小型三坐标数控钻铣床.docx

小型三坐标数控钻铣床

v 成果简介：
小型三坐标数控钻铣床适用于各工矿企业、大中专院校，可自动加工各种金属、非金属工件的复杂曲面的加工成型，是工矿企业、大中专院校、科研教学单位、乐器制造行业等加工各种零部件的设备。该设备可安装在一般工作台上，电源为220V交流电，50HZ，非常适合加工各种精确曲面、曲线、平面、槽、孔等的要求，操作简单，维护方便。

v 特点:
该系统具有自主知识产权，开放式体系结构，通用化程度高，组态灵活，可满足用户个性化的需求；加工轨迹、动态仿真和实值显示，中文菜单操作，易学易用，采用交直流伺服装置或步进电机驱动。工作台采用先进的滚珠丝杠导轨副组成，比常规工作台降低了三分之一高度，体积紧凑。其整机由三坐标机械系统、步进或伺服三轴控制系统、计算机运动控制系统组成。

v 技术指标:
电源电压：220Ｖ.50HZ
行 程：X 0～50ＭＭ
Y 0～50ＭＭ
Ｚ 0～50ＭＭ
工作台面积：150×180MM
电机功率：180Ｗ
主轴转速：0～3000rpm，连续可调
可选用ф3、ф6球形铣刀及各种平面铣刀及钻头

v 应用范围:
1、加工各种小型复杂曲面、平面、孔、槽类金属及非金属工件
2、各大中专院校实验室的教学实验项目
3、数控专业用作数控教学实验类设备
4、自动化专业用作自动化教学实验类设备
5、测控专业用作测教学实验设备

减振降噪板
项目简介：
减振降噪板和该板的设计方法可广泛应用于交通道路两侧的声屏障、交通隧道内的吸声装饰板、交通车辆车厢装饰材料、工作场所的室内装饰，以及临街道路的办公用房、居住用房的透光、隔声、节能、透气的窗户，还可以直接贴附在机械设备的表面，达到减振降噪的目的。可以极大地改善人们的生活、工作、学习和休息的环境，提高了人们的工作、学习、居住的舒适度。
结构特点：
本减振降噪板采用泡沫吸声材料，在两块板面上由凸出的锥形凸台，凸台内腔放入毛化的阻尼球，板面上密布小直径的通孔。
工作原理：
凸台市噪声源发生漫反射；阻尼球产生相互抵消；内侧凸台和微孔吸声材料构成共振吸声体。
性能特点：
2003年获的国家实用新型专利，专利号：ZL03220103.6，该消声屏（声屏障）经过上海同济大学声学研究所测试，上海科学技术情报研究所依据提供的数据进行了国内、国外水平查新检索，经过大量检索对比得出结论：“国内领先、国际先进、结构新颖”。
成功案例：
本专利已在上海拓孚环保科技有限公司成功转化，凭借该成果获得“上海市高新技术成果转化项目”论证。企业得到上海市政府税收、贷款优惠政策，提高了企业在市场上的竞争力。

产品生命周期管理系统软件

项目简介:
随着市场竞争的日益激烈，大批量的生产方式越来越难以适应客户的个性化需求，以客户需求为驱动的生产模式已逐渐形成。如何快速准确地反映客户需求，进行产品快速重组设计已成为企业产品研发部门的核心内容
本系统采用CSCW技术，从项目管理的角度出发，以产品研发过程中的过程链为主线，实现技术开发过程中的相关数据管理：第一，从技术项目进展的宏观方面，进行任务定义、分解、优化和执行，管理任务流；第二，从微观上对系统管理的对象（即产品研发过程中的图文档信息等）所经历的流程进行定义、控制和有效的管理。基于CSCW技术的产品研发项目生命周期管理平台可以为企业进行技术项目管理提供一个协同工作平台，它有效地组织企业研发部门各种资源（人力、物力等）进行协同作业，对协同过程中的数据进行合理的存储和管理，并能够对产品研发项目的质量和进度进行评估和跟踪。
技术特点：
通过构建基于CSCW技术的产品研发项目生命周期管理平台组织企业研发部门各种资源，有效的管理产品研发过程数据，为企业提供一个产品研发周期管理环境。其研究目标包括宏观目标和微观目标：
通过构建基于CSCW技术的产品研发项目生命周期管理平台，提高企业技术开发效率；缩短产品上市时间；更好地管理工程变更；更好地管理和控制项目研发过程；为企业技术开发提供友好的协同工作环境。
通过构建构建基于CSCW技术的产品研发项目生命周期管理平台，一方面实现产品开发过程中的项目计划和项目跟踪等，实现企业不同部门、不同人员的协同工作；另一方面实现企业技术开发过程中相关技术数据的存储和管理。
功能模块：
基于CSCW技术的产品研发项目生命周期管理平台研究的主要内容包括：
1） 项目计划模块
2） 项目监控模块
3） 项目信息管理模块
4） 群组交流模块。

