高炉工长操作规程OK.doc

目 录1.工艺流程及主要设备技术参数11.1高炉工艺流程11.2高炉主要设备技术参数21.3高炉主要设计技术指标31.4 高炉冷却系统41.5上料和装料能力52. 原燃料条件及标准62.1 原燃料分析项目62.2 原燃料技术要求73.生铁炉渣标准93.1炼钢生铁标准93.2铸造生铁标准103.3球墨生铁标准113.4炉渣标准124.高炉配料及炉料校正134.1 配料方式及校正134.2炉料校正调剂参数145.工艺操作165.1 操作方针165.2装料制度175.3送风制度205.4造渣制度225.5热制度235.6高炉冶炼制度调剂原则246.炉况调剂256.1正常炉况256.2异常炉况266.3失常炉况326.4紧急处理387.高压操作427.1高压与常压427.2高压的技术操作原则447.3无料钟炉顶均压工作制度458.富氧喷煤操作468.1富氧操作468.2喷煤操作508.3调湿操业519.高炉休风和送风程序529.1休风负荷管理529.2短期休风与送风549.3长期休风与送风559.4紧急休风5910.高炉煤气清洗系统6110.1高炉煤气工艺流程及流程图6110.2高炉荒煤气经旋流除尘器处理6210.3主要设备及工作参数6310.4 TRT装置6411.炉前管工6511.1技术操作及维护6511.2液压润滑系统6612.高炉二系6712.1炉体管理法6712.2炉缸管理法7112.3风口破损7513. 炼铁工艺简易计算7613.1常用数据7613.2常规计算、理论计算式及经验计算式7713.3常高炉炼铁经济技术指标计算79 Q/JB101.32009 七号高炉炼铁工艺技术规程1.工艺流程及主要设备技术参数1.1高炉工艺流程TRT1.工艺流程及主要设备技术参数1.2高炉主要设备技术参数大修时间（年）炉代炉容Vu（m3）炉缸 直 径d（mm）炉 腰 直 径D（mm）炉 喉 直 径1（mm）有 效 高 度Hu（mm）炉 缸 高 度1（mm）炉 腹 高 度2（mm）炉 腰 高 度3（mm）高径比Hu/D20051260011600132008400298004700360020002.258炉身高度4（mm）铁口标高（mm）死铁层深度（mm）D/dd1/D炉腹角炉身角风口个数布料溜槽长度（mm）17500950024001.140.6477.4782.19303800高炉有效炉容：高炉炉喉上沿至铁口中心线的空间容积,即传统的计算容积V炉喉m3V炉身m3V炉腰m3V炉腹m3V炉缸m3V死铁层m3有效炉容m3110.781628.72273.56435.13496.46253.512944.65110.781628.72273. 56435.13496.462944.65 m31.工艺流程及主要设备技术参数1.3高炉主要设计技术指标项目单位指标备注高炉有效容积m32600年产炼钢铁水104t200.2年工作日d350日产量t5720设备能力6500有效容积利用系数t/(m3.d)2.2设备能力2.5焦比Kg/t330煤比Kg/t200设备能力250渣比Kg/t360熟料率90%入炉品位58%热风温度1200设备能力1250富氧率2%设备能力5%炉顶压力Mpa0.22设备能力0.25高炉一代炉役寿命a15无中修 无喷补热风炉一代炉役寿命a201.工艺流程及主要设备技术参数1.4 高炉冷却系统形式部位炉底炉缸风口区炉腹炉腰炉身炉喉高炉段数12345678910111213141516双层钢砖编号H1H2H3H4H5B1B2B3S1S2S3S4S5R1R2R3块数464946463016046464646404036363232结构光面光面异形冷却板铜冷却壁铜冷却壁铜 冷却 壁镶 砖镶 砖连接法四进出四进出六进出二进出四进出四进出四进出五进出四进出下层通水高炉炉底冷却系统高炉炉底冷却采用在炉底砖下埋设水冷管的方式，水冷管管径为895.5的不锈钢管，钢管间距为300mm，共计48根。