广州某高层住宅建筑通风空调系统施工方案.docx

广州市某高层民用建筑机电系统安装工程

通风系统施工方案

…….公司
2010-12-8

目 录

1 工程概况 1
2 编制依据 1
3 施工准备 2
4 施工工艺 3
5 系统的试运转与调试 16
6 交工验收资料 18

1 工程概况
1.1 本工程为某高层住宅楼，总建筑面积115802 m2，其中地上建筑面积82253 m2，地下建筑面积33549 m2，地上44层、地下3层，地下一层为住宅配套用房、设备用房和车库；地下二层为车库；地下三层为车库，战时作为人防工程使用。通风系统包括防排烟、通风系统（不含户内通风系统）。
1.2 主要工程量
序号
工 程 项 目
单位
数量
备注
1
落地箱式离心排烟（风）机
台
18

2
落地箱式离心补风机
台
9

3
落地箱式离心排风机
台
8

4
吊顶风机
台
7

5
壁式风机
台
3

6
轴流风机
台
44

7
镀锌钢板风管δ=0.75mm
m2
1118

8
镀锌钢板风管δ=1.0mm
m2
678

9
镀锌钢板风管δ=1.2mm
m2
3363

26
防火板风管
m2
197

27
防火调节阀
个
117

28
插板阀
个
2

29
风管止回阀
个
28

30
余压阀
个
7

31
百叶风口
个
713

32
静压箱
个
2

2 编制依据
(1) 招标文件及附件（包括补充、修改、澄清文件及答疑纪要等）
(2) 设计院提供的设计图纸及设计说明
(3) 《通风与空调工程施工质量及验收规范》（GB20243—2002）；
(4) 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）
(5) 《通风管道制作规程》（JGJ141—2004）；
3 施工准备
3.1 开工前组织所有参加通风工程的施工人员进行施工技术交底，明确本工程的特点、难点，交代清楚施工方法和措施，提出质量要求，安全注意事项和工期安排。
3.2 开箱检查已进场的所有设备，风机、防火调节阀、插板阀、风管止回阀、余压阀、百叶风口、静压箱等必须具有装箱清单、说明书、合格证和等随机文件，否则应补齐所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。附属材料和专用工具齐备。
3.3 所有材料在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号、外观不应存有损坏、变形、锈蚀等现象。
3.4 设备安装前应对设备基础进行验收交接，土建工序提交质量证明书，测量记录及其他技术资料，复核基础标高基准线，中心基准线。
3.5 根据设计施工图，现场复测风机设备基础位置，风管走向，注意解决风管与水、电、消防等管道的相互关系。
3.6 风机房，留一面墙为后砌，待风机安装完毕后，方可砌筑。在土建砌筑前我司以联系单方式告知土建施工单位预留风机房那一面墙后砌。
3.7 人防工程暖通专业预埋件按下表预埋：
编号
名称
管径
预埋位置
管中标高(相对地下室地板结构面)
参考大样
备注
FA1～12
钢短管
内径D560
侧墙
H+2.700
大样一
管壁厚3mm
FB1～4
钢短管
内径D445
侧墙
H+2.700
大样一
管壁厚3mm
FC1～9
钢短管
内径D250
侧墙
H+2.700
大样一
管壁厚3mm
FD1～18
镀锌钢管
DN50
侧墙
H+1.500
大样二

FE1、2、4、5、8、10、11
镀锌钢管
DN15
侧墙
H+1.500
大样一

FE3、6、7、9
镀锌钢管
DN32
侧墙
H+1.500
大样一

FF1、FF2、FF3
镀锌钢管
DN15
侧墙
H+2.300
大样三

FG1、FG2
钢短管
内径D1500
侧墙
H+2.000
大样一
管壁厚3mm
FH1
钢短管
内径D315
侧墙
H+2.700
大样一
管壁厚3mm

3.8 标准层通风系统预留孔如下图：

4 施工工艺
4.1 风机安装
4.1.1 风机安装程序
风机就位

设备检验

基础放线

基础验收

单机调试

地脚螺栓灌浆
精平找正

初平找正

4.1.2 风机吊装及水平运输
4.1.2.1 风机安装采用地面吊车将风机从设备吊装孔中吊入风机所在楼层位置，在楼层中用手动液压叉车水平运输到风机所要安装的位置将风机安装就位。吊车吊装示意图：