电解加工工艺技术及设备

v 成果简介：
电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。它对于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势，而且生产率高，表面质量好。
该成果包括以下三部分内容：
ä 电解加工工艺技术
(1)低浓度复合电解液工艺；
(2)脉冲电流加工工艺；
(3)振动进给加工工艺；
(4)汽车连杆锻模，各种工具锻模，橡胶轮胎模，粉末冶金模等模具加工工艺；
(5)叶片、整体叶轮、炮管膛线、飞机花键孔、摩托车内棘齿、异型孔及异型零件等精密加工工艺；
(6)电化学机械复合镜面抛光工艺；
(7)电解磨工艺；
(8)电解去毛刺工艺。
ä 电解加工机床
包括各种规格尺寸的通用机床，以及用于叶片、整体叶轮加工、扩孔、去毛刺、抛光等用途的专用机床。机床控制系统也分为继电系统、简易数控系统、微机控制系统和PLC（可编程控制器）控制系统四类。
ä 电解加工工艺电源
规格从500安培至15000安培。其中的KHSM系到大电流直流、脉冲两用电源、填补了国内大容量脉冲电源的空白，并获得中国发明专利。
该成果居国内领先水平。

小流量水泵试验台
系统构成:
本试验台由机械部分和测控部分组成
机械部分：
1、 采用全封闭结构设计，并与水箱连接，力求简洁明快。
2、 水箱优化设计，水泵参数指标范围较大：10～250L/min，同时具有加热和泵循环生热要求。
测控部分：
1、流量测量：采用2只流量计，其中一只用于小流量测量，并且两只流量计可实现自动转换，流量仪表有计算功能。
2、电机驱动：变频器选用4～5.5KW、矢量型变频器，电机选用二级变频电机。
3、转速测定：采用电磁式或霍尔式转速传感器均可。
4、压力、真空测量：采用压力变送器＋显示仪表方式。
5、水槽温度控制：采用可控硅控温，控制仪采用自整定PID调节仪，提高精度。
6、管道介质温度测量：在管道内部、在流量计入口附近安置一个温度传感器，监测管道内介质的温度，可以补偿流量测量误差。
7、计算机采集系统，主要完成如下功能：
(1) 测量流量、水泵频率、扬程、温度、转速、与之相关参数的分析计算；
(2) 监测与计算功耗、电机频率、功率因数等；
(3) 绘制并动态显示水泵的特性曲线，如泵效—流量、扬程—流量等曲线；
(4) 自动记录动态测量参数，并列表输出、存储、打印输出测量结果；
(5) 使整个实验过程的数据处理、测量自动化。

性能指标：
试验台要适应多种流量的叶片泵测试要求
流量： 10 L/min～250 L/min 精度：1％
转速： ～6000 rmp 精度：0.5％
水温： ＜100℃ 精度：1％
扬程： 0.26m～10.5m (20～200Kpa)
测量过程、数据处理实现智能化。

零部件装配智能选配管理系统

项目简介：
系统分别以串联结构、并联结构、混联结构和复杂结构的典型装配体的选配问题为研究对象，基于现有的产品装配建模方法，建立能有效表达各种装配体零部件装配关系的一般性装配模型，分析装配系统的特点并建立其一般性可马尔可夫过程模型，研究和形成零部件选配优先级评价体系，建立选配问题的一般性数学模型，利用基于混合启发式算法的选配方法对模型进行求解，并对方法进行测试和评价，最终建立一种智能选配方法。
性能特点：
1） 能全面和准确反映装配系统随机过程的一般性马尔可夫过程模型
2） 选配法的多元异性装配要求的装配体的一般性装配模型
3）建立了装配体零部件的选配优先级评价体系
4）建立了选配问题的数学模型
5）建立了基于混合启发式算法的可以替代分组装配的智能选配方法
技术特点：
1）装配系统的一般性马尔可夫过程模型的状态集、状态转移概率族和准则函数的建立
2）基于选配法的装配体各种装配关系的表达方法
3）零部件选配优先级评价指标和评价方法的选择和建立
4）随机过程模型、装配模型和选配优先级评价体系的耦合方法
5）包含优化性能指标、时间性能指标和鲁棒性指标的选配方法综合评价指标的构建方法
6）混合算法的构造和控制参数自适应变化准则的确定