高炉炉体冷却系统炉缸、风口带、炉腹至炉喉钢砖下部采用全冷却壁冷却方式，其中风口带以下设4段光面冷却壁，壁厚160mm，材质为灰铸铁；风口区为1段异形光面冷却壁，壁厚250mm，材质为灰铸铁；炉腹第一段为密集布置的4层铜冷却板；炉腹第二段、炉腰至炉身下部采用铜冷却壁，总冷却高度为9150mm；炉身中部采用3段满镶砖冷却壁，壁厚340mm，材质为铁素体球墨铸铁；炉身上部采用3段满镶砖冷却壁冷却，材质为铁素体球墨铸铁；炉喉钢砖分为上下两部分，材质为铸钢。高炉冷却水系统水量炉体冷却系统分成高中压工业水冷却系统和软水密闭循环冷却系统。a. 高压工业水冷却系统高压工业水冷却系统包括风口小套、十字测温装置、炉内料面探测装置和炉顶洒水装置等。高压工业水的供水量为1250m3/h，供水压力为1.5MPa。b. 中压工业水冷却系统中压工业水冷却系统用于高炉炉役后期打水。中压工业水的供水量为300m3/h，供水压力为0.6MPa。c. 软水密闭循环冷却系统软水密闭循环冷却系统冷却范围包括炉底水冷管、冷却壁、风口中套和热风炉设备（热风阀等），水量为6150m3/h。冷却壁段数及面积段数(块)H1(46)H2(49)H3(46)H4(46)H5(30)B1(160)B2(46)B3(46)面积92.64976.78194.4789.2693.90994.44780.9682.432段数(块)S1(46)S2(46)S3(40)S4(40)S5(36)R1(36)R2(32)R3(32)面积109.503102.9774.2473.4867.6866.02462.7252.1441.工艺流程及主要设备技术参数1.5上料和装料能力矿、焦槽的数量及贮存能力（按最大日产铁量6500t计算）序号物料名称数量个单槽容积及贮量总槽容积及贮量堆比重t/m3贮存时间hm3tm3t1烧结矿67501350450081001.821.82球团矿226057252011442.240.7236079272015843块矿25501210110024202.249.84杂矿3360792108023762.25小块焦12101052101050.525.86焦炭5450202.522501012.50.4510.4上料主胶带输送机：高炉上料采用胶带输送机，上料主胶带输送机的带宽B1600mm、带速v2m/s，倾角约为11.3，水平长298.8m，输送能力：运矿2700t/h、运焦670t/h，采用双驱动滚筒四机驱动，每台功率220kW。上料主胶带输送机作业率：高炉装料制度为CO，焦批按13t/ch、矿批按65t/ch，日产生铁5720t时，上料批数为145ch/d，装料周期时间为400s，装料间隔时间为595s，则上料主胶带输送机正常作业率为67.2；日产生铁6500t时，则上料主胶带输送机作业率为76.4。在上料主胶带输送机的传动室内设有一台16t起重机，以便设备检修时使用。2. 原燃料条件及标准2.1 原燃料分析项目烧结矿TFe、FeO、SiO2、CaO、MgO、S、Mn、Al2O3、转鼓指数、C残球团矿TFe、FeO、SiO2、CaO、S、Al2O3、转鼓指数天然矿TFe、FeO、SiO2、CaO、S、Al2O3、P石灰石CaO、SiO2、MgO、Al2O3、烧损锰矿Mn、TFe、SiO2焦炭水份、灰份、挥发份、硫磺、转鼓指数、鼓外碎铁TFe、S喷吹物含碳量、硫磺、灰份全分析、发热值、挥发份、含氢量、水份2. 