新疆55亿m3年煤制天然气项目喀什河供水工程焊接方案(20.docx

新疆55亿m3/年煤制天然气项目喀什河
供水项目工程Ⅰ标段

焊 接 方 案

批准：

审核：

编制：

二○一三年五月三十日
目 录
序号
项目内容
页码
1
工程概况
3
2
编制依据
3
3
焊接材料及焊接设备
3
4
焊接程序及焊接工艺
4
5
焊接工艺评定
10
6
焊接人员要求
15
7
焊接质量检查及返修
15
8
焊接安全措施
17
9
焊接材料的采购程序
17
10
焊接材料的验收程序
19
11
焊接设备的校准程序
23
12
焊材的烘干、领用、发放和回收程序
24
13
焊接工艺评定程序
26
14
外委理化试验程序
28
15
焊接缺陷的处理程序
30
16
环境温湿度超标时的焊接程序
32

新疆55亿m3/年煤制天然气项目喀什河
供水项目工程Ⅰ标段焊接方案

1、工程概述
本工程位于新疆维吾尔自治区伊犁哈萨克自治州的伊宁县曲鲁海乡乡政府所在地以北，克孜勒布拉克村以东的庆华工业园，是为解决庆华工业园的用水需求，而由喀什河托海水库向庆华工业园供水的长输管道工程。自取水端喀什河托海水库右坝肩放水涵洞末端至受水目的地庆华工业园调节池全长约32km，考虑输水损失之后年取水量为4246.8万m3/a，年运行时间8000h，折合平均流量1.47m3/s。
在长输管道安装工程中，焊接是整个管道施工工序的核心，焊接技术运用的好坏，决定了整个管道安装工程质量的优劣。为确保该工程安装焊接质量，特制定本方案。
2、编制依据
2.1《新疆庆华能源集团有限公司55亿m³/年煤制天然气供水工程（喀什河）》第一标段附图
2.2 DL/T5017-2007《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》
2.3 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
2.4 GB/T700-2006《碳素结构钢》
2.5 GB/T5117-1999《碳钢焊条》
2.6 GB/T10045-2001《碳钢用药芯焊丝》
2.7 GBll345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
2.8 JB/T6061-2007《无损检测 焊缝磁粉检测》
2.9 GB/T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》
2.10 GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
3、焊接材料及焊接设备
3.1钢管材料及工程辅材
3.1.1根据图纸要求本工程长输管道材质为Q235-D，规格为：φ1020×10mm、φ1028×14mm和φ1032×16mm三种；管道加强环材质为Q235-D，厚20mm，宽100mm。
3.1.2 钢材特性 长输管道钢Q235-D化学成分要求见表3-1；钢材力学性能指标见表3-2；
表3-1 Q235-D钢化学成分要求
牌号
质量等级
化学成分(质量分数)/% ≤
C
Si
Mn
P
S
Q235
D
0.17
0.35
1.40
0.035
0.035
表3-2 Q235-D钢力学性能指标
牌号
质量等级
厚度
屈服点（MPa）
抗拉强度（MPa）
延伸率（%）
V型冲击功
（-20℃/J）
Q235
D
≤16mm
/
370-500
≥26
27
3.2焊接材料
3.2.1焊接材料的选择必须满足设计图纸的要求与焊接工艺的要求，原则如下：
3.2.1.1当不同强度的焊材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料，焊缝的机械性能应不低于原构件的等级。除非另有规定，所选用的焊接材料应与主体金属等强度。
3.2.1.2由焊材产生的焊缝熔敷金属的机械性能不低于母材（或次要母材）的机械性能。
3.2.1.3所选用的焊接材料须按要求进行焊接工艺评定的结果给予确认。
3.2.2根据钢材化学成分、力学性能，对本工程焊材选配如表3-3所示。
表3-3 焊材的选配
焊接方法
焊材型号
焊材规格
执行标准
备 注
焊条电弧焊
E4310
φ3.2/φ4.0mm
GB/T5117-1995
立下向焊条
焊条电弧焊
E4315
φ3.2/φ4.0mm
GB/T5117-1995
碱性焊条
CO2气体保护焊
E431T-G
φ1.2mm
GB/T10045-2001
药芯焊丝
3.2.3焊材采购和验收、烘干、领用、发放及回收程序见该方案9、10、12节规定。
3.3焊接设备的选择 适用于本工程的焊接设备如表3-4所示。
表3-4 焊接设备的选配
焊接设备
焊接设备型号
适用范围
备 注
焊条电弧焊机
ZX7-400STGⅡa
立下向焊条、碱性焊条
/
焊条电弧焊机
ZX7-400STG
碱性焊条
/
CO2气体保护焊机
NBC-350
药芯焊丝
/
碳弧气刨机
ZX5-630
焊缝返修气刨
/
空气压缩机
W-0.9/7-D
额定压力0.7MPa
（电源：采用自行式多功能移动电站供电。）
4、焊接程序和焊接工艺
4.1焊接工序
焊缝无损检测
焊缝外观检查
焊接记录
返 修
盖 面 焊
焊缝外部清理
填 充 焊
电焊机运行良好
管端清理干净
电焊条经烘干处理
焊接棚搭设
焊前准备
对口器组对焊接
打底焊
预热

