施工工艺控制标准图示__第3卷 机械篇A.docx

仅供内部使用

施工工艺控制标准图示
机械篇

第3卷

广东火电工程总公司

前 言
总公司于2004年11月份颁布了八大专业施工工艺内部控制标准，即QB/GPEC 1014001《施工工艺内部控制标准(通用篇)》、QB/GPEC 1014002《施工工艺内部控制标准（电仪篇）》、QB/GPEC 1014003《施工工艺内部控制标准（机械篇）》、QB/GPEC 1014004《施工工艺内部控制标准（锅炉篇）》、QB/GPEC 1014005《施工工艺内部控制标准（油漆保温篇）》、QB/GPEC 1014006《施工工艺内部控制标准（焊接、金检篇）》、QB/GPEC 1014007《施工工艺内部控制标准（加工制作篇）》、QB/GPEC 1014008《施工工艺内部控制标准（土建篇）》。通过一年的运作，对指导工程的施工和工艺水平提高起到积极的作用。为配合标准贯彻实施，总公司从考虑学习标准实施，执行标准的理解性、操作性出发，决定编辑具有可视化、图文并茂的《施工工艺控制标准图示》，使施工人员对施工工艺有感观的理解，更好地执行总公司标准。
为此，公司结合标准的需要收集了近年来各工程的施工工艺的图片，尤其是台山工程中在达标创优中具有公司先进水平标准性施工工艺，同时珠海、汕头、汕尾等项目以及送变电工程公司也提供了需要的图片。通过大量的图片、影像来反映施工工艺内部标准，形成了《施工工艺控制标准图示》。
在编辑本《施工工艺控制标准图示》期间，尤其应对台山分公司、汕尾分公司对《施工工艺控制标准图示》编制给予的大力支持和所付出的辛勤劳动表示感谢。
本《施工工艺控制标准图示》共分《施工工艺控制标准图示》通用篇、《施工工艺控制标准图示》电仪篇、《施工工艺控制标准图示》机械篇、《施工工艺控制标准图示》锅炉篇、《施工工艺控制标准图示》油漆保温篇、《施工工艺控制标准图示》焊接金检篇、《施工工艺控制标准图示》加工制作篇和《施工工艺控制标准图示》土建篇等八篇、基本上涵盖了火电施工以及相关的专业，由于编制的时间和水平有限，可能会有不少的错误和不足之处，希望大家在实践工作中能对本《施工工艺控制标准图示》的内容不断加以补充，以便使之趋于更完善和更有实用性。

《广东火电工程总公司施工工艺控制标准图示》编委会
2005年12月30日

目 录
1. 范围 2
2. 基础台板、垫铁及地脚螺栓 2
3. 汽缸、轴承座、滑销系统 8
4. 汽缸负荷分配 13
5. 轴承检修安装 23
6. 联轴器找中心连接 26
7. 轴封、汽封间隙的测量、调整 28
8. 汽缸螺栓的紧固 31
9. 发电机安装 33
10. 励磁机安装 40
11. 节保安油系统 40
12. 辅助设备的安装 46
13. 离心泵安装 49
14. 轴流泵安装 57

1. 范围
本标准适用于广东火电工程总公司各分子公司和项目工程处的汽轮发电机、汽轮发电机辅机及附属设备的安装。
2. 基础台板、垫铁及地脚螺栓
2.1. 基础表面
2.1.1. 基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直，确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致受阻。
2.1.2. 对基础混凝土表面凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净。按照设计图纸及设备实物尺寸核对基础尺寸，应能满足安装需要。

高、中压缸基础研磨

垫铁布置
2.1.3. 安放垫铁处的混凝土表面应剔平，并应使两者接触密实且四角无翘动。
2.1.4. 安放调整小斤顶或临时垫铁的部位应平整。
2.2. 垫铁配制
2.2.1. 垫铁的材质应为钢板或铸铁件。
2.2.2. 斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/10—1/25。
2.2.3. 垫铁应平整，无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后的表面粗糙度一般应6. 3 （▽5），相互接触的两块接触面应密实无翘动。

