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对激光焊接毛坯的综合要求
1.1 应用范围：等厚或不等厚钢板（0.5mm...12mm）的对缝焊接。
1.2 对激光焊接的评估是基于ISO 13919-1。
此规范的质量要求细分为D，C，B等级，见4.2。

2. 参考
2.1 标准化EN10131
2.2 GM

3. 测试准备与评估
3.1 资源
3.1.1 校准 测试设备应工作良好，且有有效的校准标记。
3.1.2 可选设备 测试中可能需要一些可供选择的设备。尽管如此，测试中规定的测试变量最终由它的物理定义来决定。
3.1.3 设备 见文件中的设备规范。
3.2 测试样件 剪切后的激光焊接毛坯。
3.3 条件 测试在标准条件下进行。
3.4 文献 对按此规范发布的材料及零部件所做的测试，应与规范一致。且在大批供货之前要经过GM的责任部门批准。
任何如设计、功能、性能、工艺及制造商地址的变更都必须做出新的公布。
供应商对任何有关产品的调整及工艺改动应做成文件并且公布，以告知客户，这是供应商单方面的责任。
如果没有另行批准的完整发布信息，在非正常批量供货之前，测试应重复进行并且备成文件。在一些单独的事件中，简短的测试可以被供需双方接受。
3.4.2 测试程序中的偏差 通过协商的方式对偏差进行处理以达成一致。这些要求具体到了图纸，测试证明及报告中。

4.1 质量保证参数
4.1.1 将被焊接的焊缝 缝隙宽度、板材是否对准以及焊接质量都取决于焊接前的板材调整。在图纸中可以规定焊接未对准情况的存在。板材定位以获取一个理论的“0间隙”，而波动应该避免（见5.2.2）
焊接边应经过精密刀具的加工。如有偏差，应经过GM的责任部门批准。
4.1.2 焊接宽度 在特殊应用中，焊接宽度由图纸规定。
4.1.3 焊缝位置 修剪后的焊缝位置偏差不应超过图纸规定的±0.5mm。
4.1.4 对焊缝的焊接 在整个焊接长度内，焊缝处应无不连贯的中断，且不发生参数的变动。
4.1.5 材料厚度公差 根据EN10131（常规），厚度公差可以是50％，如有附加说明，应体现在图纸中。

4.2 焊接质量评估
4.2.1 有缺陷的焊接质量等级 表1中列出了根据ISO13919-1规定的质量等级。如未有另外的说明，质量等级B是可接受的极限等级。所规定的要求应被100％满足。
从4.2.1.1至4.2.1.8中涉及的极限值的一致性应通过显微镜进行检测。

表1. 有缺陷的焊接质量评估分类
等级代号
质量等级
D
轻微的
C
中等的
B
严重的
4.2.1.1顶部凸起，根部凸起 对于焊接处顶部与根部凸起，所允许的最大过量值（见图1）为：
h1或h2≤0.03+0.07×t2
对于不同的板材厚度：t2＜t1
当焊接金属被拉伸时，较高的过量值会产生有害影响。

图1. 过量的焊接金属，过量的渗透
1. 顶部凸起
2. 根部凸起
4.2.1.2 顶部凹陷，根部凹陷（图2） 当板料厚度不度时，对缝焊接时上部的焊珠会从较厚的板上流向较薄的板，焊缝就呈现出水平或轻微的凹坑状。
极限值：h1或h2≤0.1×t2
对于不同的板材厚度：t2＜t1 图2

4.2.1.3顶部凹陷与根部凸起 图3

1. 顶部凹陷
2. 根部凸起
极限值： h1≤0.1×t2＋h2 或
h1≤0.2×t2
对于不同的板材厚度：t2＜t1
4.2.1.4 水平边未对齐（图4）

极限值： h≤0.1×t2
对于不同的板材厚度：t2＜t1
4.2.1.5 咬边（图5） 如果缺陷发生在焊接板边角上，且只有一边，而另一边焊接正常，那么这些值是可用的。

极限值： h≤0.05×t2
对于不同的板材厚度：t2＜t1
4.2.1.6 不许有裂纹，一些极微小的（裂纹区域＜0.1mm2）除外。
4.2.1.7 焊接飞溅（图6） 在有表面处理层的材料上的焊接飞溅应被清除，且不应破坏表面处理层，不许有粘附的焊接飞溅。