图4-1 管道焊接顺序
4.2管道的组装 管道组装基本步骤如下：
4.2.1组装前的清理 钢管组装前应将管内的杂物清理干净，将坡口及两侧的油、锈及其他杂物清理干净，坡口及两侧20mm范围内应打磨露出金属光泽。
4.2.2坡口的检查与修整 管口组装前应检查坡口角度、钝边等尺寸，存在缺陷应进行修整。采用坡口机现场加工坡口，尽量做到当天加工的坡口当天焊接，这样可有效的保证坡口的质量。
4.2.3管道的组装应采用外对口器进行，钢管上的制管焊缝必须错开100mm以上。按要求调整组装间隙，当管口存在不可避免的错边时，应尽量使错边均布在圆周上。局部组装间隙过小时，可用磨光机打磨开阔达到要求的间隙。
4.3焊接封闭棚搭设
在预制管道管口处采用专用焊接封闭棚(如图4-2)进行施工，用新型彩钢瓦搭设活动棚，在管道沿线进行预制焊接。活动棚应轻便灵活，移动方便且通风良好，空间足够。
预制管道
焊接
封闭棚
活
动
门

图4-2 焊接封闭棚示意图
4.4操作方法与步骤
考虑现场安装施工进度等因素，根据工程实际作业环境，本工程管道环缝在焊接时，应先在坑道内预制焊接管道若干节（管道长度分9米和12米两种），然后将预制完成的管道与固定管道进行全位置组装焊接。焊接方法为焊条电弧焊和CO2气体保护焊两种。
4.4.1预制管道的焊接
预制管道采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊接要点如下：
4.4.1.1预制管道环缝焊接时要求单面焊双面成型，在施工过程中，打底、填充、盖面各有两名电焊工同时对称焊，施焊方向及顺序如图4-3所示（即甲、乙两名焊工同时开始焊接，焊工甲，乙分别从9点和3点连续焊至12点；然后用吊具将管道旋转180°，甲、乙两名焊工再同时分别从9点和3点连续焊至12点，打底层翻转一次、填充和盖面层翻转一次）。
图4-3 预制管道焊接顺序布置图
4.4.1.2预制管道焊缝采用Ｖ型坡口，反面贴陶质衬垫，坡口组对尺寸见图4-4所示。

（图中：50°≤a≤60°，b=0mm，5≤c≤8mm，10≤t≤16mm 带陶质衬垫）
图4-4 预制管道坡口组对图
4.4.1.3预制管道焊缝打底焊
利用管道外对口器将管道组对完成后，采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，将陶质衬垫对中紧密贴在管道内部坡口处，应尽量保证打底焊焊道焊透和熔合良好，应尽量减少焊接接头数量，由于CO2气体保护焊熔深浅，在焊接过程中停弧再接头时，应将原收弧处焊缝打磨成30°斜坡再进行焊接。打底焊道的厚度应均匀一致，焊道厚度应为3-4mm，焊枪变化倾角见图4-5所示。对口器在管道打底焊接完成一半时拆下。

图4-5 预制管道焊枪角度
4.4.1.4预制管道焊缝填充、盖面焊
填充、盖面焊采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，打底焊道完成后，迅速清除表面熔渣，填充焊道要求均匀、饱满，两侧熔合良好且不能破坏坡口，运丝时一般稍作横向或月牙摆动；盖面层的焊接，运丝时应注意坡口两边停弧及送丝均匀，以控制咬边和得到良好的外观成形。现场焊接时，应适当加大保护气体流量，以更好的保护熔滴过渡和熔池，若风速超过允许值，须采取防护措施。填充及盖面层焊接时焊丝倾角变化同打底层。
4.4.2根据施工现场实际情况，预制管道与固定管道的组装焊接可采用两种焊接方式：
（一）预制管道与固定管道的组装焊接方式一 ：
预制管道与固定管道的组装焊接采用焊条电弧焊与药芯焊丝CO2气体保护焊组合进行焊接，焊接要点如下：
4.4.2.1管道环缝焊接时要求单面焊双面成型，打底焊应由两名焊工同时对称焊，施焊方向及顺序如下图4-6 a)所示（即甲、乙两名焊工同时开始焊接，焊工甲从12点经9点连续焊至6点；乙自3点连续焊至6点，然后从12点连续焊至3点）。
4.4.2.2填充、盖面焊由两名焊工同时对称焊，施焊方向及顺序如图4-6 b)所示（即甲、乙两名焊工同时开始焊接，焊工甲从6点经9点连续焊至12点；乙自3点连续焊至12点，然后从6点连续焊至3点）。