垫铁的配制
2.3. 垫铁布置
2.3.1. 必须按厂家垫铁布置图进行布置。
2.3.2. 负荷集中的部位。

垫铁布置于负荷集中处
2.3.3. 台板地脚螺栓的两侧。
2.3.4. 台板四角处。
2.3.5. 台板加强筋部位应适当增设垫铁。
2.3.6. 相临两迭垫铁之间距离一般为300～700mm。
2.4. 垫铁装设
2.4.1. 允许采用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上。
2.4.2. 每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，其中允许有一对斜垫铁（按2块计算）。
2.4.3. 两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。
2.4.4. 台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不入，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。
2.4.5. 垫铁安装完毕后，汽缸二次浇浆前，应在各叠垫铁侧面点焊。

垫铁布置

垫铁布置
2.5. 台板安装
2.5.1. 台板就位前于基础内侧装好二次灌浆的挡板，并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。

低压缸台板就位

低压缸台板就位

低压缸二次灌浆挡板

发电机二次灌浆前挡板
2.5.2. 台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。
2.5.3. 台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密，一般用0.05mm塞尺检查接触面四周应不能塞入，对于铸铁台板，每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上，并应均匀分布。

台板研磨

台板接触点达到80％以上

台板与汽缸接合面用胶布密封，且加装临时围栏

2.5.4. 对厂家在安装说明书中说明不用研磨的低压缸台板，则在汽缸就位后检查其接触间隙，如有局部间隙则可用增加小垫铁布置消除，增加的垫铁要打磨干净，注意工艺美观。
2.6. 地脚螺栓安装
2.6.1. 螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。
2.6.2. 螺栓应处于垂直状态，其允许偏差＜L/200（L为地脚螺栓的长度）且不大于5mm。
2.6.3. 螺栓的螺母下应有垫圈。
2.6.4. 螺栓下端的垫板应放平正，与基础接触应密实，螺母应点焊或锁紧。
2.6.5. 螺栓拧紧后，螺母上应露出2～3扣。
2.6.6. 地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高，转子调好中心，汽缸负荷分配及所有安装数据测量合格完成后再作正式紧固，且紧固后复测各数据不变化。

确定台板标高
3. 汽缸、轴承座、滑销系统
3.1. 汽缸安装结合面的要求
3.1.1. 冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查达如下要求：
3.1.1.1. 高压缸水平结合面0.03 mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入。
3.1.1.2. 中压缸垂直、水平结合面0.05 mm塞尺自内外两侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封宽度的1/3。
3.1.1.3. 低压缸垂直、水平结合面0.05 mm塞尺检查不得塞入，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。
3.1.1.4. 当汽缸垂直/水平结合面错口值超标时，应在消除错口后，对应修正汽缸定位销孔及重新配准定位销。

低压缸组装
3.2. 汽缸组合
3.2.1. 采用圆筒形组合方式，组合的刚度高，与制造厂中汽缸加工工艺顺序基本相符，在组合过程中不会因汽缸变形而产生较大的误差，因此对刚性较差的汽缸用圆筒形组合的方法比较恰当，但圆筒形组合方式不易保证汽缸水平面齐平。

汽缸试组合（水平组合）
3.2.2. 采用水平组合时，容易检查汽缸接合面，并预先采取措施消除缸面错口，然而水平组合刚度较差，汽缸容易变形，对刚度较差的汽缸组合时容易产生误差，以致稳钉孔错口。但水平组合工艺过程简单，适用于刚性较好或前后缸刚度相差不多的汽缸的组合。

汽缸接合面清理

清理后的汽缸结合面
3.3. 轴承座安装
3.3.1. 将轴承座内部的夹砂，夹渣清理干净。对工作压力超过0.392MPa的进出油管法兰进行涂色检查，要求在一圈内连续接触达一定宽度，不合格的应该研刮。