4.1.3 风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承盖的吊耳上。
4.1.4 风机的传动装置外露部份应用防护罩，如果通风机的进风口或出风口直通大气，应加装保护网或采取其它安全措施。
4.1.5 通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固；风管与风机连接时，不得强迫对口，机壳不应承受其它机件的重量。
4.1.6 基础各部位尺寸符合设计要求。预留孔灌浆前清除杂物，灌浆用细石混凝土，强度等级比基础的混凝土高一级，并应捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。
4.1.7 固定通风机的地脚螺栓，除应带有垫圈外，并应有防松装置。风机与支架间都应设减震垫，或装减震吊架。安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，不得偏心，隔振器安装完毕，在其使用前应采取防止位移及过载等保护措施。
4.1.8 风机安装的允许偏差：
中心线的平面位移（mm）
标 高
（mm）
皮带轮轮宽中心平面位移（mm）
传动轴水平度
联轴器同心度
径向位移（mm）
轴向倾斜
纵 向
横 向
10
±10
1
0.2/1000
0.3/1000
0.05
0.2/1000

4.2 风管制安
4.2.1 风管制安程序
风管制作

绘制管段图

实测放线

风管拼装

支架制作

支架安装

系统试运行

风管安装

部件安装
漏光检查

4.2.2 按照总图对预制加工场地进行布置，根据风管制作的工序合理布置风管加工设备。选公司加工车间为风管及零部件加工制作场地，由自动风管生产线制作半成品，由于成品风管体积大，难运输，易损坏变形，为提高生产效率，现场设一台电动折弯机，一台手动折弯机及风管自动缝合机。加工车间生产的半成品运至现场，经过折方、缝合、上法兰，最后就位安装。

4.2.3 材料准备
4.2.3.1 所使用板材、型钢材料（包括附材）应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。
4.2.3.2 制作风管及配件的钢板厚度应符合设计要求。
4.2.3.3 镀锌钢板表面不得有划伤、结疤、水印及锌层脱落等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。
4.2.3.4 所有材料进场后要堆放整齐，并作好相应的标识。
4.2.4 镀锌风管制作
4.2.4.1 本工程的风管采用镀锌钢板规格的厚度按下表：
风管直径D或风管长边尺寸b（mm）
镀锌钢板厚度mm
圆形风管
矩形风管
通风
消防防排烟用
b（D）≤320
0.5
0.5
0.75
320＜b（D）≤450
0.6
0.6
450＜b（D）≤630
0.75
630＜b（D）≤1000
0.75
1000＜b（D）≤1250
1.0
1.0
1.0
1250＜b（D）≤2000
1.2
1.2

4.2.4.2 风管的规格、尺寸、弧弯必须符合设计要求，其咬缝必须紧密，宽度均匀，无孔洞，半咬口和胀裂等缺陷，并不得有十字交叉的拼接缝。风管加固措施：630≤b＜800采用楞筋或楞线方法加固，b≥800时用角钢加固。
4.2.4.3 风管制作其外径或外边长300mm以上的允差为+2mm。
4.2.4.4 风管的纵向缝扣骨应严密、平整，风管外表面应平整，弯头园弧均匀，纵向接缝应错开，四角漏光处应用密封胶密封，密封胶应设在正压面。
4.2.4.5 风管的咬口形式做如下选择：风管板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口采用单咬口，矩形风和或配件的四角组合采用联合角咬口，园形风管组合采用立咬口。咬口宽度和留量根据板材厚度定，具体尺寸见下表：
钢板厚度
平咬口宽B
角咬口宽B
0.7以下
6-8
6、7
0.7-0.8
8-12
6、8
0.9-1.2
10-12
9、10
风管咬口示意图