原燃料条件及标准2.2 原燃料技术要求2.2.1焦炭粒度范围水份灰份挥发份硫含量M40M10焦炭反应后强度CSR焦炭反应性CRI小块焦粒度焦丁的粒度25mm60mm(-25mm12%)4.0%12.0%1.3%0.5%82%7.6%60%30%10mm25mm5mm10mm中子测水计的校正基准a.按取样标准取出焦皮带上的焦炭样委托化验室测定水份。b.取样后的焦炭进入称量料斗时，记录中子测水计的测定值。c.校正中子测水计时，运转操作人员和点检人员一起进行，同种焦炭进行三点以上的测定。d.调整中子测水计量程时，要使测定值接近取样测定的水份值。e.调整中子测水计量程时，要保持焦炭的实际装入量不发生变化，高炉操作人员要根据中子测水的调整情况变更装入设定值以保持实际入炉焦炭量的稳定。f.中子测水计量程的调整情况及详细内容要记录在“作业日志”内。2.2.2烧结矿铁份波动FeO波动R波动MgO含量残C含量转鼓筛分（5mm）0.5%1%0.052%3%0.4%冷烧80%5%2.2.3锰矿锰含量25%粒度范围6mm40mm2. 原燃料条件及标准2.2 原燃料技术要求2.2.4球团矿项目全铁量%粒度（9-18mm)%粒度（-5mm)%TI(-1mm)%常温耐压强度N/个球还原后耐压强度 N/个球还原率%膨胀指数 %质量标准648545200045055152.2.5天然矿硫含量1%TFe64%粒度范围10mm40mm2.2.6块矿TFe65%铁份波动0.5%粒度范围5mm25mm25mm5%5mm5%热爆裂指数%1%2.2.7煤粉(烟煤/无烟煤1:1)灰分(%)S(%)挥发份(%)HGI置换比110.618-21500.82.2.8原燃料杂质控制指标KNaZnS渣中Al2O3渣中MgO2.0kg/t-p0.15kg/t-p3.0kg/t-p14%7.5%2.2.9槽下取样标准（参考，在有条件的情况下）装入物频度试样份数试样量测定项目备 注烧结矿1次/天1个/次(1520)kg/个粒度、水分两试样分别按测定要求做粒度和水份焦炭1次/天1个/次(1520kg)/个粒度、水分* 烧结矿和焦炭取样时间，不要安排在同一时间。* 烧结矿取样不要连续使用相同的槽。* 取样在皮带上原料均匀的地方进行。* 取样在矿石中间料斗及焦炭中间料斗称量时进行,防止取样误料线。* 测定结果记录准确详细。3.生铁、炉渣标准3.1炼钢生铁标准3.1.1炼钢用铁水标准（YB/T52962006）牌号L04L08L10化学成分%C3.50Si0.450.450.850.851.25Mn一组0.40二组0.401.00三组1.002.00P特级0.100一级0.1000.150二级0.1500.250三级0.2500.400S特类0.020一类0.0200.030二类0.0300.050三类0.0500.070注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据3.1.2炼钢用铁水标准 （Q/BB23-2008）化学成分一级品合格品C a3.50Mn a0.80Si b 0.250.600.201.00P 0.0800.12S0.0300.070a. C、Mn含量可不做检验。b. 当高炉休风和炉况失常恢复期间，Si含量可不大于1.25%。c. 供特钢铁水P0.070%。3. 生铁、炉渣标准3.2铸造生铁标准铸造用生铁标准（GB/T 7182005）牌号Z14Z18Z22Z26Z30Z34化学成分（质量分数）/%C3.30Si1.251.601.602.002.002.402.402.802.803.203.203.60Mn1组0.502组0.500.903组0.901.30P1级0.0602级0.0600.1003级0.1000.2004级0.2000.4005级0.4000.900S1类0.0302类0.0403类0.0503. 