轴承座清理
3.3.2. 轴承座与轴承盖之间的水平接合面，在紧好螺栓后，用0.05 mm塞尺检查，应塞不进。
3.3.3. 将轴承座下部所有法兰装上堵头，然后在轴承座内注入煤油，灌油高度应高于回油管孔上缘，保持24小时，检查是否有渗漏。为便于检查，可在轴承座外表面涂以白粉，如发现渗漏处为裂纹，则应进行补焊，并消除应力集中。

轴承箱煤油试验

轴承箱煤油试验
3.4. 滑销系统
3.4.1. 检查尺寸，确认与设备能互相配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时进行修刮。
3.4.2. 用塞尺或用内、外径千分尺测量出滑销与销槽的配合间隙，应符合制造厂图纸的规定。
3.4.3. 沿滑动方向取点测量，所测得的尺寸相互差均不得大于0.03 mm。
3.4.4. 滑销试装，应滑动自如，在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上的应测取其横向相对位移作为间隙值，往复滑动应灵活无卡涩。
3.4.5. 各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓，紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底平面间应有0.04—0.08 mm间隙，螺栓与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝隙。
4. 汽缸负荷分配
4.1. 猫爪垂弧法
4.1.1. 由于两端支承的汽缸属于静定结构，只要一端左右猫爪的负荷合理，则另一端左右猫爪负荷也自然合理，因此用猫爪垂弧法来检查这种两端支承的汽缸负荷分配时，仅需测量调整一端的猫爪垂弧，测量时在汽缸上部架设千分表监视，用行车或千斤顶将下汽缸前端稍稍抬起，抽出左猫爪下部的一个猫爪横销和安装垫片，然后松下行车吊钩或千斤顶，则汽缸端自由下垂。此时测量猫爪承力面的距离B及安装垫片厚度A，A—B即为垂弧数值。
4.1.2. 前端左猫爪垂弧测量好后，装复垫片，再用同法测量前端右猫爪的垂弧。所得左右垂弧值之差，一般允许不大于0.10 mm；若左右猫爪垂弧值相差太大，可根据立销间隙及汽缸横向水平的可能情况，增减猫爪下部垫片厚度或调整轴承台板下垫铁高度来调整垂弧，即分配好汽缸负荷。