4.2.4.6 风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力均匀，不宜过重，不能出现有半咬口或胀裂现象。
4.2.4.7 风管加固。矩形风管边长大于或等于630mm，采用楞筋加固，边长大于或等于800mm的风管采用角钢加固。
4.2.4.8 法兰加工。矩形风管法兰加工采用模具法加工。圆形风管法兰采用法兰卷圆机加工。法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为1-±3mm，平面度的允许偏差为2mm。矩形法兰两对角线之差不应大于3mm，风管与法兰连接的翻边应平、宽度应一致，不得小于6mm，且不得有开裂与孔洞。矩形风管法兰加工。法兰的角钢下料时应注意便焊接成后的法兰内径不能小于风管的外径。下料调直后放在相应的模具上卡紧固定、焊接、打眼。本工程通风系统居中低压系统，按规范规定，法兰螺栓孔及铆钉孔间距要小于或等于150mm，法兰四角处设螺孔，法兰螺孔间距必须均匀，同规格法兰具备互换性。圆形法兰加工。先将整根角钢或扁钢放在法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋状然后取下，将卷好后的型钢划线割开，逐个放在平台上找平找正；调整后的法兰进行焊接、冲孔。
4.2.4.9 在连接法兰铆钉时，必须使铆钉中心线垂直于板面，让铆钉头把板材压紧，使板缝密合并且保证铆钉排列整齐、均匀。
4.2.4.10 风管与法兰连接的翻边宽度不小于6mm，翻边均匀平整，紧贴法兰。翻边不得遮螺孔，四角必须铲平，不能出现豁口，以免漏风.
4.2.4.11 风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，严防不合格品流入下道工序。检查合格后，清理干净，按系统分别编号并妥善保管。
4.2.5 风管及部件的安装
4.2.5.1 风管的安装必须服从专用设备的安装。安装前，根据设备图纸进行核对，防止风管安装阻碍专用设备的安装。
4.2.5.2 确定标高。按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。
4.2.5.3 制作支吊架
（1）标高确定后，按照风管系统所在空间位置，确定风管支、吊架形式。风管支吊架的制作严格按照通风图集08K132用料、规格和做法制作。
（2）在制作支吊架前，首先要对型钢进行矫正。小型钢一般采用冷矫正，较大的型钢须加热到900C左右进行热矫正。矫正的顺序为，先矫正扭曲、后矫正弯曲。
（3）型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割，使用台钻钻孔。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。
（4）圆风管抱箍的圆弧应与风管圆弧一致。
（5）全牙吊杆根据风管的安装标高适当截取。露丝不能过长，以丝扣末端不超出托架最低点为准。
4.2.5.4 支吊架安装
（1）本工程支吊架的固定采用以下几种方法：1）膨胀螺栓法。本方法适用于规格较小的风管支吊架的固定。本工程支吊架固定大多数采用此法，通过在楼板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。2）焊接法。本方法适用于风管规格大，使用膨胀螺栓固定不能满足强度时，采用预埋件焊接固定支吊架。支架固定形式如下图：
（2）支吊架安装前，按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。
（3）对风管管线较长，风管排列整齐的部位，安装支吊架时，先把两端的支吊架安好，再以两端的支吊架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。同时，在适当位置设置防晃支架。
（4）支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并要除净油污。
（5）支吊架不得安装风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作。吊架不得直接吊在风管法兰上。
( 6）支吊架的间距按设计要求进行，每隔3米设支吊架一个，风管垂直安装时，间距不大于4m，但每根立管的固定件不少于2个。
4.2.5.5 风管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。安装风管时，为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面进行连接，一般接至10-12m长左右。
4.2.5.6 风管吊装采用倒链将风管吊装到支架上，对施工空间较狭窄的地方，采用风管分节安装法，将风管分节用绳索或倒链拉到支架上对正逐节安装。在连接风管时须注意不得将可拆卸的接口装设在墙或楼板内。
4.2.5.7 风管法兰垫片厚度为3-5mm橡胶板，排烟风管用不燃材料作密封垫，垫片要与法兰齐平，不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积。
4.2.5.8 紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。
4.2.5.9 穿出屋面的风管设置防雨罩：穿出屋面1.5m的立管必须可靠固定、完好无损，不得出现裂纹、咬口不严密以空洞等缺陷，以免雨水从风管内漏入室内。
4.2.5.10 在风管与设备连接柔性短管前，风管与设备接口必须已经对正，不得用柔性软管来作变径、偏心。安装柔性短管时应注意松紧要适当，不得扭曲。
4.2.5.11 在安装防火阀前，拆除易熔片，待阀体安装后，检查其弹簧及传动机构是否完好并安装易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装并单独设置支吊架。
4.2.5.12 风管安装完毕后或在暂停施工时，在敞口端用塑料薄膜封堵，以防杂物进入。
4.2.6 风口安装
4.2.6.1 风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。
4.2.6.2 安装风管前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。
4.2.6.3 在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。风口安装要确保牢固可靠。
4.2.6.4 为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。
4.2.6.5 成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置，并用拉线法保证同一排风口散流器的直线度。
4.2.6.6 外墙百叶风口安装时，必须设置防虫网。防止飞虫通过风管进入室内，同时防止飞鸟通过风管进入风机，造成风机叶片的损伤。
4.3 防火板风管制作安装
4.3.1 风管制作与安装所用的板材、型材及其他成品材料应符合设计及国家相关产品标准的规定，并具有出厂合格证或质量鉴定文件。
4.3.2 防火板的规格、性能、厚度等技术参数应符合设计规定。当设计无规定时，应不低于表4.3.2-1的规定。板材正面光滑，背面打磨；厚度应根据防火极限要求及风管构造型式的不同，分别选择。具体参数见表4.3.2-2。
表4.3.2-1 防火板技术参数
名 称
板材密度
板材厚度
抗压强度
热传导率
燃烧性能
防火板
约950kg/m3
D±0.5mm
6.71N/mm2
0.23 W/m·K
A级不燃
表4.3.2-2 防火板厚度选择依据
耐火系统名称
板材厚度D（mm）
耐火极限（min）
自撑式防火板风管
9
90
自撑式防火板风管
12
120
自撑式防火板风管
15
180
金属风管防火包覆层
9
120
金属风管防火包覆层
12
180
4.3.3 法兰连接件及加固件等材料应不低于A级不燃材料。所用龙骨、自攻螺钉及密封胶应与其板材材质相匹配，并应符合防火及环保要求。
4.3.4 防火板风管构造
4.3.4.1 自撑式防火板风管
自撑式防火板风管的构造如图4.3.4.1-1，角部节点放大如图4.3.4.1-2所示。