塑料型材挤出成型模具
关键零部件柔性制造技术

v 成果简介：
本项技术是在十多年连续完成三个安徽省科研攻关项目和数千套挤出模生产实践的基础上形成的。针对计算繁杂、而经验仍占较大成分的塑料型材挤出模的设计、制造和试模工作，通过对型材结构及其成型规律的合理分类，和对挤出模结构的标准化、规范化处理，采用特征建模技术，实现了挤出模设计中流变学和传热学等理论计算与成功的实际经验的有机结合。可靠地保证了挤出模设计的合理优化，极大地提高了设计、制造和试模工作的效率。系统在输出挤出模全套图纸的同时，可以直接输出挤出模零件加工的线切割数据，实现CAD/CAM集成。
系统针对计算繁杂，而经验仍占较大成分的塑料型材挤出模的设计、制造和试模工作，通过对型材结构及其成型规律的合理分类和对挤出模结构的标准化、规范化处理，采用特征建模技术，开发出挤出模设计的输入程序、设计程序、图形数据库、分析验算程序和输出程序，实现了挤出模设计中流变学和传热学等理论计算与成功的实际经验的有机结合，可靠地保证了挤出模设计的合理优化，极大地提高了设计、制造和试模工作的效率。系统在输出挤出模全套图纸的同时，可以直接输出挤出模零件加工的线切割数据，实现CAD/CAM集成。
该项成果的应用，使得挤出模的设计、制造和试模过程更加合理规范，全面提高了挤出模的质量和配套水平。提高挤出模设计与制造效率约5倍，大大缩短了挤出模产品的交货周期，并且减少工时和原材料消耗，共可节约挤出模成本约20%。
本系统的使用，规范了挤出模的设计、制造和试模工作，减少了挤出模制造对人工技能的依赖，特别适合支持塑料异型材生产厂家以该系统为技术核心组建挤出模制造车间，将挤出模作为自身产品体系的一部分加以发展，以保证其塑料异型材及塑料门窗产品在市场多样化、个性化发展的激烈竞争中步步领先、永握胜券。
投资人民币150万元至200万元，通过半年左右的人员培训和设备购置安装，即可形成80套至100套的挤出模年生产能力，总产值可达500~600万元。

新型无焰燃烧技术在燃气工业锅炉中的应用

项目简介：
该项目的是用天然气取代煤炭、燃油、降低环境污染。由于燃烧煤炭，每年约有3000万吨二氧化硫排入大气，酸雨和SOX污染每年造成的经济损失高达200多亿元RMB；改变以煤炭为主的能源结构，燃烧天然气，可大大降低SOX排放。每年全世界约有7500×104吨NOX排入大气，主要是燃烧产生的；燃烧天然气，提高了燃烧温度，NOX污染比燃烧煤炭更严峻，必须研究如何降低NOX排放，显然燃烧天然气可以大大减少粉尘污染。

性能指标：
1、 现代（高温空气）无焰燃烧的特点
2、 无可见反应区（火焰前沿）以及无燃烧吼声
3、 反应区结构特征：温度均匀，无局部高温区以及弥散燃烧
4、 总体效果：平均热负荷高以及燃烧效率高（无后燃过程）
5、 NOX及未燃碳氢等污染物排放极低
6、 热效率达到92%以上 ，NOX浓度小于100 ppm ，CO浓度小于10 ppm

应用前景：
该技术具有显著的经济效益、社会效益和环境效益，本项技术可应用于现有燃煤工业锅炉的煤改气工程；同时又可为更加节能、更具环保的燃气工业锅炉提供了新的实现途径

总体水平：
该项研究填补了国内空白，其技术水平国内领先，部分技术达到国际先进水平 。

塑料异型材挤出模CAD/CAM系统

v 成果简介：
本项成果是在十多年连续完成三个安徽省科研攻关项目（“七五”“挤出模设计与制造技术研究”、“八五”“挤出模CAD技术研究和“九五”“挤出模柔性制造技术研究”），和成果接产应用厂家数千套挤出模生产实践的基础上形成的，全面包括了挤出模的设计、制造和试模等各个环节。
系统针对计算繁杂，而经验仍占较大成人的塑料型材挤出模的设计、制造和试模工作，通过对型材结构及其成型规律的合理分类，和对挤出模结构的标准化、规范化处理，采用特征建模技术，开发出挤出模设计的输入程序、设计程序、图形数据库、分析验算程序和输出程序，实现了挤出模设计中流变学和传热学等理论计算与成功的实际经验的有机结合，可靠地保证了挤出模设计的合理优化，极大地提高了设计、制造和试模工作效的率。系统在输出挤出模全套图纸的同时，可以直接输出挤出模零件加工的线切割数据，实现CAD/CAM集成。

v 主要功能：
1、结构参数的自动计算
2、流道优化设计
3、关键零部件强度校核
4、冷却系统优化分析
5、自动完成全套图纸设计
6、直接输出零件加工的线切割数据