低压缸下外缸就位

低压下缸找正

低压下内缸就位并找正

低压转子扬度验收

低压缸静叶持环下半吊装

隔板安装前进行光谱分析

隔板安装前测量挂耳垫片的厚度

隔板安装前确认隔板底销的间隙

隔板安装前确认隔板底销的间隙

低压缸隔板中心调整

低压缸安装、低压内缸法栏着色检查

中压转子清理

低压内上缸吊装

低压缸及转子安装

低压缸导流环安装

中压缸检查安装

中压缸中心调整

中压缸下缸拉钢丝找中心

中压缸下缸隔板安装前拉钢丝找中心

高压缸检查安装

高压内拉钢丝下缸找正

高压内下缸找正

高压缸隔板安装前对挂耳进行光谱分析

四缸扣盖完成图片

汽轮发电机组成品示范图

4.2. 测力计法
4.2.1. 测力计使用前应经校验合格，测力计测得的负荷值应满足设计要求，一般在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%。
4.2.2. 汽缸用测力计支持时，应处于自由状态，小千斤顶或临时垫铁均不得吃力，滑销不抗劲，内部是否放置转子或隔板应按制造厂规定进行。
4.2.3. 测力计不应过负荷使用，在调整负荷分配时，各测力计应均匀微动抬起，每次微抬不宜大于0.10 mm，在抬起过程中，不得中途回落，，并以上抬值为准。在吊装转子或上缸等重件时，台板下应预先临时支垫好。
4.2.4. 镶装永久垫块时，其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N，两侧对称位置的负荷差应不大于平均负荷的5%。
5. 轴承检修安装
5.1. 轴承安装
5.1.1. 修刮轴瓦与轴颈的接触面时，其下瓦与轴颈的接触角，根据不同的轴承，要求是不一的，对于椭圆及园角瓦一般为30°～45°，沿下瓦全长接触达75%并分布均匀，超过此角度的接触面应刮去，从而在轴瓦两侧，自然形成一定的间隙。
5.1.2. 轴瓦顶部间隙，一般在转子对汽封洼窝的中心及靠背轮中心找正后进行检查，通常用压铅丝方法进行测量。取2～3段直径比轴颈间隙约大0.50mm，长50～80 mm的铅丝放在轴颈和上、下轴瓦的接合面上，然后扣合上半轴瓦，均匀紧好轴瓦接合面上的螺栓，使接合面全部压紧，再拧下螺栓，取下上瓦，用千分尺测量各处铅丝的厚度，取其平均值，如上瓦顶部间隙较小，可修刮上瓦顶部乌金，或在轴瓦水平接合面处垫以适当厚度的紫铜皮垫片，垫片不允许拼接，并应布满整个水平接合面，注意垫片不能遮盖进油孔；若上瓦顶部间隙过大，可在上瓦补焊乌金，加以修刮或对轴承接合面修刮。
5.1.3. 轴瓦两侧间隙，应沿轴瓦全长均匀一致，其数值可用塞尺自下瓦四角处测量，塞尺插入深度以15~20 mm为准。下瓦两侧间隙应呈楔形，可用不同厚度的塞尺片，由厚至薄顺次连续测试，根据插入深度，判定间隙是否均匀地呈楔形。
5.1.4. 三油楔轴瓦由于轴瓦乌金表面形状复杂，特别是底部油楔非常接近顶轴油囊，如果乌金刮得不当，就会使顶轴油泄漏（要求油囊四周与轴颈贴合，油不泄漏），油膜破坏。所以制造厂规定乌金面不需修刮，只需去除少许毛刺和突出部分，顶轴油囊一般深度为0.20~0.40mm。

