 F=0.1PA=0.1×58.6×4kN=23.44kN＜25kN(所选注塑机的最大锁模力)，满足要求。
此模具可采用一模两腔，平衡布置。

3.3 浇注系统设计
注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量。本模具用一模两腔的成型方法，将浇注系统设在塑件中央处，分 流道设置成圆形，易于加工。
1） 图中浇口套的尺寸为33.06mm
2） 浇口的尺寸2mm
3） 分流道总长13.71mm

3.4 冷料系统设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，作用是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。本模具采用常用的带 Z 形头拉料杆的冷料穴.

3.5 型腔深度和型芯高度
由于计算凹模深度和型芯高度的基准平面与脱模方向垂直，在计算这两种尺寸时可不考虑磨损引起的尺寸公差。
型腔深度： H m =［（1+ scp ） hs - x△ ］ 计算得 H m =9.42mm。

H m —型腔深度名义尺寸（最小尺寸）

scp —平均收缩率,
scp =0.5%

hs —制品高度名义尺寸（最大尺寸）, hs =10mm

x△ —修正系数， x△ =1/2～1/3，一般取 0.63。

型芯高度： H m =［（1+ scp ） hs + x△ ］ 计算得H m =10.68mm。

H m —型芯高度名义尺寸（最小尺寸），
scp —平均收缩率， scp =0.5%
hs —制品高度名义尺寸（最大尺寸）， hs =20mm
x△ —修正系数， x△ =1/2～1/3，一般取 0.63。

3.6 型芯、型腔工作尺寸计算
型腔工作尺寸计算
类别
序号
零件名称
塑件尺寸
计算尺寸
工作尺寸
型腔的计算
一

定模镶块

0.7×45°
L m =（L s + L s S CP ﹪-3△／4） d z
0

0.70 0. 0 5
0

4.02 0
- 0 .1

L m =（L s + L s S CP ﹪-3△／4） d z
0

4.00 0. 0 3
0
二

定模镶块

16.0 0
- 0 .1

L m =（L s + L s S CP ﹪-3△／4） d z
0

16.0 0
-0.01

4.02 0
- 0 .1

L m =（L s + L s S CP ﹪-3△／4） d z
0

0.02
4.00 0

型腔镶块2 底部厚度计
计算公式：T h =Lp3 p m b 4 Bs

计算结果： 10mm
型腔的深度计算
计算公式： Hm =H s + H s S CP -2△／3
计算结果： 0. 1
14 . 58 0 + mm
参数：L M — 凹模径向尺寸
L S — 塑件的公称尺寸
S CP — 塑件的平均收缩率
△ — 塑件公差值
S C — 凹模的磨损
S max — 塑件的最大收缩率
S min — 塑件的最小收缩率
H s — 凹模制造公差
P m —型腔压力
p s —材料的许用应力
m H — 凹模的深度尺寸

型芯工作尺寸计算
类别
序号
塑件尺寸
计算公式
型芯工作尺寸

型芯的计算

1
4.6 0. 1
- 0 .1
L m =L S + L S S CP +3△／4
4.66 0
- 0 .0 6
10.5 ± 0 . 1
L m =L S + L S S CP+ 2△／3
10.55 0
- 0 .05
3 0. 1 0
- 0 .1
L m =L S + L S S CP +3△／4
3.05 0
- 0 .0 5
3 ± 0 . 1
L m =L S + L S S CP+ 2△／3
3.08 0
- 0 .0 5

3 0. 1 0
- 0 .1
L m =L S + L S S CP +3△／4
3.05 0
-0 .0 6
15 0
-0.1
L m =L S + L S S CP +2△／3
15.10 0
- 0 .0 5

型芯中心距尺寸可由经验公式L M =L S ± △／2 得出中心距尺寸为7.8mm。

型腔侧壁厚度计算
由于所设计的模具为组合嵌块式模腔，可按下面公式计算型腔的侧壁厚
侧壁厚计算 经计算得侧壁厚Tc =1.84mm
参数： Tc－凹模型腔侧壁的计算厚度（mm）
h －型腔的深度（mm） 取 h=15
M p －模腔压力（MPa） 取 M p =40
p d －成型零件的许用变形量（mm） 取 p d =0.03
H－凹模外侧的高度（mm） 取 H =30
l －凹模型腔的长边尺寸（mm） 取 l =18
该设计中模具的实际侧壁厚可满足要求。
易变形、表面无顶痕、结构简单且不需要设置复位机构。、
。

