高炉工长操作规程OK.doc

目 录

1.工艺流程及主要设备技术参数 1
1.1高炉工艺流程 1
1.2高炉主要设备技术参数 2
1.3高炉主要设计技术指标 3
1.4 高炉冷却系统 4
1.5上料和装料能力 5
2. 原燃料条件及标准 6
2.1 原燃料分析项目 6
2.2 原燃料技术要求 7
3.生铁炉渣标准 9
3.1炼钢生铁标准 9
3.2铸造生铁标准 10
3.3球墨生铁标准 11
3.4炉渣标准 12
4.高炉配料及炉料校正 13
4.1 配料方式及校正 13
4.2炉料校正调剂参数 14
5.工艺操作 16
5.1 操作方针 16
5.2装料制度 17
5.3送风制度 20
5.4造渣制度 22
5.5热制度 23
5.6高炉冶炼制度调剂原则 24
6.炉况调剂 25
6.1正常炉况 25
6.2异常炉况 26
6.3失常炉况 32
6.4紧急处理 38
7.高压操作 42
7.1高压与常压 42
7.2高压的技术操作原则 44
7.3无料钟炉顶均压工作制度 45
8.富氧喷煤操作 46
8.1富氧操作 46
8.2喷煤操作 50
8.3调湿操业 51
9.高炉休风和送风程序 52
9.1休风负荷管理 52
9.2短期休风与送风 54
9.3长期休风与送风 55
9.4紧急休风 59
10.高炉煤气清洗系统 61
10.1高炉煤气工艺流程及流程图 61
10.2高炉荒煤气经旋流除尘器处理 62
10.3主要设备及工作参数 63
10.4 TRT装置 64
11.炉前管工 65
11.1技术操作及维护 65
11.2液压润滑系统 66
12.高炉二系 67
12.1炉体管理法 67
12.2炉缸管理法 71
12.3风口破损 75
13. 炼铁工艺简易计算 76
13.1常用数据 76
13.2常规计算、理论计算式及经验计算式 77
13.3常高炉炼铁经济技术指标计算 79

Q/JB101.3－2009
七号高炉炼铁工艺技术规程

1.工艺流程及主要设备技术参数
1.1高炉工艺流程

TRT

1.工艺流程及主要设备技术参数
1.2高炉主要设备技术参数

大
修
时
间

（年）
炉

代

炉

容

Vu
（m3）
炉
缸 直 径
d
（mm）
炉 腰 直 径
D
（mm）
炉 喉 直 径
ｄ1
（mm）
有 效 高 度
Hu
（mm）
炉 缸 高 度
ｈ1
（mm）
炉 腹 高 度
ｈ2
（mm）
炉 腰 高 度
ｈ3
（mm）
高
径
比

Hu/D
2005
1
2600
11600
13200
8400
29800
4700
3600
2000
2.258

炉
身
高
度
ｈ4
（mm）
铁
口
标
高

（mm）
死
铁
层
深
度
（mm）
D/d
d1/D
炉腹角
α
炉身角
β
风
口
个
数

布
料
溜
槽
长
度
（mm）
17500
9500
2400
1.14
0.64
77.47°
82.19°
30
3800

高炉有效炉容：高炉炉喉上沿至铁口中心线的空间容积,即传统的计算容积
V炉喉
m3
V炉身
m3
V炉腰
m3
V炉腹
m3
V炉缸
m3
V死铁层
m3
有效炉容
m3
110.78
1628.72
273.56
435.13
496.46
253.51
2944.65

＝110.78＋1628.72＋273. 56＋435.13＋496.46
＝2944.65 m3

1.工艺流程及主要设备技术参数
1.3高炉主要设计技术指标

项目
单位
指标
备注
高炉有效容积
m3
2600

年产炼钢铁水
104t
200.2

年工作日
d
350

日产量
t
5720
设备能力6500
有效容积利用系数
t/(m3.d)
2.2
设备能力2.5
焦比
Kg/t
330

煤比
Kg/t
200
设备能力250
渣比
Kg/t
360

熟料率

90%

入炉品位

≥58%

热风温度
℃
1200
设备能力1250
富氧率

2%
设备能力5%
炉顶压力
Mpa
0.22
设备能力0.25
高炉一代炉役寿命
a
≥15
无中修 无喷补
热风炉一代炉役寿命
a
≥20

1.工艺流程及主要设备技术参数
1.4 高炉冷却系统

形式

部位
炉底
炉缸
风口
区
炉腹
炉腰
炉身
炉喉
高

炉
段数
1～2
3～4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
双层
钢砖
编号
H1
H2
H3
H4
H5
B1
B2
B3
S1
S2
S3
S4
S5
R1
R2
R3