生铁、炉渣标准3.3球墨生铁标准球墨铸铁用生铁标准（GB/T 14122005）牌 号Q10Q12化学成分（质量分数）/%C3.40Si0.501.001.001.40Ti1档0.0502档0.0500.080Mn1组0.202组0.200.503组0.500.80P1级0.0502级0.0500.0603级0.0600.080S1类0.0202类0.0200.0303类0.0300.0404类0.0453.生铁、炉渣标准3.4炉渣标准3.4.1炉渣目标成分（%）CaO/SiO2CaO+MgO/SiO2+Al2O3Al2O3MgOFeOTiO2渣量（kg/t-p)1.14-1.280.90-1.1015.86.0-9.02.04.02803.4.2分析频度CaOSiO2MgOAl2O3TiO2FeOP2O5SMnO每次铁一次每日一次4.高炉配料及炉料校正4.1 配料方式及校正4.1.1开炉配料开炉配料由值班室人员集体讨论，本炉专职工程师制定方案并计算，车间审核，厂部批准方可实施4.1.2变铁种配料变铁种配料由值班室人员集体讨论，专职工程师制定方案，车间审批，达到一次到位。4.1.3炉料校正焦炭负荷校正a. 焦炭水份、灰份、物理性质有显著变化时。b. 各种原料的含铁量有显著变化时(从高品位矿石变更成低品位矿石时，O/C不变,从低品位矿石变更成高品位矿石时，计算焦比不变)。c. 炉温超过或低于规定，以经济指标考虑，调剂手段已近极限时。d. 炉尘量有剧烈波动时。e. 高炉低料线作业2h以上，应减轻焦炭负荷510%。f. 休风有特殊原因时。g. 长时间的慢风作业时。h. 冷却系统漏水，破坏顺行，影响炉温时。i. 炉况不顺、偏料、崩料时。j. 布料流槽长时间不能正常工作。k. 风温、喷吹物有变化时。炉渣碱度的校正a. 焦炭灰份、硫磺有显著变化时。b. 熔剂中CaO、SiO2含量有显著变化时。c. 原料、燃料碱度波动较大时。d. 原料中MgO含量变动大时。e. 改变铁种f. 煤气利用波动大，调整焦炭负荷的同时，调整入炉碱度。g. 炉况正常，生铁含硫超出规定。h. 喷吹物成份，喷吹量变动时。i. 炉况不顺，可临时调整人炉碱度。锰矿的校正a. 锰矿含锰量改变时。b. 铁种改变时。c. 生铁含锰超过或低于规定时。加净焦a. 炉凉、连续崩料及管道行程。b. 炉凉剧烈，其它措施不利时。c. 长时期的低料线。d. 炉况失常连续坐料次数过多。e. 长期休风前、后。f. 喷吹物停止喷吹。4.高炉配料及炉料校正4.2炉料校正调剂参数4.2.1生铁含硅量变化对焦比的影响生铁含硅（%）变动量（%）影响焦比（kg）影响产量1.50.140.81.252.50.161.02.50.181.04.2.2热风温度变化对焦比的影响热风温度（）变动量（）影响焦比（kg）影响产量(%)11001001721000110010020410009001002559007001003064.2.3原燃料性能对焦比的影响变动因素参数名称变动量影响焦比（%）影响产量（%）备注矿石含铁量（%）11.52.5烧结率100%粒度5mm（%）12.0人造富矿率（%）103.03.0Cao/SiO20.13.53.5S（%）0.15焦碳灰分（%）12.03.0M40（%）10.751.5S（%）0.11.52.0煤粉灰分11.5计算时乘以喷吹率石灰石1kg0.3kg碎铁含铁量60%100kg20kg4%含铁量60%80%100kg30kg6%含铁量80%100kg40kg8%4.