v 技术指标：
1、提高挤出模设计与制造效率约5倍
2、缩短了挤出模产品的交货周期约2/3
3、降低挤出模生产成本约20%

v 主要特点：
1、界面友好，易学易用
2、菜单引导，操作简便
3、设计速度快，可靠性好
4、模具生产厂家，可方便地利用本系统全面提高挤出模产品的质量和配套水平。
5、由于本系统的使用，规范了挤出模的设计、制造和试模工作，减少挤出模制造对人工技能的依赖，特别适宜于塑料异型材生产厂家以该系统为技术核心组建挤出模制造车间，形成型材产品自我发展体系，全面提高市场竞争能力。

v 产业化条件：
1、以本系统为技术核心新组建挤出模制造车间的固定资产投资：150~200万元。其中包括：电脑2台，线切割3台，电脉冲1台，磨床3台，铣床3台，车、刨、钻床共6台。
2、流动资金：少量
3、厂房：200~300 m2，人员：15~20人
4、生产能力：年产80~100套挤出模

基于变异模板的三维冷冲模CAD系统

v 成果简介：
本项目研究目标是:在全面系统地总结汽车配件冷冲模设计中各个组成部分的设计特征与变化特点的基础上,以参数化、变量化的零部件设计为先导,以基于模板的可变异组装逻辑为手段的新型可视化设计方法,将为冷冲模的灵活设计提供有力支持,系统特点有:
1、针对生产中小型零件的冷冲压模具，系统可解决冷冲压模具中落料、冲孔、弯曲、拉深、切断、压形、翻边、压印八种工艺和落料冲孔、落料拉深、冲孔拉深三种复合模的计算机辅助设计，包括输入制件处理、模具零件三维造型、平面图输出、模板修改、模板复合五个模块。
2、该系统基于Windows98、WindowsNT中文版或英文版外挂中文平台操作系统和AutoCAD2000中文完全版，界面友好，操作简洁、方便。
3、设计结果符合国际，采用公制单位，满足国内工程设计要求，并可对三维设计结果进行渲染，设计过程直观、形象。
4、系统将工程师经验与设计意图以工程模板的方式记录和保存，有效地克服了其他CAD系统数据输入复杂的缺憾，该工程系列模板覆盖了设计单位80%以上的传统设计模式，该系统在模板修改和模板复合等方面也具有自已的特点，符合工程设计的基本思路。
5、系统在三维设计的基础上为满足目前工厂施工之需要，研发的工程平面图模块和相关辅助工具具有很好的实用性，符合国内行业习惯和工程要求。
该项目在研究模板技术的基础上实现了功能和性能较强的冷冲模软件，对模具设计提供了有力的支持，满足了用户对辅助设计软件的需要。该成果在软件和技术方面的特色、创新包括：
1、软件在总结领域专家设计经验的基础上，研究和凝练了一批描述工程设计过程和特征的工程模板，独创了一套具有丰富语法结构的TDL模板设计语言。
2、将模板技术灵活地运用模具CAD系统中，通过统一性的模板修改丰富了模板变异的内涵，使系统具有良好的可扩展性。
3、在处理三维制件时，从逻辑块分离出物理块，进而得到制件信息的分离算法。

STAR系列机床数控系统

v 成果简介：
STAR系列数控系统是合肥工业大学CIMS研究所“七五”、“八五”、“九五”、“十五”科技成果的总结，拥有八个科技成果鉴定证书，并六次荣获国家、省部级奖励，STAR系列数控系统在技术上整体达到国内领先水平，部分成果达到国际水平。目前，STAR系列数控系统包括中低端的数控车床、数控铣床、加工中心、数控弯管机、数控涂胶机、数控雕铣（刻）机、在线开孔机、数控线缆盘绞机、数控油压机等系统，高端的磨齿、滚齿、插齿、剃齿等齿轮机床数控系统。STAR系列数控系统属于国家高新技术产品目录中优先支持的产品之一，符合国家重点鼓励发展的产业项目，是信息技术改造、提升传统产业的典型项目，具有广阔的发展潜力和市场前景。

v 主要数据产品：
1)STAR-2000T车床数控系统
2)STAR-2000M铣床、雕铣（刻）机数控系统
3)STAR-2000MA加工中心数控系统
4)STAR-2000TM磨床数控系统

v 主要特点：
1）开放式体系结构，当今数控系统的主流；国际知名品牌的IPC机硬件平台；
2）通用化程度高、组态灵活，可满足用户个性化需求；
3）LCD液晶显示，大容量FLASH电子盘和高密软盘；
4）强大参数化固定循环、子程序和宏指令功能；加工轨迹动态仿真和实时显示；
5）易学易用，中文交互式菜单“所想即所得”的操作方式；
6）支持CAM/CNC一体化，满足复杂零件自动编程要求；
7）巨型NC程序常驻内存加工，克服传统DNC“边加工边传送”的缺点；
8）支持WindowsNT、Novell等开放网络平台，经济快速地构建FMS系统；
9）采用国内外知名品牌的交、直流伺服装置或步进电机驱动；
10）提供离线编程、仿真和操作培训软件；支持网上培训和技术服务。