块数
46
49
46
46
30
160
46
46
46
46
40
40
36
36
32
32

结构
光面
光面
异形
冷却板
铜冷却壁
铜冷却壁
铜 冷却 壁
镶 砖
镶 砖

连
接
法
四
进
出
四
进
出
六
进
出
二
进
出
四
进
出
四
进
出
四
进
出
五
进
出
四
进
出
下层
通水

高炉炉底
冷却系统
高炉炉底冷却采用在炉底砖下埋设水冷管的方式，水冷管管径为Φ89×5.5的不锈钢管，钢管间距为300mm，共计48根。
高炉炉
体冷却
系统
炉缸、风口带、炉腹至炉喉钢砖下部采用全冷却壁冷却方式，其中风口带以下设4段光面冷却壁，壁厚160mm，材质为灰铸铁；风口区为1段异形光面冷却壁，壁厚250mm，材质为灰铸铁；炉腹第一段为密集布置的4层铜冷却板；炉腹第二段、炉腰至炉身下部采用铜冷却壁，总冷却高度为9150mm；炉身中部采用3段满镶砖冷却壁，壁厚340mm，材质为铁素体球墨铸铁；炉身上部采用3段满镶砖冷却壁冷却，材质为铁素体球墨铸铁；炉喉钢砖分为上下两部分，材质为铸钢。
高炉冷
却水系
统水量
炉体冷却系统分成高中压工业水冷却系统和软水密闭循环冷却系统。
a. 高压工业水冷却系统
高压工业水冷却系统包括风口小套、十字测温装置、炉内料面探测装置和炉顶洒水装置等。高压工业水的供水量为1250m3/h，供水压力为1.5MPa。
b. 中压工业水冷却系统
中压工业水冷却系统用于高炉炉役后期打水。中压工业水的供水量为300m3/h，供水压力为0.6MPa。
c. 软水密闭循环冷却系统
软水密闭循环冷却系统冷却范围包括炉底水冷管、冷却壁、风口中套和热风炉设备（热风阀等），水量为6150m3/h。
冷却壁
段数及
面积
段数(块)
H1(46)
H2(49)
H3(46)
H4(46)
H5(30)
B1(160)
B2(46)
B3(46)
面积㎡
92.649
76.781
94.47
89.26
93.909
94.447
80.96
82.432
段数(块)
S1(46)
S2(46)
S3(40)
S4(40)
S5(36)
R1(36)
R2(32)
R3(32)
面积㎡
109.503
102.97
74.24
73.48
67.68
66.024
62.72
52.144

1.工艺流程及主要设备技术参数
1.5上料和装料能力
矿、焦槽的数量及贮存能力（按最大日产铁量6500t计算）
序
号
物料名称
数量
个
单槽容积及贮量
总槽容积及贮量
堆比重
t/m3
贮存时间
h
m3
t
m3
t
1
烧结矿
6
750
1350
4500
8100
1.8
21.8
2
球团矿
2
260
572
520
1144
2.2
40.7
2
360
792
720
1584
3
块矿
2
550
1210
1100
2420
2.2
49.8
4
杂矿
3
360
792
1080
2376
2.2

5
小块焦
1
210
105
210
105
0.5
25.8
6
焦炭
5
450
202.5
2250
1012.5
0.45
10.4

上料主胶带输送机：
高炉上料采用胶带输送机，上料主胶带输送机的带宽B＝1600mm、带速v＝2m/s，倾角约为11.3°，水平长298.8m，输送能力：运矿2700t/h、运焦670t/h，采用双驱动滚筒四机驱动，每台功率220kW。
上料主胶带输送机作业率：高炉装料制度为C¯O¯，焦批按13t/ch、矿批按65t/ch，日产生铁5720t时，上料批数为145ch/d，装料周期时间为400s，装料间隔时间为595s，则上料主胶带输送机正常作业率为67.2％；日产生铁6500t时，则上料主胶带输送机作业率为76.4％。
在上料主胶带输送机的传动室内设有一台16t起重机，以便设备检修时使用。