高炉配料及炉料校正4.2炉料校正调剂参数4.2.4其他影响因素因素变动量影响焦比影响产量值鼓风湿度1g/m30.8kg生铁含硫0.01%10kg生铁含锰1%14kg20kg+3%烧结TFe1%+1.2kg1.4kg2%2.5%烧结粉末5mm10%1.2kg2.0kg+6%8%烧结含硫0.1%1.5%烧结FeO1%1.5%+1.5%喷煤1kg0.6kg0.8kg炉顶压力0.01MPa+0.5%3%冶炼强度10%1.0%富氧10%+0.44%3%4%渣量100kg20kg+3%炉顶温度10030kg直接还原度0.18kg9kg+8%9%炉渣碱度0.12.5kg+2.5%混合煤气1%+10kg1.5kg3.5%5.工艺操作5.1 操作方针以下项目在操作分析会上决定为操作方针生产量a.出铁量 b.送风量 c.富氧量燃料比a.焦比 b.煤比 c.送风温度 d.送风湿度e.焦丁比原燃料a.原燃料各品种使用比例 b.落地烧结矿的使用方法c.落地焦炭的使用方法装料制度a. 装入顺序 b.布料档位 c.布料圈数d.料线 e.指定工作探尺操作a.炉顶压力 b.焦炭或矿石批重 c.铁水Si 控制范围d.铁水温度控制范围 e.风量、风压控制范围f.风口前燃烧温度控制范围 g.风口风速控制范围h.鼓风动能控制范围i.透气性指数控制范围j.铁水S 控制范围 k.限制风压质量a.烧结矿、焦炭质量要求 b.煤粉的品种、质量要求c.槽下筛网尺寸及种类休风a.休风时间 b.休风时的热补偿及方法作业管理a.炮泥的品种 b.炉前各沟耐材品种选择 c.煤粉喷枪的种类 d.铁口深度的控制范围 e.铁口钻头大小,铁棒直径f.出铁时间 g.铁口打泥量设备管理炉体各部温度的管理基准值其它a.非正常时操作,作业及设备管理基准b.高炉专家系统的使用方法c.高炉长寿措施实施内容5.工艺操作5.2装料制度选择装料制度，是指改变装料系统的工作参数，以调整控制入炉料分布，达到调整控制煤气流合理分布的目的。装料系统的工作参数包括：入炉顺序、装入方式、布料方式、料线、批重、配比及无钟高炉溜槽摆角，转角和料流阀开角角等。5.2.1装入顺序a.炉料入炉顺序依次为洗炉剂、锰矿、矿石、球团矿、生矿、烧结矿、碎铁。b.洗炉料：锰矿、矿石、球团、碎铁等用量少时，可集中每周期加一次。c遇特殊情况，根据炉况需要调整装入顺序，正常装入顺序有两种CO，COOc5.2.2无料钟高炉装入方式三个重要参数角溜槽与高炉轴线平角称摆角，高炉为253。高炉角分十一个档位，分别对应十一个角度，所对应角度不得变动。档位角度11109876544643.541.539.53734.531.528档位角度321U-1U-2U-3L-1L-2241714.5U1：溜槽更换位置下端 U2：溜槽更换位置上端 U3：溜槽更换位置极限上端 L-11：布料位置 L-l、L-2：设备维护位置角溜槽沿水平面转角称角。上料主皮带上料机头的对面定为角的零位，角转速控制一分钟8圈，每批料布料时角应步进适当角度。高炉应定期倒换溜槽左、右旋转方向。角料流调节阀开度称角。角依料罐、批重确定，应保证一罐料溜槽旋转812圈布完。同时不能采用过小的角，以防下料不畅。布料方法环形布料(单环、多环、螺旋)时，矿角o应大于焦角c，二者保持25的差值，增大o加重边缘，增大c发展边缘，同时增大o 和c会使边缘和中心同时加重，反之边缘和中心同时发展。扇形布料给0、60、120、180、240、300六个水平旋转角(角)，选其一为中心线手动操作随意改变溜槽夹角(角)形成扇形布料以处理煤气流失常。定点布料同时固定角和角。炉料落在炉喉断面需要的位置，它是一种调剂特殊炉况，堵塞管道的手段。5.工艺操作5.2装料制度5.2.3无料钟高炉布料方法点1110987654321控制 角度方式4643.541.539.53734.531.528241714.5单环0m cn自动多环0m n （mn）0m n （mn）自动螺旋0m n （mn）0m n （mn）自动扇形0m n （mn）0m n （mn）手动定点0mcn手动正常炉况溜槽倾角选用上表角度为宜，对应环数为11环，矿石113环，焦炭81环，自动操作特殊炉况短时间选用扇形和定点布料，相应减轻负荷10%15%。