汽机轴瓦翻瓦检查

推力瓦接触检查

励端轴承

汽端轴承安装中

汽端轴瓦
5.2. 轴承的安装记录
轴承安装完毕后,应具备下列安装技术记录：
5.2.1. 轴瓦间隙记录；
5.2.2. 轴瓦紧力记录；
5.2.3. 轴瓦垫块的垫片记录；
5.2.4. 推力瓦块厚度记录；
5.2.5. 推力轴承定位环厚度记录；
5.2.6. 推力瓦间隙记录；
5.2.7. 油挡间隙记录；
5.2.8. 轴瓦进油节流孔直径记录；
5.2.9. 轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸记录。
6. 联轴器找中心连接
6.1. 找中心工作遵守规定
6.1.1. 联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正，如无记号时，可使用两法兰瓢偏值互补并照顾各螺栓孔互相对准，以减少铰孔加工量，打上记号作找中心和联轴器最后对正联接的依据。
6.1.2. 每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90°或180°后进行；每次盘动转子后在测量时，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度也应准确一致，并检查临时连接螺栓（或连接销子）在螺栓孔内是松动的。
6.1.3. 端面偏差的测量，必须每次都在互成180°半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动所引起的误差。
6.1.4. 油挡、汽封与转子间都有足够的间隙，放入转子时确信转子未压在油挡或汽封上。
6.1.5. 在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。不允许在组装好联轴套的情况下，对齿式联轴器进行找中心工作。
6.1.6. 联轴器的找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠。使用百分表进行联轴器找中心时，使用的测量装置应牢固，避免碰动，以保证测量的正确。联轴器盘动一周返回到原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。
6.1.7. 测量端面间隙时，每次塞入间隙的塞尺不得超过四片，间隙过大时，可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。
6.1.8. 联轴器找中心时，凝汽器是否充水及其充水量应按制造厂规定。
6.1.9. 当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，一般以转子轴颈扬度零位定位值为准，综合考虑。
6.2. 对轮连接
靠背轮的连接过程可分作三个工序进行，即靠背轮螺孔加工前的准备、靠背轮螺孔加工和靠背轮最终连接。
6.2.1. 靠背轮螺孔加工前的准备
6.2.1.1. 用四或八只螺栓作临时连接，其直径可略比螺孔小约0.5~1.0mm，但其中必须有两只比螺孔小0.05mm的紧螺栓，以保证在靠背轮螺孔加工时，两靠背轮没有相互活动。
6.2.1.2. 连接前，应将靠背轮平面及外圆清理干净，不得有任何铁屑、油垢、毛刺等杂物。若两靠背轮间有调整垫片时，垫片应清洁无毛刺、不平行度应小于0.02mm，且垫片厚度应符合汽缸内轴向通流间隙的要求。
6.2.1.3. 要求两靠背轮圆对应点的晃度差值（指以一端靠背轮外圆晃度值减去另一靠背轮外圆晃度对应点的值计算）与单独测量时对应点的晃动差值相符，其误差不应大于0.02mm。
6.2.2. 靠背轮螺孔的加工
6.2.2.1. 靠背轮螺孔加工时应特别注意正确地选择铰刀，若铰刀选择不当，操作方法又不良，就会把螺栓孔壁拉出毛刺、划出深槽、或铰成椭圆。
6.2.2.2. 应准确测量螺栓与螺孔直径，并由此决定进刀次数。如果两靠背轮的孔径有错口，则应先铰去错口部分，选用铰刀的长度应能同时穿过两个靠背轮的螺孔，两靠背轮上相对应的螺孔应按铰孔顺序打上明显的钢号。铰孔时，两靠背轮端面应平行，中心对准，而不应该考虑运行时的因素而留有张口和错位，这种需要的张口和错位应在铰孔后调整。铰孔时应注意到吃刀不能过多，一般吃刀量为0.05～0.20mm，以防拉出毛孔或别坏刀口。铰孔过程中要经常加油润滑冷却，适当时候检查同心度是否满足要求。
6.3. 靠背轮的最终连接
6.3.1. 每铰好靠背轮的一个孔就配置一个螺栓，螺栓粗糙度应达到 1.6 。螺栓用小锤轻轻打入，打入时用汽轮机油作为润滑。配置螺栓时应对每个螺栓（带着螺帽和垫圈）称好重量，要求垂直直径上的四个螺栓（带着螺母和垫圈）的重量均相等，配重后的螺栓和螺母应打上与螺孔相应的钢号。靠背轮螺栓全部配毕并紧好后，用前述方法再次检查靠背轮圆周晃度，应无显著变化。
7. 轴封、汽封间隙的测量、调整
7.1. 测量的要求
7.1.1. 检查轴封及隔板汽封间隙时，先将转子吊入汽缸，然后用塞尺在转子左右两侧逐片测量汽封间隙，测量时用力应均匀一致：如用力过大会使汽封环位置移动，造成测量结果偏大；若塞入力量过小又会使测量结果偏小。为此测量时可用木楔或螺栓刀插入汽封环背弧，防止汽封环向后退让，以便适当加大塞入力量，保证测量的准确性，塞尺塞入深度一般应有20~30 mm。
7.1.2. 对于汽封下部和顶部的径向间隙常用压胶布法检查。然后在转子相应的部位抹上红丹油，吊入转子，盘动转子一圈后，将转子吊开，观察白胶布上磨痕，根据印痕的轻重来判断汽封间隙值的大小。
7.1.3. 汽封轴向间隙测量一般与调整通汽部分的间隙同时进行，测量时应将汽轮机转子位置按制造厂的规定确定好，然后楔形塞尺进行。
7.2. 间隙的调整
7.2.1. 汽封径向间隙的调整：当汽封间隙过小时，若大部分汽封片的径向间隙均过小时，可在假轴上装上刀具，车旋汽封梳齿，车旋时应将上隔板扣上，并将每块弹簧汽封环用楔子垫紧；若仅个别汽封片间隙过小时，可利用专用刮刀修刮，在修刮间隙的同时，应将汽封片边缘按制造厂要求修薄、修光。
7.2.2. 汽封间隙过大时，若汽封用的是黄铜或其它延伸性较好的材料，则可用捻打其凸肩的方法使汽封齿伸出，但这种方法仅适用于数量不多时的修补；对带有弹簧的汽封环，通常的做法是修刮汽封环承受弹簧作用的承力部位，使梳齿外伸，以缩小间隙。
7.2.3. 汽封轴向间隙的调整：当间隙不符合要求时，可调整汽封套的轴向调整环，如果汽封套没有调整环时，可直接对端面一侧进行修刮，修刮后在另一侧加垫片并用小螺栓固定。