2. 原燃料条件及标准
2.1 原燃料分析项目

烧结矿
TFe、FeO、SiO2、CaO、MgO、S、Mn、Al2O3、转鼓指数、C残
球团矿
TFe、FeO、SiO2、CaO、S、Al2O3、转鼓指数
天然矿
TFe、FeO、SiO2、CaO、S、Al2O3、P
石灰石
CaO、SiO2、MgO、Al2O3、烧损
锰矿
Mn、TFe、SiO2
焦炭
水份、灰份、挥发份、硫磺、转鼓指数、鼓外
碎铁
TFe、S
喷吹物
含碳量、硫磺、灰份全分析、发热值、挥发份、含氢量、水份

2. 原燃料条件及标准
2.2 原燃料技术要求
2.2.1焦炭
粒度范围
水份
灰份
挥发份
硫含量
M40
M10
焦炭反应后强度CSR
焦炭反应性CRI
小块焦粒度
焦丁的粒度
25mm～60mm(-25mm＜12%)
≤4.0%
≤12.0%
≤1.3%
≤0.5%
≥82%
≤7.6%
＞60%
＜30%
10mm～25mm
5mm～10mm
中子测水计的校正基准

a.按取样标准取出焦皮带上的焦炭样委托化验室测定水份。
b.取样后的焦炭进入称量料斗时，记录中子测水计的测定值。
c.校正中子测水计时，运转操作人员和点检人员一起进行，同种焦炭进行三点以上的测定。
d.调整中子测水计量程时，要使测定值接近取样测定的水份值。
e.调整中子测水计量程时，要保持焦炭的实际装入量不发生变化，高炉操作人员要根据
中子测水的调整情况变更装入设定值以保持实际入炉焦炭量的稳定。
f.中子测水计量程的调整情况及详细内容要记录在“作业日志”内。
2.2.2烧结矿
铁份波动
FeO波动
R波动
MgO含量
残C含量
转鼓
筛分（≤5mm）
±0.5%
±1%
±0.05
2%～3%
≤0.4%
冷烧≥80%
≤5%
2.2.3锰矿
锰含量
≥25%
粒度范围
6mm～40mm

2. 原燃料条件及标准
2.2 原燃料技术要求
2.2.4球团矿
项目
全铁量
%
粒度（9-
18mm)%
粒度（-5
mm)%
TI(-1
mm)%
常温耐
压强度
N/个球
还原后耐压强度 N/个球
还原率
%
膨胀指
数 %
质量标准
≥64
≥85
≤4
≤5
≥2000
≥450
≥55
≤15
2.2.5天然矿
硫含量
＜1%
TFe
＞64%
粒度范围
10mm～40mm
2.2.6块矿
TFe
≥65%
铁份波动
±0.5%
粒度范围
5mm～25mm
＞25mm
≤5%
<5mm
≤5%
热爆裂指数%
≤1%
2.2.7煤粉
(烟煤/无烟煤＝1:1)
灰分(%)
S(%)
挥发份(%)
HGI
置换比
≤11
≤0.6
18-21
≥50
0.8
2.2.8原燃料杂质控制指标
K＋Na
Zn
S
渣中Al2O3
渣中MgO
≤2.0kg/t-p
≤0.15kg/t-p
≤3.0kg/t-p
≤14%
≥7.5%
2.2.9槽下取样标准
（参考，在有条件的情况下）
装入物
频度
试样份数
试样量
测定项目
备 注
烧结矿
1次/天
1个/次
(15～20)kg/个
粒度、水分
两试样分别按测定
要求做粒度和水份
焦炭
1次/天
1个/次
(15～20kg)/个
粒度、水分
* 烧结矿和焦炭取样时间，不要安排在同一时间。
* 烧结矿取样不要连续使用相同的槽。
* 取样在皮带上原料均匀的地方进行。
* 取样在矿石中间料斗及焦炭中间料斗称量时进行,防止取样误料线。
* 测定结果记录准确详细。