减风时间2h，减风率15%时，应按减风幅度酌情缩矿批。5.2.4无料钟故障时的处理溜槽故障旋转a. 立即通知点检，电钳，电器和钳工，值班长等有关人员到场，迅速查明原因；b. 如短时间可以处理好，则打水控顶温，如时间长（1h）则减风至不灌渣水平控料线，结合打水控顶温，顶温仍高，可进一步减风；1h，则迅速组织出铁，铁后休风。倾动a. 立即通知值班长、电器点检、电钳等有关人员到场，同时组织人员到炉顶将溜槽手动盘至特定角度，单环布料，料线正常，短时间处理不好，则临时改焦角与矿角，保持中心气流；b. 如果顶温高，则打水控顶温。c. 长时间单环布料，要缩批重5t10t，修改料线米，同时减轻负荷8%（30min40min加5吨焦一个）并相应控制风压在下限；d. 单环布料时的角位计算：以各档位布料圈数的加权平均值为准。喉管堵塞a. 确认下密关不上，减风到2500m3/min，下料罐重量不变b. 立即休风（出尽渣铁）料罐堵塞开闭有关阀门，并减风到2500m3/min，仍不下料，则休风处理齿轮箱温度上升a. 确认电偶，冷却系统正常，确认高炉操业无异常b. 齿轮箱温度70，休风5.工艺操作5.2装料制度5.2.5 的选用原则a. 为矿角与焦角之差，一般为26。b. 原燃料条件好，炉况顺行或炉墙侵蚀严重时，可选用上限值。c. 原燃料条件差，炉况欠顺或有粘结时，选用下限值d. 不宜小于2，难行或送风初期，以及低料线时可临时减少矿角12。5.2.6布料参数料线a料线零位为布料溜槽转轴中心线以下5126mm的水平面上。当溜槽垂直时,零料线到溜槽下缘1326mm。b正常料线规定1.0m1.8m，在此范围内，提高料线有疏松边缘作用，降低料线有加重边缘作用。最高安全料线：500mm。c高炉应采用双探尺工作。单探尺工作时，根据情况，可适当降低料线。d料线变更：料线一般不作为调整煤气分布手段，如需调整量应300mm，两次调整时间间隔24h。布料档位a布料档位总数：11个，由中心线至炉墙的档位序数依次为l、2、39、10、11。b每罐最多可选布料档位数8个。环数每罐量最多可布环数：12环布料方式调整幅度a改变档位、圈数时，应注意平均倾斜角的变化，一般变动量不得过于激烈，每次变更最大动作量为1圈，应优先考虑矿石档位。b.布料方法作长期调整时，两次调整时间间隔应24h。c布料方法作临时调整时，调整时间间隔4h。d布料时要依据焦、矿批重大小，适当调节好料流调节阀开度，保证在规定的圈数内布好。e.特殊方法布料要请示炉长，并汇报车间厂部同意后方可进行。矿石批重a扩大矿石批重能促进矿石的均匀分布，抑制中心气流，提高煤气利用率，否则相反。但过分扩大矿石批重，不仅抑制中心气流，而且也有加重边缘的趋势。b炉况不顺或低冶炼强度操作时，可适当缩小批重，否则相反。c原燃料质量改善，喷吹物增加时，可适当扩大批重，否则相反。d冶炼强度高，炉缸中心过分活跃，中心气流发展时，可适当扩大批重，否则相反。5.工艺操作5.3送风制度5.3.1鼓风动能选择原则a随着冶炼强度的提高，相应降低鼓风动能。b随着炉容的扩大，相应提高鼓风动能。c原燃料条件好时比原燃料条件差时鼓风动能要高。d冶炼炼钢铁比冶炼铸造铁的鼓风动能高。影响因素a风量增加，鼓风动能增加。b风口面积缩小，鼓风动能增加。c风温提高，鼓风动能增加。d喷吹量增加，鼓风动能增加。e富氧量增加，鼓风动能降低。5.3.2送风制度的调整原则风量使用保持合理的风量，是实现炉况稳定顺行的操作基础，保持较大而稳定的风量，有利于活跃炉缸，疏松料柱，促进煤气流均匀分布，并有利于提高喷煤量。