低压缸通流间隙测量

中压缸通流间隙测量

高压缸通流间隙测量

高压缸通流间隙测量

高压缸全实缸通流间隙测量
8. 汽缸螺栓的紧固
8.1. 紧螺栓的顺序
8.1.1. 紧法兰螺栓的顺序主要应考虑如何消除法兰接合面的间隙，使上下接合面结合紧密，因此通常是从间隙最大的部位，一般在汽缸中部开始向两侧对应紧固，对于低压缸，因其刚度低、垂弧大，故紧螺栓时除了要求汽缸接合面紧密外，还要防止前后汽封上下错口。

装配螺栓

装配后的螺栓

8.2. 汽缸螺栓的冷紧
8.2.1. 冷紧汽缸螺栓通常采用套管接长板子来紧，而不应使用大锤敲打板子的方法，因为锤击的方法不仅紧力难以控制，而且极易损伤螺栓。根据螺栓直径，套用不同长度管子。
8.2.2. 为了降低劳动强度，提高工效，正在推广采用各种机械拧紧螺栓的方法，主要有风动扳手和油压拉伸器两种，冷紧分数次进行，不要一次到位，完毕后用0.05mm塞尺检入不得塞入。
8.3. 汽缸螺栓的热紧
8.3.1. 不论使用何种方法加热，加热部位必须严格控制在螺栓的光杆段，不可在丝扣段加热；此外加热必须充分均匀，使螺栓伸长到足够数值，螺帽一人用扳手能拧到热紧值。

热紧螺栓的检查
9. 发电机安装
9.1. 发电机的台板
9.1.1. 为便于调整发电机定子空气间隙，在发电机定子、台板之间以及发电机轴承座、台板之间都垫以厚度不小于2 mm的调整垫片，垫片用钢板做成，以便于取出和安放。

发电机水平结合面涂抹密封胶

发电机内部检查

发电机内部检查
9.2. 穿转子
不论采用哪种方法，穿装转子时都必须注意以下几点：
9.2.1. 起吊转子时，钢丝绳不得绑扎在轴颈、风挡、油挡以及大小护环等处，并注意钢丝绳切勿与风扇、集电环等碰擦。为防止损伤转子表面，钢丝绳绑扎处应垫以软性材料。
9.2.2. 转子穿入定子过程中，应防止转子或钢丝绳碰撞定子线圈。起吊转子时要保持水平，穿入时要保持平稳，当移动钢绳绑扎点时，必须在转子支撑好后进行，不可将转子直接压在定子上。定子膛内应有相应的保护措施，如胶皮等。
9.2.3. 发电机转子穿装完毕后，应当即打开后轴瓦上半，将轴瓦内临时固定用的垫片取出。