3.生铁、炉渣标准
3.1炼钢生铁标准
3.1.1炼钢用铁水标准（YB/T5296—2006）
牌号
L04
L08
L10
化学成分
%
C
≥3.50
Si
≤0.45
＞0.45～0.85
＞0.85～1.25
Mn
一组
≤0.40
二组
＞0.40～1.00
三组
＞1.00～2.00
P
特级
≤0.100
一级
＞0.100～0.150
二级
＞0.150～0.250
三级
＞0.250～0.400
S
特类
≤0.020
一类
＞0.020～0.030
二类
＞0.030～0.050
三类
＞0.050～0.070
注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据
3.1.2炼钢用铁水标准 （Q/BB23-2008）
化学成分
一级品
合格品
C a
≥3.50
Mn a
≤0.80
Si b
0.25～0.60
0.20～1.00
P
≤0.080
≤0.12
S
≤0.030
≤0.070
a. C、Mn含量可不做检验。
b. 当高炉休风和炉况失常恢复期间，Si含量可不大于1.25%。
c. 供特钢铁水P≤0.070%。

3. 生铁、炉渣标准
3.2铸造生铁标准
铸造用生铁标准（GB/T 718—2005）
牌号
Z14
Z18
Z22
Z26
Z30
Z34
化学成分（质量分数）/%
C
≥3.30
Si
≥1.25
～1.60
＞1.60
～2.00
＞2.00
～2.40
＞2.40
～2.80
＞2.80
～3.20
＞3.20
～3.60
Mn
1组
≤0.50
2组
＞0.50～0.90
3组
＞0.90～1.30
P
1级
≤0.060
2级
＞0.060～0.100
3级
＞0.100～0.200
4级
＞0.200～0.400
5级
＞0.400～0.900
S
1类
≤0.030
2类
≤0.040
3类
≤0.050

3. 生铁、炉渣标准
3.3球墨生铁标准
球墨铸铁用生铁标准（GB/T 1412—2005）
牌 号
Q10
Q12

化
学
成
分
（质量分数）/
%
C
≥3.40
Si
0.50～1.00
＞1.00～1.40
Ti
1档
≤0.050
2档
＞0.050～0.080
Mn
1组
≤0.20
2组
＞0.20～0.50
3组
＞0.50～0.80
P
1级
≤0.050
2级
＞0.050～0.060
3级
＞0.060～0.080
S
1类
≤0.020
2类
＞0.020～0.030
3类
＞0.030～0.040
4类
≤0.045

3.生铁、炉渣标准
3.4炉渣标准
3.4.1炉渣目标成分（%）
CaO/SiO2
CaO+MgO/SiO2+Al2O3
Al2O3
MgO
FeO
TiO2
渣量（kg/t-p)
1.14-1.28
0.90-1.10
≤15.8
6.0-9.0
≤2.0
≤4.0
≤280
3.4.2分析频度
CaO
SiO2
MgO
Al2O3
TiO2
FeO
P2O5
S
MnO
每次铁一次
每日一次

4.高炉配料及炉料校正
4.1 配料方式及校正
4.1.1开炉配料
开炉配料由值班室人员集体讨论，本炉专职工程师制定方案并计算，车间审核，厂部批准方可实施
4.1.2变铁种配料
变铁种配料由值班室人员集体讨论，专职工程师制定方案，车间审批，达到一次到位。
4.1.3炉料校正
焦炭负荷校正
a. 焦炭水份、灰份、物理性质有显著变化时。
b. 各种原料的含铁量有显著变化时(从高品位矿石变更成低品位矿石时，O/C不变,从低品位矿石变更成高品位矿石时，计算焦比不变)。
c. 炉温超过或低于规定，以经济指标考虑，调剂手段已近极限时。
d. 炉尘量有剧烈波动时。
e. 高炉低料线作业2h以上，应减轻焦炭负荷5～10%。
f. 休风有特殊原因时。
g. 长时间的慢风作业时。
h. 冷却系统漏水，破坏顺行，影响炉温时。
i. 炉况不顺、偏料、崩料时。
j. 布料流槽长时间不能正常工作。
k. 风温、喷吹物有变化时。
炉渣碱度的校正
a. 焦炭灰份、硫磺有显著变化时。
b. 熔剂中CaO、SiO2含量有显著变化时。
c. 原料、燃料碱度波动较大时。
d. 原料中MgO含量变动大时。
e. 改变铁种
f. 煤气利用波动大，调整焦炭负荷的同时，调整入炉碱度。
g. 炉况正常，生铁含硫超出规定。
h. 喷吹物成份，喷吹量变动时。
i. 炉况不顺，可临时调整人炉碱度。
锰矿的校正
a. 锰矿含锰量改变时。
b. 铁种改变时。
c. 生铁含锰超过或低于规定时。
加净焦