3.7 推杆直径的确定及校核
推杆尺寸计算：本设计采用的是圆形推管和推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆或推管做出初步的直径预算并进行强度校核. 根据圆形推杆直径公次得推杆直径 d=2.5mm.
实际推杆直径为6mm，所以符合要求，为安全起见，在对其进行强度校核。

根据强度校核公次得d=3.5mm. 推杆的许用压应力σ=150mpa,所以推杆满足强度要求

。
第四章 模具结构及工作原理分析
模具结构分析
根据塑件的结构特征与外观要求，我们可以采用一模两腔侧浇口的三板式注射模。
脱模机构采用一次脱模，即推杆脱模方式.
模具工作原理分析
模具安装在注射机上，定模座固定在注射机的定模板上，动模座固定在注射机的动
模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。
开模时，动模随动模板一起运动,推板 19 逐渐将分型面顶开，与此同时在推杆 16 和拉
料杆 15 的作用下将注塑件和凝料从型腔中推出。合模时，由于复位杆 17 的作用，可以
将推板，导柱，拉料杆和推杆复位.
其它模具零件材料的选择
a、导柱、导套材料的选择
使用要求：对导柱要求表面硬度较高，内部具有足够的韧性，不易折断、折弯；表
面的耐磨性要好。
在材料上，导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用低碳
钢(20 号钢)渗碳(0.5～0.8mm 深)，经淬火处理(56～60 HRC)或碳素工具钢(T8A、T10A)
经淬火或表面淬火处理(50～55 HRC)。
导套材料选用 T8A，淬硬到 50～55HRC。其硬度较导柱低 5 度以免同硬度材料之
间碰撞磨损。以下是导套的2D图：

b、主流道衬套材料的选择
使用功能要求：有良好的耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性。45 钢表面淬火硬度为
43～48HRC，用于本模具的主流道衬套用钢。
c、顶杆、拉料杆材料的选择
使用要求：有一定的强度，不能产生压杆失稳，也要有一定的耐磨性。头部要与塑
料接触，硬度也要达到要求；此外，顶杆经常会更换，还要具有好的经济性，并且是常
用钢种。
T8A 淬火低温回火硬度大于等于 50HRC，用作本模具的顶杆和拉料杆等用钢。
d、模板、推板、推板固定板、垫块和模座等的材料选择
本模具为中小型注塑模具。要求模板、推板、推板固定板、垫块、模座等具有足够
的强度、刚度，易于加工成型。大部分时候是从模具的经济性方面来考虑这些零件的材
料。该模具采用 45 钢或 Q235 作为模板、推板、推板固定板、垫块和模座等的钢材。

第五章 注射机参数校核

国产注塑机 XS-Z-30 的主要注射参数如表 ：

标称注射量
30cm3
定位孔直径
Φ63.5mm
锁模力
25t
喷嘴球头半径
R12mm
最大装模高度
180mm
喷嘴孔直径
Φ2mm
最小装模高度
60mm
螺杆直径/mm
Φ28
模板安装尺寸
250×280mm
最大开模行程
160mm
最大注射机压力
选用的注塑机的注射压力 P 机为 116.6Mpa，ABS 塑料成型注射压力 P 塑为 60-100Mpa，
P 机> P 塑。可见 XS-Z-30 注射机满足 ABS 注射压力的要求。
锁模力的校核
（1）塑件投影面积计算 A=20×20=400mm2
（2）型腔压力计算 P=KPi=106.6/3=58.6Mpa,K：熔体流经喷嘴和浇注系统时的压力
损耗系数。一般在 0.3-0.7 之间。
（3）锁模力计算 F=0.1PA=0.1×58.6×4kN=23.44kN＜25kN(所选注塑机的最大锁模
力)。
开模行程校核
模具开模行程应满足：Sm<Sz,其中：Sz 为最大开模行程，查注射机 XS-Z-30 型 Sz =
160mm，Sm 为模具的开模行程。
Sm =塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm
= 10+75+22+7 = 114mm
可见 Sm<Sz ，XS-Z-30 满足其开模行程