图4-6 a)打底层焊接顺序布置图；b)填充、盖面层焊接顺序布置图
4.4.2.3预制管道与固定管道的组装焊缝采用Ｖ型坡口，坡口组对尺寸见图4-7所示。

（图中：50°≤a≤60°，b=0mm，2≤c≤3mm，10≤t≤16mm）
图4-7 预制管道与固定管道坡口组对图
4.4.2.4打底焊
利用管道外对口器将管道组对完成后，采用焊条电弧焊下向焊焊条进行焊接，在5至7点位置采用断弧焊，其他位置采用连弧焊打底。焊条变化倾角如图4-8 a)所示。严格依照工艺规程中规定的焊接参数施焊，根据不同的焊接位置选定适当的参数，防止焊瘤、气孔、夹渣等缺陷的发生。在焊口底部应将焊条顶至根部，以免造成焊缝内凹。管道外对口器在管道打底焊接完成一半时拆下。
4.4.2.5填充、盖面焊
填充、盖面焊采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊枪倾角变化如图4-8 b)所示。填充焊道应保证熔合良好，焊层厚度应控制在3-4mm,最后一层填充焊道应填至距管表面1mm左右；盖面焊的宽度应比坡口每侧增宽1-2mm为宜，应使焊缝与母材圆滑过渡，防止咬边的产生。

图4-8 a) 打底层焊条倾角变化示意图 b)填充、盖面层焊枪倾角变化示意图
（二）预制管道与固定管道的组装焊接方式二 ：
预制管道与固定管道的组装焊接采用焊条电弧焊与药芯焊丝CO2气体保护焊组合进行焊接，焊接要点如下：
4.4.2.6打底焊时，由两名焊工同时对称焊，施焊方向及顺序如图4-9 a)所示（焊工甲自5点焊接至7点的同时，焊工乙自11焊至1点；之后，焊工甲、乙分别从5点焊接至1点和从7点焊接至11点）。
4.4.2.7填充、盖面焊时，施焊方向及顺序如图4-9 b)所示。

图4-9 a)打底层焊接顺序布置图；b)填充、盖面层焊接顺序布置图
4.4.2.8预制管道与固定管道的组装焊缝采用Ｖ型坡口，反面贴陶质衬垫，坡口组对尺寸见图4-4所示。
4.4.2.9打底焊
5点至7点位置采用焊条电弧焊碱性焊条断弧焊焊接，其他位置采用药芯焊丝CO2气体保护焊，焊条、焊枪变化倾角如图4-9所示。
4.4.2.10填充、盖面焊
填充、盖面层的焊接要点见4.4.2.5。
4.5其他注意事项：
4.5.1焊接操作中，坡口两端应缠绕0.8米宽的耐高温帆布保护层，焊机零线与管口连接牢固，防止起弧灼伤防腐层。
4.5.2焊接施工中，每天下班前应将焊完的管端口做好临时封堵，尤其在沟下焊接时要十分注意防止管内进水或其他杂物。
4.5.3管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起焊位置应错开20～30mm；
4.5.4管道焊缝焊完后应将焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净。
4.5.5焊接环境
出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。
风速：气体保护焊大于 2m/s，其它焊接方法大于8m/s；
相对湿度大于90%；
环境温度低于-5℃；
雨天和雪天的露天施焊。
4.5.6工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接应符合下列规定：
4.5.6.1需要预热的情况下，焊接工卡具等构件比正式焊缝预热温度要高出20℃-30℃。
4.5.6.2工卡具等构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。
4.5.6.3工卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具等构件上。
4.5.6.4加强环的焊接拼缝应全焊透，管道与加强环的接缝为不熔透角焊缝。
5、焊接工艺评定
5.1焊接工艺评定程序
5.1.1焊接工艺评定依照设计及规范要求，结合施工现场情况进行。根据《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007的规定进行焊接工艺评定。焊接工艺评定试验程序如图5-1。
编制焊接工艺评定报告
焊接评定试件
编制焊接工艺评定指导书
试验结果评定
理化试验
无损检测（UT、MT、RT）