a. 炉凉、连续崩料及管道行程。
b. 炉凉剧烈，其它措施不利时。
c. 长时期的低料线。
d. 炉况失常连续坐料次数过多。
e. 长期休风前、后。
f. 喷吹物停止喷吹。

4.高炉配料及炉料校正
4.2炉料校正调剂参数
4.2.1生铁含硅量变化对焦比的影响
生铁含硅（%）
变动量（%）
影响焦比（kg）
影响产量
＜1.5
±0.1
±4
0.8
1.25～2.5
±0.1
±6
1.0
＞2.5
±0.1
±8
1.0

4.2.2热风温度变化对焦比的影响
热风温度（℃）
变动量（℃）
影响焦比（kg）
影响产量(%)
＞1100
100
17
2
1000～1100
100
20
4
1000～900
100
25
5
900～700
100
30
6

4.2.3原燃料性能对焦比的影响
变动因素
参数名称
变动量
影响焦比（%）
影响产量（%）
备注
矿石
含铁量（%）
1
1.5
2.5
烧结率100%
粒度〈5mm（%）
1
2.0

人造富矿率（%）
10
3.0
3.0
Cao/SiO2
0.1
3.5
3.5
S（%）
0.1
5

焦碳
灰分（%）
1
2.0
3.0

M40（%）
1
0.75
1.5

S（%）
0.1
1.5
2.0

煤粉
灰分
1
1.5

计算时乘以喷吹率
石灰石

1kg
0.3kg

碎铁
含铁量60%
100kg
20kg
4%

含铁量60%～80%
100kg
30kg
6%

含铁量〉80%
100kg
40kg
8%

4.高炉配料及炉料校正
4.2炉料校正调剂参数
4.2.4其他影响因素
因素
变动量
影响焦比
影响产量值
鼓风湿度
±1g/m3
±0.8kg

生铁含硫
±0.01%
±10kg

生铁含锰
±1%
±14kg～20kg
+∣3%
烧结TFe
±1%
+∣1.2kg～1.4kg
±2%～2.5%
烧结粉末＜5mm
±10%
±1.2kg～2.0kg
+∣6%～8%
烧结含硫
±0.1%
±1.5%

烧结FeO
±1%
±1.5%
+∣1.5%
喷煤
1kg
0.6kg～0.8kg

炉顶压力
±0.01MPa
+∣0.5%
±3%
冶炼强度
±10%
±1.0%

富氧
±10%
+∣0.44%
±3%～4%
渣量
±100kg
±20kg
+∣3%
炉顶温度
±100℃
±30kg

直接还原度
±0.1
±8kg～9kg
+∣8%～9%
炉渣碱度
±0.1
±2.5kg
+∣2.5%
混合煤气
±1%
+∣10kg～1.5kg
±3.5%

5.工艺操作
5.1 操作方针
以下项目在操作分析会上决定为操作方针
生产量
a.出铁量 b.送风量 c.富氧量
燃料比
a.焦比 b.煤比 c.送风温度 d.送风湿度　e.焦丁比
原燃料
a.原燃料各品种使用比例 b.落地烧结矿的使用方法
c.落地焦炭的使用方法
装料制度
a. 装入顺序 b.布料档位 c.布料圈数
d.料线 e.指定工作探尺
操作
a.炉顶压力 b.焦炭或矿石批重 c.铁水[Si] 控制范围　
d.铁水温度控制范围 e.风量、风压控制范围
f.风口前燃烧温度控制范围 g.风口风速控制范围
h.鼓风动能控制范围　i.透气性指数控制范围
j.铁水[S] 控制范围 k.限制风压
质量
a.烧结矿、焦炭质量要求 b.煤粉的品种、质量要求
c.槽下筛网尺寸及种类
休风
a.休风时间 b.休风时的热补偿及方法
作业管理
a.炮泥的品种 b.炉前各沟耐材品种选择 c.煤粉喷枪的种类 d.铁口深度的控制范围 e.铁口钻头大小,铁棒直径
f.出铁时间 g.铁口打泥量
设备管理
炉体各部温度的管理基准值
其它
a.非正常时操作,作业及设备管理基准
b.高炉专家系统的使用方法
c.高炉长寿措施实施内容