增加风量应注意保持透气性指数稳定在适当范围，加风应在炉况顺行，炉温充足时进行。一般每次以(50l00)m3min为宜，当压差接近上限时，加风就愈谨慎。加风条件a高炉未达到规定风量，压差低于规定水平，高炉未达到指定的冶炼强度。b短期休风、拉风，复风时应尽快加风至原来水平，短期休风复风后允许短时维持正常风量的80%90%。c炉况不顺或原、燃料条件差时，应适当控制风量，严禁片面追求料批强行加风。减风条件a下料速度显著超过规定水平时。b料线低于正常料线1.0m以上，估计lh无法赶上正常料线或启动炉顶打水系统后炉顶温度超限(炉顶温不大于250)。c.风压超出正常水平时，炉凉剧烈时。d煤气流分布失常或炉况失常时(管道行程、偏料行程、崩料频繁或有悬料趋势时)。e设备故障，动力故障(水、电、气)或渣铁排放故障危及安全生产时。f原燃料槽存低于规定值，有断料危险时。g炉炉顶齿轮箱温度高于70时。h铁口深度小于1.0m时，铁口深度连续两次小于1.5m时，视情定。i炉况不顺或原、燃料条件差时，应适当控制风量，严禁片面追求料批强行加风。5.工艺操作5.3送风制度5.3.3加减风要点及风口面积的选择加减风要点a加风越接近正常水平时越要谨慎，两次加风间隔时间，应按高炉进程和风压、压差而定。b减风时可视炉况需要，一次减到需要水平。c冷风温度剧烈变化时，应相应调整风量。d炉放风阀仅仅用于高炉休复风时，其余情况不允许直接用放风阀加减风（特殊情况除外)。e减风时应相应调整炉顶压力。紧急减压前，必须锁定比肖夫调压阀组。f大幅度减风时(特殊情况)，必须提前与燃气、风机联系好。风口面积选择a风口工作个数、直径、长度、形式对炉缸煤气初始分布起着决定性作用，在一定冶炼条件下，尤应注重根据鼓风动能选择风口进风面积。炉风速应在(240260)ms。b在一定的冶炼条件下，要求有一个合适的风口面积，当冶炼条件有较大变化时，风口面积要做相应调整。c上部调剂无效时，要及时、果断地调整送风风口面积d开炉和长期休风后的复风，可临时堵部分风口。e炉况失常，炉缸不活跃，可临时堵几个风口。f炉缸冷却壁水温差高或冷却壁大量损坏的，其上方风口可临时堵上或缩小风口径或采用长风口。g为保护炉缸周围工作及防止风口上方结厚，严禁长时间堵风口操作。5.3.4风温使用及喷煤调剂风温使用提高风温有降低软融带高度，增加热量收入，降低焦比，活跃炉缸等作用，并可增加喷煤量和提高置换比所以应尽量实行高风温操作，工长调节风温时应慎重，并应遵循以下原则a.在设备允许条件下，风温要高水平，炉况正常不用风温做调剂手段。b炉况需要降风温时，一次减到需要水平。c提风温时，视炉况分步提到需要水平，一般每小时小于50(特殊炉况例外)。d热风炉换炉时，应保持风温风压的稳定，正常炉况时，风温不低于1050。喷煤调剂a喷吹应广喷、均喷，力争全部风口喷煤。b调剂喷煤量时，应注意热滞后性，有计划增减煤比时，应在负荷调整3h4h后调整煤量，并要考虑对渣碱度影响。c喷煤量应和风量、风温相适应，风量大于正常风量的60%，风温大于900时方可喷煤。d正常情况下，每次调整煤量2th，不得用停煤方式调整炉温。e制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐存煤情况，有计划地逐步减少喷吹量相应退够负荷。f突然断煤时，应迅速加净焦和一次退够负荷，必要时可适当减风控制料速。5.工艺操作5.4造渣制度造渣制度选择依据a具有良好的稳定性和流动性。b具有足够的脱硫能力。c促进炉缸工作活跃，保持稳定充足的炉缸温度。d能维护炉缸和高炉内型剖面的规整。e.根据生产需要，有利于形成较为稳定的渣皮或是有利于消除炉缸堆积物和附着物。造渣制度调整原则a根据冶炼铁种质量要求和高炉冶炼条件和要求，规定适宜的炉渣碱度。b