编制焊接工艺评定报告
不合格
不合格

图5-1 焊接工艺评定程序图
5.1.2、熟悉设计图纸、文件，查明本工程所涉及的钢材型号、厚度，数量和使用部位，以及设计所要求的质量指标。
5.1.3对本工程所采购的钢材进行复检。
5.1.4依据标准DL/T5017-2007中6.1的评定规则和具体要求，排出焊接工艺评定的型式（焊接方法、钢材类别、焊接接头型式，坡口形式、焊材型号等数据），并按程序进行评定。
5.2焊接工艺评定指导方案
5.2.1现场焊接主要工作内容包括：管道对接环缝、加强环拼接缝、管道与加强环角接环缝，所用管道壁厚为10mm、14mm和16mm，加强环板厚为20mm。
5.2.2评定试件厚度、工程适用焊件厚度、焊件焊缝金属厚度范围见表5-1。
表5-1 焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围
适用范围
试件母材厚度δ及试件焊缝厚度t
适用于焊件母材
厚度范围
适用于焊件焊缝金属
厚度范围
最小值
最大值
最小值
最大值
母材强度等级：标准抗拉强度≤540N/mm2
标准值
10＜δ(t)＜38
5
2δ
不限
2t
工程适用值
20mm
5mm
40mm
不限
40mm
5.2.3焊接方法的确定
该工程预制管道对接环缝、加强环拼接缝、管道与加强环角接环缝的焊接采用药芯焊丝CO2气保焊打底、填充、盖面；
预制管道与固定管道组装焊缝采用焊条电弧焊下向焊（或碱性焊条与药芯焊丝CO2气保焊组合）打底，药芯焊丝CO2气保焊填充、盖面；
其他位置和返修部位采用碱性焊条焊接。
5.2.4焊接材料的选用 所选焊接材料，必须按设计要求、相关标准进行复检，并进行严格的工艺评定，合格后方可用于本工程。
5.2.5焊接工艺评定项目见表5-2，焊接工艺评定指导参数见表5-3。
表5-2 焊接工艺评定项目表
编号
接头型式
焊接方法
焊接位置
焊材及其规格（mm）
适用部位
1
板对接
SMAW
立向下焊
E4310，φ4.0
管道环缝
2
板对接
SMAW
立向上焊
E4315，φ4.0
管道环缝、返修焊缝及其他位置
3
板对接
GMAW
立向上焊
E501T-1，φ1.2
管道环缝、加强环拼缝、加强环与管道角缝
表5-3 焊接工艺评定指导参数
序号
焊接方法
焊接材料
焊接工艺参数
电源
极性
标准型号
产品牌号
规格（mm)
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度（cm/min）
1
SMAW
E4310
/
φ4.0
80-100
22-24
8-15
直流正接
2
SMAW
E4315
J427
φ4.0
100-120
22-24
7-12
直流反接
3
GMAW
E431T-G
/
φ1.2
150-250
20-22
15-28
直流反接
实际施焊时，焊工可以根据实际情况在上表基础上进行调整。实际焊接参数要做好详细记录，待焊接工艺评定试验成功后，作为本工程钢结构焊接的指导参数。
5.2.6焊接预热及后热
本工程采用的管道材质为Q235D钢，最大壁厚16mm,加强环厚度为20mm,依据DL/T5017-2007中表6.3.15焊缝预热温度的规定，所有焊缝焊前不需预热和后热，但当环境相对湿度大于90%或环境气温低于-5℃时，须预热至20℃以上方可施焊。
5.3焊接工艺评定试件制备
5.3.1母材材质、焊接材料等应与工程设计图的要求一致；试件的焊接过程必须严格按照焊接工艺评定指导书的要求。
5.3.2试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。对接接头的试件尺寸、试样取样位置应参照图5-2要求执行。