STAR系列齿轮机床数控系统

v 成果简介：
合肥工业大学CIMS研究所在齿轮机床数控系统开发方面处于国内领先地位。在“七五、八五”期间，成功研制开发出铣齿机数控系统STAR-3E（获安徽省科技进步三等奖）、插齿机数控系统STAR-920E（获安徽省科技进步三等奖）。“九五”期间，该所承担国家“九五”重点科技攻关齿轮数控机床示范工程项目，和国内著名机床厂进行产学研合作，瞄准世界齿轮机床数控系统顶级水平，研制开发出具有自主知识产权的齿轮机床数控系统。
具体包括：
1）全功能四轴滚齿机及数控系统STAR-950E，该系统与重庆机床厂的数控滚齿机配套，在用户中使用，主要加工大型非圆齿轮，产生了重大经济和社会效益，1996年通过由国内著名专家组成的鉴定，1998年获安徽省科技进步二等奖，被选为机械部推荐的国产优选数控系统。
2）六轴五联动蜗杆砂轮磨齿机数控系统STAR-980ME，该系统与上海机床厂有限公司的数控蜗杆砂轮磨齿机配套，参加了2000年北京“第五届中国机床工具商品展览交易会”和2000年上海“首届中国数控机床展览会”，受到很高的评价，并有多家用户订货。
3）全功能高效六轴数控滚齿机及数控系统STAR-2000E，该系统与南京第二机床厂有限公司的数控滚齿机配套，参加了2000年上海“首届中国数控机床展览会”，受到一致好评，该机床也是CIMS研究所承担的国家“九五”重点科技攻关项目“圆柱齿轮（轴）准柔性自动生产线开发研究”的重要成果，应用在该数控示范工程中，上述成果获中国机械工业科技三等奖、教育部提名国家科技进步二等奖。

v 主要功能和特点：
STAR-2000G齿轮机床数控系统是—个基于IPC的模块化开放式数控系统。该系统采用先进的工控机模板（如Pentium主板等）、彩色液晶显示、DOC电子盘等先进器件；采用齿轮机床专用的可视化参数化编程和动态图形显示。系统拥有多种加工循环模式，并允许用户扩展。

v 主要技术参数及适用范围 ：
控制轴数：1-15 最大联动轴数：8
控制精度：0.001度（A、B、C轴） 0.0005-0.001毫米（X、Y、Z轴）
该系统适用于滚齿机、插齿机、剃齿机、磨齿机等各种齿轮机床的配套和机床改造，可加工直齿轮、螺旋齿轮、鼓形齿轮、小锥度齿轮和非圆齿轮；可在一次安装下加工出不同齿数和模数的多联齿轮；可实现任意的齿形和齿向修形。

STAR系列数控弯管机

v 成果简介：
数控弯管机广泛应用在管件成型工艺中，是汽车、家电、轻工、航天、热动力等行业重要的加工装备。合肥工业大学CIMS 研究所在多年数控技术和产品研发基础上，研制开发了性价比优良的、具有自主知识产权的STAR-03W系列数控弯管机及数控系统。

v 主要特点：
1）STAR-03W弯管机数控系统，采用基于工业PC的硬件结构，系统硬件均为台湾或国外著名品牌工业控制机，可靠性得到保证，且配件充足、兼容性好，系统适用性、可维护性和功能再开发性均较好，伺服系统采用日本原装数字式交流伺服系统及伺服电机，质量好、可靠性高。
2）系统具有手动、半自动、全自动三种操作方式。具有图纸CAD数据自动转换为坐标控制数据功能。
3）中型数控弯管机的加工范围：直径80~100mm，壁厚2~4mm；小型数控弯管机的加工范围：直径50~70mm，壁厚2~3mm；
4）对于带空间尺寸的管理子能一次准确弯曲成形，不需要拼焊；对有多个弯的管子能一次完成弯曲；对于两圆弧间的直线段在50mm-100mm之间管子也能弯曲；
5）主要性能指标达到和超过现有国内数控弯管机数控系统的功能和性能指标；弯管、转管的重复精度为±0.1°，送料精度为±0.5mm。最大弯曲角度为185°。
6）实现三坐标联动弯管（又称滚圆弯管）功能；
7）三坐标驱动全部采用交流伺服单元驱动方式。
8）空间管件三维CAD和CAM系统接口软件。
9）高的可靠性、可维护性和可扩展性。