发电机穿转子
9.3. 空气间隙和磁场中心测量和调整
9.3.1. 空气间隙的测量
9.3.1.1. 将转子上下左右每隔90°的位置上作好标记,而后按运行的转子旋转的方向盘动转子,每当转至90°的标记点时停下,测量发电机前后两端上下左右定子与转子间的间隙。这样，转子盘动一周后，每一侧间隙可得四个数值，取其平均值，如此测得的上下左右侧间隙应均匀相等，其允许实测值与气隙的平均值之差不超过1.0 mm，否则应通过移动定子的左右位置和台板的高低来调整。
9.3.1.2. 测量空气间隙的工具视具体情况选用，用铁丝弯制而成的测量工具，铁丝环的宽度可以随空气间隙的大小任意调整，使其恰能塞进间隙中为宜，然后用外径千分尺测量铁丝环和宽度，得出间隙的数值，另一种工具，调节调整螺栓，使其恰能塞进间隙中，用外径千分尺测量出尺寸，即为空气间隙数值。空气间隙也可用长楔形塞尺测量。
9.3.2. 磁力中心偏移值的测量
9.3.2.1. 磁力中心偏移值的测量，安装时可用钢皮尺，测得两端定子线圈与转子套箍之间的距离分别为α1及α2，那么定子和转子中心的偏移值即为（α1-α2）/2。
9.4. 发电机轴承安装
9.4.1. 安装前发电机轴承的检查和安装工艺与汽轮机轴承基本相同。
9.4.2. 绝缘垫片应尽可能采用垫片材料制成，厚度一般为3 mm。特殊情况下需进行拼接时，其拼接数量不得超过两块，且接口处应采用阶梯形搭接，搭接宽度不应小于20 mm，接缝要严密，边缘要平整。
9.4.3. 绝缘垫片最好采用两层，并与钢质调整垫片交错放置。
9.4.4. 为防止尘土和油垢破坏绝缘，每层绝缘垫片应比轴承座或上一层垫片的四周凸出10～15 mm。
9.4.5. 发电机轴承座安装完毕后应检查绝缘状况，检查时将上瓦取下，用吊轴工具吊起励磁机侧转子，测轴承与基础台板间的绝缘电阻，当用1000V摇表测量时，其绝缘电阻不得小于1ΜΩ。
9.5. 发电机端盖安装
9.5.1. 安装时应检查下列各间隙：发电机风扇与内端盖间的径向间隙值不应小于1 mm；发电机风扇与内端盖间需保持一定的轴向间隙，考虑汽轮发电机转子运行时的热伸长，在汽轮机侧应为5 mm，在励磁机侧应不小于10 mm（对QFS-300发电机不小于20 mm）；外端盖风挡的间隙要求在0.60～0.80 mm范围内。

发电机端盖密封胶槽布置图

紧固发电机端盖结合面螺栓
9.6. 发电机风压试验
9.6.1. 定子外壳严密性检查
将定子外壳上所有与大气相通的孔口，均用闷头堵死，装上发电机定子引出线瓷瓶，并将密封垫放在正确的位置，可靠密封。然后从定子外壳底产的法兰上，接进经过干燥的空气，使定子内保持0.049MPa的压力，用毛笔或刷子把肥皂溶液涂抹在各法兰接合面、堵头孔口及机壳等所有焊缝处，如果有吹泡现象证明此处漏气，应设法消除，直到没有漏气的地方。同时检查压力表指示在0.049MPa不降，则可认为泄漏已基本消除。