图5-2 板材对接接头试件及试样示意图
5.4焊接工艺评定试件检验及试验
试件焊接完成后，应做外观检查、射线探伤或超声波探伤，合格后再做力学试验。试验由检测试验机构完成，检测试验机构须具备相应的检测资质。
5.4.1试件外观检验
所有试件焊缝须在全长范围内进行外观检查，并应符合DL/T5017-2007中表6.4.1对一类焊缝的相关要求；
5.4.2试件无损检测
试板焊缝表面选用磁粉探伤JB/T6061有关规定探伤检查。焊缝内部探伤用超声波探伤和射线探伤方法，射线探伤按GB/T3323-2005标准规定进行，射线照相的质量不低于B级，焊缝质量不低于Ⅱ级，试件超声波探伤应按GB11345的规定进行，检验等级为B级，焊缝质量不低于Ⅰ级。
5.4.3力学性能试验
样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内作适当分布。试样加工前允许样坯冷矫正。机械性能试验项目、试样数量及试验方法应符合下表5-4。
表5-4 力学试验项目及数量
试件型式
实 验 项 目
试样数量
试 验 方 法
对接接头试件
焊缝金属拉伸试验
2
按《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007附录D的规定
接头弯曲试验
面弯
2
背弯
2
接头冲击试验
焊缝
3
热影响区
3
5.5焊接工艺评定的具体步骤：
5.5.1编制焊接工艺评定指导书原则：
5.5.1.1施工单位焊接工程技术人员应根据工程设计图纸、设计要求和技术条款，通过金属焊接性试验和查阅有关该工程钢结构材料焊接性能、技术资料、以及相类似工程的经验，参照有关工艺评定的标准，编制焊接工艺评定指导书。
5.5.1.2焊接工艺评定指导书应包括：焊接接头坡口形式、母材型号、规格、选用的焊材牌号、型号、规格、各种焊接位置、预热及焊后热处理参数。初步拟定指导性焊接规范参数以及焊后进行测试的方法和要求，并应详细列出施焊时的技术措施：如运条方式（摆动焊或不摆动焊）、清理、清根方法、单道焊或多道焊等。
5.5.1.3充分统计焊接工程（产品）中焊接接头的类型及各项有关数据；如材质、板厚；焊接位置；焊接方法；管子的直径；壁厚等，进行分类归纳确定出应进行焊接工艺评定的项目。每一种类型均需编制一份工艺焊接评定工艺指导书。
5.5.2 焊接、加工试件原则：
5.5.2.1焊接试件的焊工一定是技术好的熟练工人，尽最大可能排除由于操作技能所带来的误差；
5.5.2.2在焊接试板前，应检查试板的材质、焊接材料必须符合相应的标准，并要求焊机和相应设备、各种仪表处于正常工作状态。焊接过程应有专人做好焊接参数的记录工作。
5.5.2.3加工试件应按有关标准进行，尽最大可能消除焊接（切割）热影响区对试件机械性能的影响。
5.5.3试件的理化试验原则：
5.5.3.1所有理、化试验均按国家有关标准和设计技术要求进行。
5.5.3.2试验机构应具有相应试验资质。
5.5.4 试件的检测结果评定原则：
凡焊接基本试验结果一项不合格者，视为整个工艺评定不合格，必须重新评定，直到合格为止。
5.5.5 编制焊接工艺评定报告原则：
5.5.5.1按技术标准的规定对焊接试样全部理化结果的要求是必须100%合格。
5.5.5.2把评定合格的焊接工艺因素，试样记录整理归纳形成综合报告，作为编制工艺规程的依据。
5.5.5.3焊接工艺评定报告是按有关评定标准的规定，通过焊接试扳和检验试样评定焊接工艺后、将焊接工艺因素和试验记录整理成的综合性报告。
5.5.6编制焊接工艺规程原则：
根据工艺评定报告，结合工程（产品）的实际状态，（位置，环境，受力状况，腐蚀状况）编制焊接工艺规程，编制原则如下：
5.5.6.1技术上的先进性；
5.5.6.2经济上的合理性；
5.5.6.3技术上的可行性；
5.5.6.4创造一个良好的劳动条件。
6、焊接人员要求
6.1从事一、二类焊缝焊接的焊工应按《特种设备焊接操作人员考核细则》（TSG Z6002-2010）规定考试合格并考试取得相应主管部门签发的特种设备焊接操作人员证。
6.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。
6.3如持证焊工连续中断焊接6个月以上或者焊工焊绩记录未保持优良的焊工，需重新考试上岗。焊工考试需严格按照规范TSG Z6002-2010进行。
6.4针对本工程的焊接接头的特点，需对参与本工程的焊接人员进行专门培训和提高性培训，以熟悉焊接工艺操作规程和提高焊接技能水平，保证工程焊接质量等级达到优良。
7、焊接质量检查与返修
7.1外观检查 焊缝焊完后，及时清除焊缝表面的焊渣和飞溅，按照规范仔细检查表面质量。不得有表面裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。焊缝外观应达到DL/T5017-2007中的表6.4.1的相关规定（见表7-1）。