圆柱齿轮（轴）准柔性自动生产线的
研究开发

v 成果简介：
该项目是国家“九五”重点科技攻关项目。如图，整个柔性生产线通过局域网，实现中央主服务器及各个管理计算机工作站与数控机床之间的联网，实现信息流的集成与控制，完成齿轮从齿坯（含轴套类零件）到齿形的加工，并为以后实现物料流控制，扩展为FMS、FML打下基础。柔性线建立在符合ISO/OSI工业标准的开放式体系结构之上。底层数控机床采用通用网卡，使CNC直接上网，无需自己再去开发物理层和数据链路层及网络层的通信软件。上层采用Windows NT/Windows 2000平台，可以直接在应用层上开发准柔性生产线应用软件，实现作业计划安排、CAPP/CAM、实时监控、故障诊断、调度管理和DNC。柔性线采用SQL Server数据库管理系统开发了强大的工艺数据库。采用面向对象的软件技术开发了全套软件，保证系统的可靠性，支持高层网络通信协议（NETBEUI和TCP/IP），实现连网，可以对该生产线进行功能、规模的扩展和技术升级。项目中研制的具有自主版权数控系统STAR-2000G采用32位工业PC的开放体系结构，是六轴五联动高档齿轮加工数控系统。与国内著名齿轮机床厂的YK3132A六轴全功能数控滚齿机和YKA7232数控蜗杆砂轮磨齿机配套。

( 特点和创新：
1）六轴控制五轴联动。可实现高效率的对角线滚齿、深切缓进磨削、切向差动磨削和变传动比加工。
2）采用基于软件插补的方法控制联动，摒弃了国外齿轮加工数控系统中纯硬件电子齿轮方案，实现B-C-X-Y-Z五轴变传动比展成运动和差动运动，大大增加了齿轮加工柔性，可加工任意修形的齿轮和非圆齿轮。
3）充分体现齿轮加工专业化特点，具有丰富的自动编程功能和多种加工循环，并可借助工艺数据库支撑，为用户提供工艺参数。
4）具有很强的网络功能，直接支持网卡或Modem，通过高层网络通信协议（NetBEUI和TCP/IP），实现与局域网和Intranet/Internet的无缝连接，实现DNC和远程诊断、异地制造等功能。
5）对于全闭环的坐标轴采用模糊控制策略，提高了系统的鲁棒性和动态响应速度。
该项成果填补了国内准柔性生产线和高档齿轮加工机床数控系统空白，技术上达到国际先进水平，STAR-2000G在用软件实现齿轮加工专业化特点方面处于国际领先水平。该项成果具有用信息技术和数控技术改造传统产业的重要作用。该项成果通过国家机械局组织的、有院士参加的专家鉴定，获教育部提名国家科技进步二等奖。

制冷设备温室减排技术和余热制冷机
项目简介：
本项目以CaCl2—NH3吸附制冷基本原理为基础，利用由多年研究在理论上取得创新并在技术上经过长期积累形成的自有技术，开发出一种具有温室减排效应的渔船冷冻/冷藏换代产品, 形成生产能力400台/年、应用于排水量30～300吨的渔船柴油机余热吸附式制冷机系列产品的生产线。

技术指标:
1、用CaCl2—NH3吸附制冷工质对替代了氯氟烃类制冷剂且利用余热作为驱动热源，具有温室减排效应；
2、根据项目研制者在理论上提出并拥有发明专利的“回汽补压吸附制冷原理”制成的渔船柴油机排气余热制冷机整机效率提高20%，制冷深度达到-26℃。与渔获物冰鲜方法相比，冷藏温度低，保鲜时间长，保鲜率高；
3、 经过技术积累形成的吸附剂活性保持技术和吸附剂灌装技术，使得渔船柴油机排气余热制冷机的发生/吸收器与整机其他主要部件具有相同的有效寿命。使该产品形成了系统全密封，系统内无运动件，工作可靠，操作、维修方便，无环境污染的特点。渔船吸附式制冷机作为渔船制冷的换代产品，目前尚无相同产品生产。因此，主要技术、经济指标针对项目实施前（渔船）现在使用的的冰鲜保鲜方式和压缩式制冷系统与项目实施后采用本项目产品进行比较。

应用前景：
由于本项目的核心是一种对柴油机排气余热加以利用的新方法。随着能源危机的延续和加剧，余热将逐渐成为一个重要的能源补充形式，其能源价值将被进一步开发利用。但现有较为成熟的吸收式和蒸汽喷射式制冷系统应用于渔船制冷，其换热设备在海上风浪摇摆时存在许多目前不能解决的问题，而其他一些新型的制冷方式进入渔船制冷产业化还需时日。