1、防火板
2、外侧轻钢角龙骨
3、内侧轻钢角龙骨
4、槽钢或角钢托架
5、吊杆
6、风管拼接处盖板板条（防火板），100mm宽

图4.3.4.1-1 自撑式防火板风管
1、外侧轻钢角龙骨，规格视风管截面而定
2、内侧轻钢角龙骨，规格视风管截面而定
3、防火板
4、自攻螺钉 ST4.2
5、保全防火胶涂抹于板缝间

图4.3.4.1-2 风管角部节点

4.3.4.2 金属风管防火板耐火包覆层
防火板包覆金属风管构造如图4.3.4.2-1，节点放大如图4.3.4.2-2所示。
U型轻钢龙骨（2）固定在金属风管（6）的外侧，防火板（1）与U型轻钢龙骨连接。
1、防火板
2、U型轻钢龙骨
3、吊杆
4、槽钢或角钢托架
5、轻钢角龙骨
6、金属风管

图4.3.4.2-1 防火板包覆铁皮风管

1、轻钢角龙骨（规格视风管截面而定）
2、金属风管
3、防火板
4、自攻螺钉 ST4.2

图3.1.2-2 角部节点图

4.3.5 防火板风管制作程序
风管加固
管段与管段的拼接
单节风管的组装
板材下料、成型

系统检验
风管与阀部件连接
支吊架制作、安装

4.3.6 板材下料、成型
4.3.6.1 矩形防火板风管的四面壁板应按照施工图纸、风管内径尺寸和板厚（D）进行下料，风管弯管、变径处的板材需特殊下料。
4.3.6.2 板材规格为：2440×1220（mm），板厚9、12、15（mm）；一般情况下风管按板材宽度做成每节长度为1220mm，当风管长边尺寸小于等于1220mm或风管两边之和小于等于1220 mm时，风管可按板材长度做成每节长度2440mm，以减少管段接口。
1、防火板
2、密封胶
3、镀锌板
4、自攻螺钉ST4.2
4.3.6.3 风管板材尽量避免拼接；当需要拼接时，应按图4.3.6.3规定要求，且拼接处风管需采取加固措施。