表7-1 DL/T5017-2007中焊缝外观检查表
7.2无损检测
7.2.1本名工程焊缝内部无损检测比例见表7-2。
表7-2 焊缝无损检测比例
焊缝类别
一类
二类
无损探伤方法
射线探伤抽查率(%)
25
10
超声波探伤抽查率(%)
100
50
（注：焊缝按其受力性质、工况和重要性分为三类。一类焊缝包括所有主要受力焊缝；二类焊缝包括次要的受力焊缝；三类焊缝，不属于一、二类焊缝的其他焊缝，见DL/T5017中6.3.1条规定。）
7.2.2焊缝表面选用磁粉探伤JB/T6061-2007探伤检查。
7.2.3射线探伤按GB/T3323-2005标准规定进行，射线照相的质量不低于B级，一类焊缝质量不低于Ⅱ级，二类焊缝质量不低于Ⅲ级。
7.2.4焊缝无损探伤应由取得资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。
7.2.5超声波探伤应按GB11345的规定进行，检验等级为B级，一类焊缝质量不低于Ⅰ级，二类焊缝质量不低于Ⅱ级。
7.3焊缝返修
7.3.1经检查和检测不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，焊缝返修不得超过两次，如超过两次，必须经单位技术负责人签字，提出有效措施，返修最多不得超过三次。
7.2.2缺陷修补前，焊缝表面所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。
7.2.3所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。
7.2.4焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前应检查，如缺陷为裂纹，则采用磁粉JB/T6061有关规定探伤检查，确认裂纹消除后方可补焊。如需预热的情况下，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃-30℃。
7.2.5管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或大于2mm时，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑修磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊。
8、焊接安全措施
8.1全体施工人员应严格执行建设单位有关安全防火的规章制度，在施工期间，有动火工作时，必须到建设单位有关部门申请动火通知单，得到批准后，方可动火；全体施工人员不得在易燃易爆区域内吸烟。
8.2施工现场必须建立健全安全组织机构，明确安全岗位责任制，坚持“三不准”的施工原则，杜绝违章指挥和违章操作。
8.3施工现场设置专职安全员，负责现场的安全监督检查工作。
8.4由主管施工的负责人亲自开展安全日活动，加强职工安全教育，强化安全生产意识，坚持“三不放过”使安全工作经常深入开展下去。
8.5脚手架要搭设牢固，防止高空坠落和物体打击，必须充分利用安全“三宝”，翻跳板及向下放重物时，下部旁侧应有人监护，随时清除各层操作平台上的杂物，以防坠落伤人。
8.6工件内外照明装置和焊接设备必须配备安全用电器，所有的用电设备，零线必须接地。
8.7砂轮机上必须装有防护罩，安装砂轮片时，严禁用金属工具敲打，不得使用有裂纹的砂轮片。作业时，操作人员必须戴好有机玻璃防护面罩。
8.8六级以上大风、大暴雨、浓雾天应停止作业，夜间进行作业时，必须有足够的照明。
8.9现场暂设电源电路，必须使用绝缘软电缆，并按规定架设，不得乱放和乱接，临时电源线路尽量采用高空架设，过道、转向应采取保护措施，埋地应设置标记。
9、焊接材料的采购程序
9.1焊接填充材料
——立下向焊条： E4310
——碱性焊条： E4315
——气保焊药芯焊丝：E431T-G
9.2采购技术条件
9.2.1批的定义
9.2.1.1焊条
一批焊条是指同一直径、同一炉号的焊芯，用相同制造过程24小时连续生产周期内制造的同一种混合物做药皮的焊条。每批焊条总重不超过10吨。焊条按批号每2.5Kg、5 Kg或10 Kg净重或按照相应的根数做一包装，这种包装应封口，并能保证焊条存放在干燥的仓库中至少一年不至变质损坏；若干包焊条应该装箱，以保证在正常的运输过程中不至损坏。
9.2.1.2焊丝