5.工艺操作
5.2装料制度
选择装料制度，是指改变装料系统的工作参数，以调整控制入炉料分布，达到调整控制煤气流合理分布的目的。装料系统的工作参数包括：入炉顺序、装入方式、布料方式、料线、批重、配比及无钟高炉溜槽摆角α，转角β和料流阀开角γ角等。
5.2.1装入顺序
a.炉料入炉顺序依次为洗炉剂、锰矿、矿石、球团矿、生矿、烧结矿、碎铁。
b.洗炉料：锰矿、矿石、球团、碎铁等用量少时，可集中每周期加一次。
c．遇特殊情况，根据炉况需要调整装入顺序，正常装入顺序有两种C↓O↓，C↓O↓Oc↓
5.2.2无料钟高炉装入方式
三
个
重
要
参
数
α角
溜槽与高炉轴线平角称摆角α，高炉为2～53°。高炉α角分十一个档位，分别对应十一个角度，所对应角度不得变动。
档位
角度°
11
10
9
8
7
6
5
4
46
43.5
41.5
39.5
37
34.5
31.5
28
档位
角度
3
2
1
U-1
U-2
U-3
L-1
L-2
24
17
14.5

U～1：溜槽更换位置下端 U～2：溜槽更换位置上端 U～3：溜槽更换位置极限上端 L-11：布料位置 L-l、L-2：设备维护位置
β角
溜槽沿水平面转角称β角。上料主皮带上料机头的对面定为β角的零位，β角转速控制一分钟8圈，每批料布料时β角应步进适当角度。高炉应定期倒换溜槽左、右旋转方向。
γ角
料流调节阀开度称γ角。γ角依料罐、批重确定，应保证一罐料溜槽旋转8～12圈布完。同时不能采用过小的γ角，以防下料不畅。
布
料
方
法
环形布料
(单环、多环、螺旋)时，矿角αo应大于焦角αc，二者保持2°～5°的差值，
增大αo加重边缘，增大αc发展边缘，同时增大αo 和αc会使边缘和中心同时加重，反之边缘和中心同时发展。
扇形布料
给0°、60°、120°、180°、240°、300°六个水平旋转角(β角)，选其一为中心线手动操作随意改变溜槽夹角(α角)形成扇形布料以处理煤气流失常。
定点布料
同时固定α角和β角。炉料落在炉喉断面需要的位置，它是一种调剂特
殊炉况，堵塞管道的手段。

5.工艺操作
5.2装料制度
5.2.3无料钟高炉布料方法
点
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
控制
角度°
方式
46
43.5
41.5
39.5
37
34.5
31.5
28
24
17
14.5
单环
α＝α0m α＝αcn
自动
多环
α＝α0m …n （m＞n）
α＝α0m′ …n′ （m′＞n′）
自动
螺旋
α＝α0m …n （m＞n）
α＝α0m′ …n′ （m′＞n′）
自动
扇形
α＝α0m …n （m＞n）
α＝α0m ′…n′ （m′＞n′）
手动
定点
α＝α0m＝αcn
手动
正常炉况溜槽倾角选用上表角度为宜，对应环数为11环，矿石11～3环，焦炭8～1
环，自动操作特殊炉况短时间选用扇形和定点布料，相应减轻负荷10%～15%。减风时间＞
2h，减风率＞15%时，应按减风幅度酌情缩矿批。
5.2.4无料钟故障时的处理