图4.3.6.3 风管板材拼接方式

4.3.6.4 风管的三通、四通宜采用分隔式或分叉式；弯管、三通、四通、大小头的圆弧面用折线面代替。风管每节管段（包括三通、弯管等管件）的两端面应平行，与管中线垂直。
1、防火板（按角度切割）
2、接缝盖板板条（随角度形状切割）
3、板缝间打防火密封胶
4、轻钢角龙骨
5、吊杆
6、角钢托架
7、转角处附加角龙骨
4.3.6.5 制作风管弯管时，当其内弧半径小于等于300mm时，圆弧用其弦代替；内弧半径大于300mm时，圆弧用折线代替。弯管也可以按示意图4.3.6.5方式制作。

图4.3.6.5 30°和90°弯管示意
4.3.7 单节风管组装
4.3.7.1 在板与板结合的缝隙处抹密封胶。防火板风管需使用板材厂商认定的专用防火密封胶。如另行采购其他品牌防火密封胶，必须经监理、板材厂商检查认可后方可使用。
4.3.7.2 用ST4.2自攻螺钉（长度应比板厚长1～2mm）固定，间距为200mm；在弯管或拼接处，间距为150mm。
4.3.7.3 矩形风管直管段组装后要求角线平直，管口平面度、两对角线之差、板材拼接平面度等制作尺寸允许偏差应符合下表规定。
表4.3.7.3 风管制作尺寸允许偏差 (mm)
风管长边尺寸b
板材拼接平面度
法兰或管口平面度
两对角线之差
风管内边长
b≤320
≤3
≤4
≤4
3
320＜b≤1200
≤4
≤5
3
1200＜b≤2000
≤5
≤5
≤6
4
b＞2000
≤6
≤6

4.3.8 管段与管段的拼接
4.3.8.1 管段与管段的拼接沿长度方向的断面如图4.3.8.1所示。自攻螺钉间距为150mm。管段与管段的拼接处缝隙要求抹胶密封。
1、防火板
2、风管拼接处盖板板条，宽100mm
3、角钢横担
4、另一节风管
5、吊杆
6、自攻螺钉ST4.2

图4.3.8.1 风管拼接
4.3.8.2 风管组合前应清除板材切口表面的切割粉末、灰尘及杂物。在拼接前需预组合，检查拼接缝全部贴合无误后再固定。
4.3.8.3 用角尺、钢卷尺检查、调整垂直度及对角线偏差应符合规定，粘接组合后的管段应垂直摆放至定型后方可移动。
4.3.9 风管加固
4.3.9.1 风管的加固可采用不燃管材、扁钢、防火板板条(宽为200mm)做内支撑加固，或用角钢、U型轻钢龙骨做外加固。内支撑加固的基本形式见表4.3.9.1。
表4.3.9.1 风管内加固形式及加固件
风管加固形式
内加固名称
加固件名称

防火板内支撑
角龙骨
防火板
自攻螺钉

钢管内支撑
金属垫板
钢管
自攻螺钉
胀塞

扁钢内支撑
扁钢
螺栓、螺母、垫圈

4.3.9.2 当风管长边尺寸1000＜b≤1250(mm)时，应在每节管段上下面板中心处设置一个内支撑加固；当风管长边尺寸b大于1250mm时，应在每节管段上下面板横断面中线处均布两个内支撑加固。
4.3.10 支吊架制作、安装
4.3.10.1 水平安装风管的横担，可选用相应规格的角钢等型材，风管吊装用圆钢作吊杆，与吊杆对应的膨胀螺栓分别为M8、M10。风管吊架的间距在弯管、三通、四通处应适当加强。风管吊装横担、吊杆规格及支吊架间距见表4.3.10.1。
表4.3.10.1 风管横担、吊杆规格及支吊架间距（mm）
风管长边尺寸b
b≤630
630＜b≤1250
1250＜b≤2000
b＞2000
角钢横担
∠30×3
∠40×4
∠50×5
∠50×6
圆钢吊杆
Φ8
Φ8
Φ10
Φ10
吊架间距
2440
2440
1220
1220