每一个批次是指具有同一标准名称、同一牌号，具有相同的直径，由单个铸锭生产出的线材。其焊丝尺寸及偏差应符合GB/T10045-2001的规定。
9.3评定记录和验收技术条件
9.3.1评定记录
评定记录由材料供应商根据材料评定试验和熔敷金属评定试验做出，其内容包括：
——供货商的名称；
——焊接填充材料的种类；
——焊接填充材料所保证的几何、物理和工艺性能；
——在平焊位置，焊接填充材料熔敷金属所保证的化学成分和力学性能（包括试验报告）；
——评定试验的条件；
——母材的材质、尺寸及接头形式；
——焊接方法和焊接工艺、电流种类、极性和参数范围；I（A）、U（V）；
——层间温度的限制、消除应力热处理；
——烘干（温度、保温时间、允许循环次数）；
——贮存；
——最长贮存期限（超过最长贮存期限的必须重新烘干和验收）；
——材料开封（或烘干结束）和使用之间的最长期限；
——材料批号的确定；
——包装、装箱清单和标记。
9.3.2验收技术条件
材料供货商应根据焊接材料评定记录提供一个供材料验收的技术条件，该技术条件应给出焊接工艺和参数，并形成相应验收标准记录。
9.4标签
在每一包装单元（盒、箱、盘、桶、袋）上均应附有焊接材料标签，并注明以下内容：
——供货单位名称；
——材料标准名称；
——商标名称；
——牌号（型号）；
——炉号、批号；
——尺寸、规格；
——重量；
——生产日期。
10、焊接材料的验收程序
10.1验收项目及技术条件
10.1.1外观和尺寸检验
10.1.1.1焊条
每批焊条总重不超过10吨。
取样：每批焊条试验时，按照需要数量至少在3个不同部位平均取有代表性的样品。
检验方法：对所抽取的样品用肉眼或5倍放大镜进行外观检查，并从中选出10根焊条进行尺寸测量。
合格要求：
a.外观检验：药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整根焊条上不允许有裂纹、气泡、杂质、剥落等缺陷及受潮变质现象。
b.焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应外露，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的二分之一与1.6mm两者中的较小值。
c.焊条夹持端应裸露，焊条夹持端长度应符合GB/T5117中表3的规定。在靠近夹持端的药皮上至少印有一个焊条型号或牌号。字型应采用醒目的印刷体。字体颜色与焊条药皮应有较强的反差，以便在正常的焊接操作前后均清晰可辨。
d.焊条偏心度应符合国家焊条标准或订货技术条件的规定。焊条偏心度计算方法按GB/T5117规定。焊条直径、长度应符合GB/T5117的规定。
10.1.1.2焊丝
焊丝的外观检查和尺寸测量：焊丝取样，从每批焊丝中抽取3%，但不少于2盘（卷、捆）进行外观检查和尺寸测量。
检验方法：焊丝表面用肉眼检查或5倍放大镜检查，当发现缺陷时应用砂纸或锉刀清除表面缺陷后测量焊丝的直径，以确定焊丝表面缺陷的深度。
焊丝尺寸用精确度为0.01mm的量具，在同一横截面的两个相互垂直的方向进行测量，每盘焊丝测量的部位应不少于3处。
焊丝应验证其在焊机中的松卷和传送性能，焊丝应适合在半自动焊接设备上均匀、连续地送进。
合格要求：
a.焊丝表面应平滑光洁，不应有毛刺、凹坑、划痕、锈皮，或超过允许公差的局部缺陷，也不应有其他对焊接性能或焊接设备操作性能具有不良影响的杂质；焊丝直径及允许偏差应符合GB/T10045-2001的规定；焊丝的椭圆度不应超过直径允许偏差的75%。
b.成盘焊丝应由一根绕成。每个焊丝盘上的焊丝应是同一批号连续长度的焊丝，焊丝的缠绕不允许有锐弯、扭结、波浪和嵌入等影响平稳送丝的不良现象，焊丝的外端应固定，明显易找。
c.焊丝盘的内径、盘重以及焊丝在盘上的弹射度符合订货技术条件的要求。焊丝缠绕的质量应符合GB/T10045-2001的规定。
10.2性能试验
10.2.1性能检验项目
药皮焊条、焊丝的性能检验包括：物理性能检验、熔敷金属化学分析、常温拉伸试验、要求温度下的冲击试验。
10.2.2物理性能试验
10.2.2.1焊条
采用对接接头，试件长度应能足够焊完一根焊条，起焊后至焊条熔化一半时停弧约3秒，再引弧，直至焊完一根焊条。
试验时观察焊条熔化、焊缝成形和再引弧情况。待焊件焊完冷却后，除去焊渣，检查焊缝表面质量，然后去掉表面层1-2mm,检查焊缝内部质量。
试验结果：要求电弧易引燃，焊接过程中燃烧平稳，药皮熔化均匀，无成块脱落现象，再引弧容易，焊缝成形良好。