第六章 模具零件加工工艺过程

型腔加工工艺过程：
序号
工序名称
工序内容
1
下料
用轧制的圆棒料在锯床上切断
2
锻造
将棒料断层122x62x42的长方体毛胚
3
退火
经锻造后的毛胚必须经过退火，以消除内应力，并改善其加工性能

4
铣床加工
洗矩形六个平面，留精磨余量0.3-0.5
洗两边槽 分流道
5
划线
划出个空位置，并在空中性处转中心眼
6
孔加工
划出个空位置，并在空中性处转中心眼
7
磨削加工
精磨长方体的六个平面，保证相互位置关系
8
铣削加工
由于塑件的精度，用铣床洗塑件的外表面，再用电火花至所需内型
9
精加工
钳工精修。

（
型芯加工工艺过程：

工序号
工序名称
工序内容
1
下料
用轧制的圆棒料在锯床上切断

2
锻造

将棒料段造成长方体毛胚

3
退火
经段造后的毛胚要进行退火以消除内应 其加工性能。

4
铣床加工
洗矩形六个平面，洗分流道，留精磨余量0.0.3-0.5mm
5
划线
划出隔空位置并在中心处转直径为二的中心眼

6
孔加工
加工个螺纹孔和直径为三的孔
7
磨削加工
精磨长方体六个平面，保证位置关系
8
铣削加工
由于塑件的精度要求不高用铣床洗塑件的外表面，再用电火花至所需外型
9
精加工
钳工精修

动 、定模板加工工艺过程

序号
工序名称
工序内容
1
下料
锻造各边毛胚余量2MM
2
粗洗
平口钳加持工件粗洗毛胚各平面保留精洗余量0.2mm
3
精洗表面
精洗毛胚各表面大要求尺寸
4
钳工划线
工件平放于划线板上，划线定位各孔
5
钳工打孔
平口虎钳夹持工件，Ф6.5钻头钻出螺纹孔，Ф12.5钻头钻出导柱孔
6
粗洗动、定模固定板
平口虎钳夹持工件，Ф6.5钻头钻出螺纹孔，Ф12.5钻头钻出导柱孔
7
精洗动、定模固定板
平口钳夹持工件，精铣模具动、定模固定板，至要求尺寸
8
粗洗型芯固定板孔
平口钳夹持工件，粗铣型芯固定板孔，保留精加工余量0.1mm 
9
精铣型芯固定板孔 
平口钳夹持工件，粗铣型芯固定板孔，至要求尺寸
10
钳工去除毛刺
去除毛刺
11
清洗检查
清洗检查

第七章 模具图纸的绘制

模具装配图的绘制如下：

主视图

俯视图

模具零件图的绘制如下

第八章 模具的装配

8.1 装配的目的和内容
模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系。将合格的零件连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具。它可以分为组件装配和总装配等。模具装配是模具制造过程中的关键工作，装配质量的好坏直接影响到制件的质量、模具本身的工作状态及使用寿命。模具属于少件生产类型，所以模具装配大都采用集中装配的组织形式。所谓集中装配是指从模具零件组装成部件或模具的全过程，由一个工人在固定地点来完成。有时因交货期短，也可将模具装配的全部工作适当分散为各种部件的装配和总装配，由一组工人在固定地点合作完成模具的装配工作，此种组织形式称为分散装配。对于需要大批量生产的模具部件(如标准模架)。则一般采用移动式装配，即每一道装配工序按一定的时间完成，装配后的组件再传送至下一个工序，由下道工序的工人继续进行装配，直至完成整个部件的装配。模具装配内容包括：按加工好的模具零件按图纸要求选择装配基准、组件装配、调整、修配、研磨抛光、检验和试冲(试压)等环节，通过装配达到模具各项精度指标和技术要求。
通过模具装配和试冲(试压)也将考核制件成型工艺、模具设计方案和模具工艺编制等工作的正确性和合理性。在模具装配阶段发现的各种技术质量问题、必须采取有效措施及时解决，满足试制成形的需要。
模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制定模具生产计划和进行生产技术准备的依据。模具装配工艺规程的制定根据模具种类和复杂程度，各单位的生产组织形式和习惯作法等具体情况可简可繁。模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的工具和设备，检验方法和验收条件等。
8.1.2 装配精度要求
模具装配