4.3.10.2 风阀等部件及设备与防火板风管连接时，应单独设置支吊架；该支吊架不能作为风管的支吊点。风管的支吊点距风口、风阀及自控操作机构的距离不少于200mm。
4.3.10.3 风管垂直安装，支架的间距应不超过2.4m，每根立管上支架数量不少于2个，并应适当增加支吊架与风管的接触面积。
4.3.10.4 水平悬吊的主、干风管长度超过15m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不少于1个。
4.3.11 风管与阀部件的连接
4.3.11.1 防火板风管与带法兰的设备、阀部件等连接时，应采用强度符合要求的法兰连接件，法兰材料宜选用角钢。两法兰之间应使用密封性能良好、有一定弹性且符合防火极限要求的垫料。防火板风管也可以采用柔性软管与设备连接，但应注意软管的耐火性能是否匹配，法兰四角应设螺栓孔。风管法兰见图4.3.11.1。

1、角钢法兰
2、外侧轻钢角龙骨
3、防火板
4、不燃垫料
5、内侧轻钢角龙骨
6、螺栓

图4.3.11.1 风管法兰连接
4.3.11.2 设备自身必须具有独立的支吊体系，不应将其自重或振动荷载由风管来承担。
4.3.11.3 风管与风口的连接，可在风口内、外壁用自攻螺钉直接连接在风管上。
4.3.11.4 防火板风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，风管与预留洞口之间采用不燃柔性材料封堵。做法见图4.3.11.4。
1、 防火板风管
2、 防火墙
3、 不燃柔性材料封堵风管与洞口间缝隙
4、 防火板板条150X12mm，作成L型固
定在风管靠墙段
5、 用自攻螺钉将L板条与风管固定
6、 防火阀
7、 防火阀与风管法兰连接
8、 防火阀的独立吊挂体系
9、 风管吊杆
10、风管横担

图4.3.11.4 风管穿防火墙的处理

5 系统的试运转与调试
5.1 试运转前的准备工作
5.1.1 熟悉资料，包括施工图纸、设计参数、系统全貌、设备性能、使用方法等。注意调节装置和检测仪表的位置。
5.1.2 建设单位会同监理，施工单位到现场进行系统外观检查。检查项目如下：
（1） 风管、管道和设备安装是否正确牢固。
（2） 风管连接处以及风管与设备或调节装置的连接处是否有明显漏风现象。
（3） 各类调节装置的制作和安装是否正确牢固、调节灵活、操作方便。
（4） 通风机的皮带安装是否正确，减振器有无位移。
（5） 系统的油漆是否均匀、光滑，油色与标志是否符合设计要求。
在检查中凡质量不符规范规定的，应逐一记录，测试前及时修正。
5.1.3 准备好所需用的仪器、工具和电源，制订各项调试计划，包括目的要求、时间进度、调试项目、调试程序和方法以及人员安排等。
5.2 设备单机试运转
5.2.1 通风机试运转
（1） 风机表面及吸风口附近的杂物应清理干净；检查风机是否安装牢固；电源接线是否正确；电机是否符合运转所具备的条件；检查轴承润滑情况，有无卡壳现象。
（2） 将风机调到最小负荷，在运转正常的情况下，逐渐调到设计负荷。
（3） 检查电机电流是否超过额定值，检查各转动部件的温升情况，滑动轴承温升不大于35℃，最高温度不大于70℃，滚动轴承温升不大于40℃，最高温度不大于80℃。
5.3 无生产负荷系统联合试运转的测定和调整
无生产负荷系统联合试运转应对以下内容进行测定调整。
（1） 通风机风量、风压及转数的测定；
（2） 系统与风口的风量平衡，实测风量与设计的偏差不大于10%。
（3） 通风机噪声的测定。
（4） 防排烟系统正压送风前室静压的检测。
6 交工验收资料
6.1 工程竣工后应按《广东省建筑工程竣工验收技术资料统一用表》规定及时提交相关技术文件资料，交工技术文件包括下列内容：
（1） 施工方案
（2） 图纸汇审记录
（3） 工程技术专题洽商记录；
（4） 设备、材料代用单；
（5） 设备、材料质量证明文件，有关试验、检测报告；
（6） 安装过程记录；
（7） 试验记录；
（8） 质量评定记录；
（9） 工程交工验收记录；
（10） 开工报告；
（11） 竣工报告；
（12） 综合管理资料；