10.2.2.2焊丝
试验结果：要求电弧燃烧，焊接过程中燃烧平稳，飞溅量 小，焊缝成形良好。
10.2.3验收条件
10.2.3.1母材
试验用的母材应采用与焊接材料的熔敷金属化学成分相当的钢种。当化学成分不相当时，先用试验焊条（直径和批号不限）在坡口及垫板表面堆焊隔离层，至少堆焊三层，经表面加工后其厚度应不小于5mm。
10.2.3.2熔敷金属试件的焊接
a.熔敷金属试件按规定的母材、尺寸和坡口形式进行加工并实施焊接。
b.焊接参数、预热温度、层间温度按焊接材料评定的验收技术条件的规定。
c.焊条按规定烘干。
d.对于交、直流两用焊条，试验采用交流电源。
e.试件的焊接在平焊位置进行。
f.对于隔离层，至少堆焊三层。
h.当采用加大的坡口尺寸时，每层焊三道。
10.2.4熔敷金属的试验
10.2.4.1熔敷金属的射线探伤试验按GB/T3323Ⅰ级的规定。
10.2.4.2化学成分分析
——化学成分分析试样应采取熔敷金属中。
——化学成分分析法按GB/T20123和GB/T20125中要求进行。
——分析结果应符合相应试验标准的规定。
10.2.4.3熔敷金属的无损检验
熔敷金属射线探伤试验结果应符合GB/T3323中的Ⅰ级。
10.2.4.4熔敷金属力学性能试验
a.熔敷金属拉伸试验
——拉伸试样为圆棒形试样（d=10mm），并按焊缝轴线方向截取；
——试样的尺寸、极限偏差及表面粗糙度应符合GB2652中的规定；
——试验方法：常温拉伸试验按GB2652的规定执行；
——试验结果应符合相应试验标准的规定。
b．熔敷金属冲击韧性试验
——冲击试样的轴线应垂直于焊缝的轴线方向，缺口底部应垂直于试件表面并位于焊缝的轴线中心；
——试样的形状、尺寸及允许偏差应符合GB2650的规定；
——试验方法按GB2106的规定执行，要求在-20℃做一组（3个试样）冲击试验；
——试验结果：KV（-20℃）三个试样平均值应≥27J，其中只允许有一个试样可以≥20J。
c.熔敷金属扩散氢含量的测定
——药皮焊条熔敷金属扩散氢含量测定按GB3965的规定执行；
——测量结果：熔敷金属中扩散氢含量应不大于10ml/100g。
10.3复验
如果验收工作未按规定进行，则试验结果无效。
如果一种或几种试验结果不符合规定，则应进行复验，对每个不合格试验进行双倍复合试验。
在批量验收时，所有复验结果均应满足规定要求。
在冲击试验时，只要有一个冲击试验试样结果不符合要求，就应在规定的温度上进行整组加倍试验。
当复验拉伸试验时，拉伸强度、屈服强度及延伸率应同时作为复验项目。
复验试样应从产生不合格试样的同一试件中切取。如果无法达到此要求，应重新准备一个能切取所有试样的试件，并且所有试验结果均应满足对该项检验的规定要求。
10.4标签
在每一包装单元（盒、箱、盘、桶、袋）上均应附有焊接材料标签，并注明以下内容：
——供货单位名称
——材料标准名称
——商标名称
——牌号（型号）
——炉号、批号
——尺寸规格
——重量
——生产日期
10.5文件/跟踪文件的递交
承包商必须以文件的形式（验收报告、规定的试验结果以及供货商承担的义务）证明其产品满足技术规格书和订货要求。
供货商需要承担的义务有：材料供货商必须向采购方提供每批焊接填充材料的质量保证书。
对于在标准条件下保存的焊接材料，供货商应提供有效期及作废标准。
10.6验收报告
焊接材料验收后，验收单位应填写验收报告，该报告中应记入验收试验中采用的焊接填充材料的完整名称、每项试验的规定值和试验结果。
11、焊接设备的校准
11.1工件先决条件
11.1.1人员资格、职责和配备
——从事焊接设备校准的焊工必须经过质保和技能培训，取得相应的操作资格。
——焊工：负责焊接设备校准时的焊接。
——施工员：负责焊接设备的校准操作。
11.1.2设备机具
——钳形电流表
——红外线测温仪
——焊接设备上的仪表
——氧气表、乙炔表等
11.2程序要求
对于可拆卸的仪表设备：氧乙炔表等，必须送经政府部门授权的计量机构标定，并附鉴定合格报告。检验周期为6个月。
对于不能拆卸的仪表设备：焊条电弧焊机、熔化极气体保护焊机等，用已检定合格的钳形电流钳住焊机的输入线，测定电流、电压。调节焊接的电流旋钮选择使用的电流（不宜太小）进行焊接，用钳形电流表钳住靠近焊机一端的输出线，比较焊机上的电流表/电压表显示数据与钳形电流表的值是否一致，并做好记录。
【误差计算方法为：（实测值-显示值）/显示值×100%】
根据测定结果，确认测量结果是否在焊接设备说明书