溜
槽
故
障
旋
转

a. 立即通知点检，电钳，电器和钳工，值班长等有关人员到场，迅速查明原因；
b. 如短时间可以处理好，则打水控顶温，如时间长（≤1h）则减风至不灌渣水平控料线，结合打水控顶温，顶温仍高，可进一步减风；＞1h，则迅速组织出铁，铁后休风。
倾
动
a. 立即通知值班长、电器点检、电钳等有关人员到场，同时组织人员到炉顶将溜槽手动盘至特定角度，单环布料，料线正常，短时间处理不好，则临时改焦角与矿角，保持中心气流；
b. 如果顶温高，则打水控顶温。
c. 长时间单环布料，要缩批重5t～10t，修改料线米，同时减轻负荷8%（30min～40min加5吨焦一个）并相应控制风压在下限；
d. 单环布料时的角位计算：以各档位布料圈数的加权平均值为准。
喉管堵塞
a. 确认下密关不上，减风到2500m3/min，下料罐重量不变
b. 立即休风（出尽渣铁）
料罐堵塞
开闭有关阀门，并减风到2500m3/min，仍不下料，则休风处理
齿轮箱温度上升
a. 确认电偶，冷却系统正常，确认高炉操业无异常
b. 齿轮箱温度＞70℃，休风

5.工艺操作
5.2装料制度
5.2.5 △α的选用原则
a. α为矿α角与焦α角之差，一般为2°～6°。
b. 原燃料条件好，炉况顺行或炉墙侵蚀严重时，可选用上限值。
c. 原燃料条件差，炉况欠顺或有粘结时，选用下限值．
d. △α不宜小于2°，难行或送风初期，以及低料线时可临时减少矿α角1°～2°。
5.2.6布料参数
料线
a．料线零位为布料溜槽转轴中心线以下5126mm的水平面上。当溜槽垂直时,零料线到溜槽下缘1326mm。
b．正常料线规定1.0m～1.8m，在此范围内，提高料线有疏松边缘作用，降低料线有加重边缘作用。最高安全料线：500mm。
c．高炉应采用双探尺工作。单探尺工作时，根据情况，可适当降低料线。
d．料线变更：料线一般不作为调整煤气分布手段，如需调整量应≤300mm，两次调整时间间隔≥24h。
布料
档位
a．布料档位总数：11个，由中心线至炉墙的档位序数依次为l、2、3……9、10、11。
b．每罐最多可选布料档位数8个。
环数
每罐量最多可布环数：12环
布料
方式
调整
幅度
a．改变档位、圈数时，应注意平均倾斜角的变化，一般变动量不得过于激烈，每次变更最大动作量为1圈，应优先考虑矿石档位。
b.布料方法作长期调整时，两次调整时间间隔应≥24h。
c．布料方法作临时调整时，调整时间间隔≥4h。
d．布料时要依据焦、矿批重大小，适当调节好料流调节阀开度，保证在规定的圈数内布好。
e.特殊方法布料要请示炉长，并汇报车间厂部同意后方可进行。
矿石
批重

a．扩大矿石批重能促进矿石的均匀分布，抑制中心气流，提高煤气利用率，否则相反。但过分扩大矿石批重，不仅抑制中心气流，而且也有加重边缘的趋势。
b．炉况不顺或低冶炼强度操作时，可适当缩小批重，否则相反。
c．原燃料质量改善，喷吹物增加时，可适当扩大批重，否则相反。
d．冶炼强度高，炉缸中心过分活跃，中心气流发展时，可适当扩大批重，否则相反。

5.工艺操作
5.3送风制度
5.3.1鼓风动能
选择原则
a．随着冶炼强度的提高，相应降低鼓风动能。
b．随着炉容的扩大，相应提高鼓风动能。
c．原燃料条件好时比原燃料条件差时鼓风动能要高。
d．冶炼炼钢铁比冶炼铸造铁的鼓风动能高。
影响因素