集成电路后封装BGA植球自动生产线

v 成果简介：
合肥工业大学与国内某著名半导体设备制造商合作，集合各自优势，研制开发我国第一条具有自主知识产权的集成电路后封装工艺BGA植球自动生产线。
该全自动植球生产线如图，分为基板送料、助焊剂涂敷、锡球贴放、和回流焊、收料五个单元。每个单元之间具有连接装置，检测装置整合于相应单元中。

基板上料单元把存放于基板盒内的基板取出，通过传送带传递至下一单元。助焊剂涂敷单元采用丝网印刷法，把定量的滴状助焊剂加在基板的焊盘位置。锡球贴放单元使用真空转移法把锡球准确放置于基板的焊盘位置上。图像处理装置整合于该单元之中，做定位和检测之用。回流焊单元采用标准的回流焊工艺把锡球与基板的焊盘紧密结合。收料单元与送料单元结构类似，但作用相反，把焊好的基板收入基板盒中。在不同单元内，另有自动检查装置，监测系统运行情况。
该设备可以完成以下BGA规格的生产：
锡球直径:
0.3mm - 0.9mm (12mils to 30mils)
锡球间距:
0.5mm - 1.5mm
产品尺寸:
23mm x 23 mm - 45mm x 45mm
锡球数量:
169 to 731 balls/unit
基板规格:
4 to 7units (e.g. balls per strip: 272 balls x 6 units = 1632 balls)

基于移动通信技术的车间
数字助理和掌上数控系统

v 成果简介：
该项目是国家自然科学基金项目。网络环境下的数字化制造的成功与否不仅取决于企业上层管理和设计的数字化和信息化，也取决于车间底层的数字化和信息化。后者在一定意义上更加困难：普通机床造成信息盲区，车间布线困难，调度的不确定性等。传统的FMS排斥人的参与。该项目提出一种基于移动通信技术的人机协同车间数字化制造模式，它是一个三层结构，如图，即基于有线和无线局域网的管理层、掌握车间数字助理的现场调度员层和采用掌上数控系统的数控机床和普通机床的设备层。车间数字助理通过802.11x和管理层与设备层通信;数控系统由掌上部分和嵌入机床的固定部分组成，彼此通过蓝牙通信。采用Windows CE.NET作为车间数字助理和数控系统的操作系统平台。采用人机协同的多Agent调度策略。新的数控系统把以机器为中心的操作模式改为以人为中心，一人能同时操作8台不同类型的数控机床，构成一个人机协同工作的加工单元，比传统的FMS更灵活、更可靠。

车间数字化制造整体解决方案原理图

数控涂胶机

v 成果简介：
数控涂胶机广泛应用在汽车、家电等行业，是汽车等行业重要的加工装备。合肥工业大学在多年数控技术和产品研发基础上，研制开发了性价比优良的系列数控涂胶机。

v 主要特点：
1）基于工业控制机的STAR数控系统平台的数控涂胶机，采用台湾著名品牌工控机模板和彩色液晶显示器、日本原装的数字式交流伺服系统及电机（或步进电机单元）、高精密一体化滚珠丝杠和直线导轨、可调行程双导程气缸，实现两轴交流伺服控制、一轴气动控制，以及涂胶系统出胶量的控制，完成平面任意曲线的涂胶； 胶线宽度粗细可调，装配后工件外表面无明显肉眼可见挤出的余胶；
2）该设备由机体﹑数控系统、三坐标直线运动单元﹑定位夹具﹑安全防护装置﹑供胶系统及涂胶枪﹑涂胶枪胶嘴密封及排泄装置﹑电气控制系统等组成。
3）该设备具有手动、自动和示教操作方式；具有方便的中文人机对话编程，操作简单、易行；系统具有实时数字、轨迹和图形及其状态跟踪显示；对于任一类型零件，程序可选，定位准确，方便；
4）数控系统留有通讯接口，以实现与上位机的CAD信息通信。数控系统具有直接接受AUTOCAD生成DXF格式的图形文档功能（可选）
5）数控涂胶机可靠性、可维护性和可扩展性均较好。安装使用方便、维修简单，配件选择大众化、采购方便。
6)根据不同的工件设计制造可实现快速更换的定位夹具，工件在夹具上多点支撑形成一面两销的定位方式，实现多品种的快速切换；
7) 该机具有故障提示及报警功能，并且每次出现故障时都能准确的反映出现故障具体位置，便于迅速排除故障，主要包括：工件的错装，亦即涂胶程序与工件不一致；工件安装不到位或没有装工件；涂胶的断胶检测与报警；胶桶的缺胶报警；供胶压力的欠压与过压报警。
8) 供胶系统采用美国GRACO公司生产的气动柱塞泵供胶，系统增压比可调。以稳定的压力，将密封胶压送到涂胶控制阀口。胶泵的驱动气源压力可调，经增压后胶的压力也可作适应性调整，出胶量的大小可调，胶线的粗细可选用适当孔径的胶枪胶嘴。通过对涂胶出胶量和运行速度的最佳配合，保证所涂胶形均匀一致，达到理想的涂胶效果。
9) 涂胶枪为密封胶专用涂胶枪，采用膜片密封阀杆，无渗胶及固化，具有倒吸功能。采用硅油杯对涂胶嘴进行浸入式防护，每次涂胶后涂胶嘴浸入硅油杯中。涂胶枪结构设计保证涂胶嘴不拉胶，从而起到既省胶又提高涂胶质量、操作环境干净的效果。涂胶枪胶嘴密封及排泄装置（排废胶杯）是用来排泄废胶用的。
10）床身采用高刚性钢结构，上部采用框架结构，床身下部配有可调定位支腿床身。
11） 最大涂胶速度350mm/s，正常涂胶速度150mm/s—250mm/s，可调重复定位精度0.03mm。
12）机器配有区域安全光幕保护器，保证操作者的安全。