4.2.1.8 完全焊接（图7 未完全焊接） 焊接时应100％完全焊接，不许在焊接处出现未焊透现象。

4.2.1.9 焊接处边角熔化（图8） 若焊接板料的厚度不同，当焊接时，由厚度差形成的台阶也将被熔化掉，形成焊缝。

4.2.1.10 不许存在熔化不足及熔穴。
4.2.1.11热影响区域的过度膨胀 对热影响区域的要求可能要视具体零件而定。
4.2.1.12 极限硬度 焊接区域的硬度应尽可能的小。
4.2.1.13 焊接偏移是不允许的。

4.3 板厚公差 经GME（GM工程部）和供应商双方同意的板料厚度公差对海运产品有效。不同厚度的板料进行焊接时，应注明厚度的不同。对承受拉力的板料零件而言，厚度的不同导致在连接处的突出部位产生不规则的连接应力。
有两种焊接：
（1） 最大偏差 当较厚的板（厚度s2）厚度达到公差上限，而较薄的板（厚度s1）厚度达到公差下限。
（2） 最小偏差当较厚的板（厚度s2）厚度达到公差下限，而较薄的板（厚度s1）厚度达到公差上限。
所允许的最大偏差应尽可能的小，只有公差范围相同的板料之间才能进行焊接：
下偏差对下偏差
（上偏差对上偏差）
为确保零件质量的一致性，允许的公差偏差取决于供应商，并由供应商担保。
图9 最大偏差
1. 较薄的板厚度达到公差下限

2. 焊接毛坯
3. 较厚的板达到公差上限
4. “0”位置的压紧设备
T1/2 公差范围
t1/2 板厚
图10 最小偏差

1. 较薄的板厚度达到公差上限
2. 焊接毛坯
3. 较厚的板达到公差下限
4. “0”位置的压紧设备
T1/2 公差范围
s1/2 板厚

4.4 尺寸公差
4.4.1 垂直方向上边与边未对准 单个焊缝上允许的未对准偏差值为1mm MAX。（图11）
4.4.2 材料宽度与综合尺寸公差 对单个零件焊接时，两个焊接部位中间部位的宽度公差为 (X±0.5)mm。（图12）
与总长对应的公差值，见表2.（边角未对准的不作考虑）
图11垂直方向上边与边未对准

图12 材料宽度与综合尺寸公差

表2 与总长对应的公差值
L／mm
下限／mm
上限／mm
≤1200
0
1
＞1200≤1500
0
1.5
＞1500
0
2
4.4.3 焊接起点与终点 毛坯之间的未焊接部位的尺寸可以为1mm MAX。（图13）

4.4.4 板厚间隙由GME定义，也是定单中涉及的一部分。这将是一个合理的要求，向供应商征取100％的测试费用。
4.4.5 辊压（点）焊接方向 如有需要，GME会在具体零件上做出规定。
4.4.6 涂油 为了对裁剪后的毛坯进行防锈，毛坯上的涂油量为（1.5-2.5）g/m2，包括焊接区域。
4.4.7 日期标记 标记的位置视零件而定。标记应显示焊接日期，能进行无失误的过程参数追踪，且能显示使用过的原材料。

4.5 包装中的毛坯叠加尺寸及公差
4.5.1 叠加高度由买方规定，托盘由GME部门规定。
4.5.2 叠层中毛坯未对齐 允许毛坯在叠层中错出1.5mm MAX。（图14） 欲使毛坯在压力线处（重叠处）分离，可使用膨胀磁极。

4.5.3 毛坯倾斜 倾斜产生的最高点与最低点差值为6mm MAX。（图15）

4.5.4 叠层中焊缝的外形与位置由GME根据具体零件要求进行规定。
为确保毛坯能从压力线上正常拿开，焊缝的位置应定位在毛坯上较薄的区域。
4.5.5 平台上的毛坯下垂现象 下垂最6mm MAX（不包括附属设备，如木楔）。（图16）

5. 附加要求
5.1 供应商质保措施应在质量说明中描述。
供应商应负责记录调查结果，监督设备，确保质量合格。FMEA及补救措施应包括在质量说明内。
5.1.1 过程控制 自动过程控制将连续记录所有与质量相关的过程参数。
5.1.2 产品质量控制 需要测试的产品应在质量说明中陈述。
5.1.3 材料测试 原材料的使用需经GME与供应商双方同意。
5.1.4 腐蚀 按GM9540P（80次循环）进行腐蚀测试。
5.2 其它
5.2.1 修剪后的毛坯无补救措施，不许修补。
5.2.2 毛坯可以呈现出由焊接过程导致的焊接未对准或波动现象。