a．风量增加，鼓风动能增加。
b．风口面积缩小，鼓风动能增加。
c．风温提高，鼓风动能增加。
d．喷吹量增加，鼓风动能增加。
e．富氧量增加，鼓风动能降低。
5.3.2送风制度的调整原则
风量使用
保持合理的风量，是实现炉况稳定顺行的操作基础，保持较大而稳定的风量，有利于活跃炉缸，疏松料柱，促进煤气流均匀分布，并有利于提高喷煤量。增加风量应注意保持透气性指数稳定在适当范围，加风应在炉况顺行，炉温充足时进行。一般每次以(50～l00)m3／min为宜，当压差接近上限时，加风就愈谨慎。
加风条件
a．高炉未达到规定风量，压差低于规定水平，高炉未达到指定的冶炼强度。
b．短期休风、拉风，复风时应尽快加风至原来水平，短期休风复风后允许短时维持正常风量的80%～90%。
c．炉况不顺或原、燃料条件差时，应适当控制风量，严禁片面追求料批强行加风。
减风条件
a．下料速度显著超过规定水平时。
b．料线低于正常料线1.0m以上，估计lh无法赶上正常料线或启动炉顶打水系统后炉顶温度超限(炉顶温不大于250℃)。
c.风压超出正常水平时，炉凉剧烈时。
d煤气流分布失常或炉况失常时(管道行程、偏料行程、崩料频繁或有悬料趋势时)。
e．设备故障，动力故障(水、电、气)或渣铁排放故障危及安全生产时。
f．原燃料槽存低于规定值，有断料危险时。
g．炉炉顶齿轮箱温度高于70℃时。
h．铁口深度小于1.0m时，铁口深度连续两次小于1.5m时，视情定。
i．炉况不顺或原、燃料条件差时，应适当控制风量，严禁片面追求料批强行加风。

5.工艺操作
5.3送风制度
5.3.3加减风要点及风口面积的选择
加
减
风
要
点
a．加风越接近正常水平时越要谨慎，两次加风间隔时间，应按高炉进程和风压、压差而定。
b．减风时可视炉况需要，一次减到需要水平。
c．冷风温度剧烈变化时，应相应调整风量。
d．炉放风阀仅仅用于高炉休复风时，其余情况不允许直接用放风阀加减风（特殊情况除外)。
e．减风时应相应调整炉顶压力。紧急减压前，必须锁定比肖夫调压阀组。
f．大幅度减风时(特殊情况)，必须提前与燃气、风机联系好。
风
口
面
积
选
择
a．风口工作个数、直径、长度、形式对炉缸煤气初始分布起着决定性作用，在一定冶炼条件下，尤应注重根据鼓风动能选择风口进风面积。炉风速应在(240～260)m／s。
b．在一定的冶炼条件下，要求有一个合适的风口面积，当冶炼条件有较大变化时，风口面积要做相应调整。
c．上部调剂无效时，要及时、果断地调整送风风口面积．
d．开炉和长期休风后的复风，可临时堵部分风口。
e．炉况失常，炉缸不活跃，可临时堵几个风口。
f．炉缸冷却壁水温差高或冷却壁大量损坏的，其上方风口可临时堵上或缩小风口径或采用长风口。
g．为保护炉缸周围工作及防止风口上方结厚，严禁长时间堵风口操作。
5.3.4风温使用及喷煤调剂
风
温
使
用
提高风温有降低软融带高度，增加热量收入，降低焦比，活跃炉缸等作用，并可增加喷煤量和提高置换比．所以应尽量实行高风温操作，工长调节风温时应慎重，并应遵循以下原则
a.在设备允许条件下，风温要高水平，炉况正常不用风温做调剂手段。
b．炉况需要降风温时，一次减到需要水平。
c．提风温时，视炉况分步提到需要水平，一般每小时小于50℃(特殊炉况例外)。
d．热风炉换炉时，应保持风温风压的稳定，正常炉况时，风温不低于1050℃。
喷煤调剂
a．喷吹应广喷、均喷，力争全部风口喷煤。
b．调剂喷煤量时，应注意热滞后性，有计划增减煤比时，应在负荷调整3h～4h后调整煤量，并要考虑对渣碱度影响。
c．喷煤量应和风量、风温相适应，风量大于正常风量的60%，风温大于900℃时方可喷煤。
d．正常情况下，每次调整煤量≤2t／h，不得用停煤方式调整炉温。
e．制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐存煤情况，有计划地逐步减少喷吹量相应退够负荷。
f．突然断煤时，应迅速加净焦和一次退够负荷，必要时可适当减风控制料速。

5.工艺操作
5.4造渣制度

造渣制度选择依据
a．具有良好的稳定性和流动性。
b．具有足够的脱硫能力。
c．促进炉缸工作活跃，保持稳定充足的炉缸温度。
d．能维护炉缸和高炉内型剖面的规整。
e.根据生产需要，有利于形成较为稳定的渣皮或是有利于消除炉缸堆积物和附着物。
造渣制度调整原则
a．根据冶炼铁种质量要求和高炉冶炼条件和要求，规定适宜的炉渣碱度。
b