卧式螺旋卸料离心脱水机的研制

v 成果简介：
该成果为安徽省高技术产业化项目。
卧式螺旋卸料离心脱水机，是当前国家鼓励发展的环保产业设备，主要用于城市工业废水和生活污水的固液分离，从而实现污水的无害排放、重新回收和再利用。此外，该设备也用于石油、化工、冶金、医药、食品、轻工等行业的物料分离。

v 先进性：
（1）在主要技术参数（长径比、最大分离因数、处理能力）上优于国内现有产品；
（2）采用PLC（可编程控制器）控制系统，大大提高了设备的可靠性、稳定性和自动化程度；
（3）在关键制造工艺--动平衡中采用虚拟仪器测试平台技术实现了设备的整机现场动平衡，降低了设备的噪音和磨损，提高了生产效率；
（4）选用NC系列行星齿轮差速器，使设备性能优于采用摆线针轮差速器的现有产品。

涂胶机器人及其应用

v 成果简介：
随着机器人技术的发展，机器人技术在各行各业中得到了广泛的应用。机器人作为执行机构，具用控制方便，执行动作灵活，可以实现复杂的空间轨迹控制。合肥工业大学在多年机器人技术及应用、数控技术和产品研发基础上，研制开发了性价比优良的系列数控涂胶机器人，广泛应用在汽车、家电等行业，是汽车等行业重要的加工装备。

v 主要特点：
1）该设备采用日本著名公司六轴关节工业机器人进行涂胶作业，可以通过示教和编程两种方式实现预设轨迹的运行。运行轨迹设定采用成熟的机器人控制软件，以示教的方式进行编程。在实物的涂胶轨迹上，先描出数个特征点，再采用手编器操作涂胶枪，寻找这些点迹，并确认、记忆这些点的坐标，特征点寻迹工作完成后，再启动自动运行，设备将以样条曲线插补的方式，自动把这些点连接成光滑过渡的曲线，该曲线就是工件需要涂胶的运动轨迹。示教编程方式克服了数控编程以涂胶轨迹数据输入，必须借助准确的零件图纸及事先计算出轨迹曲线节点的坐标，逐步输入的烦琐方式。采用示教编程方式后，仅需工件实物即可快捷方便地完成编程。适用于三维空间内任意曲线轨迹的涂胶和材料均匀涂布。机器人示教编程方式，使设备的操作更趋柔性化与智能化，可以随意调用和修改涂胶程序。
2）该设备由机体机架、机器人、定位夹具、安全防护装置、供胶系统及涂胶枪、断胶检测、涂胶的防固化装置、防错涂装置、电气控制系统等组成。。
3）供胶系统采用美国GRACO的产品，输胶泵的泵比为65：1，以稳定的压力，将胶压送到自动涂胶枪的枪头。胶泵的驱动气源压力可调，经加压后胶的压力也可作适应性调整，胶线的粗细可通过压力补偿阀来稳定供胶压力实现，通过选择适当孔径的涂胶咀达到最佳的控制效果，保证胶型的一致性。通过对涂胶出胶量和运行速度的最佳配合，保证所涂胶形均匀一致，达到理想的涂胶效果。
4）涂胶枪为密封胶专用涂胶枪，采用膜片密封阀杆，无渗胶及固化，具有倒吸功能。采用硅油杯对涂胶嘴进行浸入式防护，每次涂胶后涂胶嘴浸入硅油杯中。涂胶枪结构设计保证涂胶嘴不拉胶，从而起到既省胶又提高涂胶质量、操作环境干净的效果。涂胶枪胶嘴密封及排泄装置（排废胶杯）是用来排泄废胶用的。
5）电气控制系统由PLC、触摸屏、防错检测装置、安全光栅等组成。该系统可预置多种工件的涂胶程序，更换品种时可在触摸屏上调用相应程序。
6) 该机具