向发电机内充冲氮

肥皂水检查漏点

发电机风压试验选用精密压力表
9.6.2. 转子密封检查
将转子安放稳妥，打开励磁机端轴孔的堵头，向转子轴承孔中通入压力为0.196MPa、经过干燥的压缩空气，然后关闭压缩空气阀门，保持1小时。如压力表指针不动，即认为严密性合格。若压力表指针下降，则严密性不好，需仔细检查。检查时用肥皂液涂抹汽轮机侧的轴孔堵头、接触环引线处以及转子绕组接出线处等，所有可能渗漏之处，查出渗漏地点，采取措施以可严密不漏。
9.7. 密封瓦的接触面检查和研磨
9.7.1. 定子两端的密封油室的任何接合面，都必须经红丹涂色检查其接触是否良好，要求0.05 mm的塞尺塞不进。
9.7.2. 盘式油密封中，密封盘的密封面应光洁，并与轴中心线严格垂直。端面瓢偏度不得超过0.03 mm。密封瓦应清洁无油垢杂物，且油孔畅通。在进行密封瓦接触面的最终检查时，应将上、下两半密封瓦组装处于安装位置，将密封瓦紧贴密封盘，盘动转子检查乌金表面的干磨痕迹（不涂颜色）。
9.7.3. 环式油密封装置组装时应保证密封套轴向位置准确，轴向应与转子轴同心，允许偏差0.30 mm，密封瓦在组合好的密封套内应灵活无卡涩现象。
10. 励磁机安装
10.1. 励磁转子找中心，励磁机空气间隙的测量及要求与发电机相同。
10.2. 励磁机靠背轮找中心可按汽轮发电机靠背轮找中心的要求进行，找正时以发电机靠背轮为准，调整励磁机。
10.3. 发电机后轴承的外端配有一悬臂轴与励磁机靠背轮相连，如法国CEM公司300MW，其发电机的后轴承外端就配有一长达3003 mm的悬臂轴，重2.3t，因而悬臂轴的自然垂弧较大，在靠背轮找中心时必须考虑这一点，即应把发电机靠背轮抬高一定数值作为补偿，为此可采用抬轴找正工具，该工具的特点是将轴抬起之后，仍不影响盘转子找靠背轮中心。
10.4. 紧靠背轮螺栓时，可先把全部螺栓稍紧一遍，然后盘动转子检查晃度，从靠背轮晃度值最大处开始紧螺栓，边紧螺栓边检查晃度，并且始终依循紧晃度值最大处的螺栓的原则，直到所有螺栓都拧紧为止，最后靠背轮的晃度值不应超过0.02 mm。
11. 调节保安油系统
11.1. 油动机解体检查和测量
11.1.1. 拆除油动机上盖，拿掉继动器上部反馈弹簧，取下继动器。在拆除继动器上部反馈弹簧时，应记下上部反馈弹簧的压缩值。检查继动器活塞碟阀口应无伤痕，取出错油门活塞及其弹簧，检查活塞表面是否光滑以及弹簧弹性是否良好。

阀门的密封面平整光洁、无毛刺
11.1.2. 如需要拆卸错油门套筒，应作好套筒和油室相对位置的记号，并用工具将套筒拉出，然后将油动机翻转，拆卸油动机底盖及油动机活塞上止圈，取出油动机活塞，检查活塞环在活塞槽内转动是否灵活，弹性是否良好。拆卸的油动机各部件应妥善保管。
11.1.3. 错油门径向间隙的测量可用内、外径千分尺，测量时分别测量活塞和套筒壁配合处的内外直径，其直径差即为错油门的径向间隙。测量错油门的重叠度将错油门活塞装于套筒内，端部装一千分表，使错油门活塞端面与套筒端面齐全，然后移动错油门活塞，从进油口中观察错油门开启情况，当油门刚开始开启时，记下千分表的读数；再反向移动活塞，当错油门活塞端面与套筒端面齐全时，记下千分表读数。前后二次千分表读数的变化值即为错油门进油口重叠度。用同样方法可测出错油门出油口重叠度。
11.2. 汽门安装
11.2.1. 调速汽门安装
11.2.1.1. 调速汽门组装时各接合面、滑动面、密封面以及螺栓螺母都应用黑铅粉或二硫化钼擦拭。组装时，先将阀杆、阀碟、汽封套筒、阻汽片等组装好，阻汽片和导汽圈组装后，检查导汽圈与阀杆套漏汽孔是否对准。然后组装双圈弹簧，双圈弹簧组装时用长螺栓压缩，压缩长度应符合制造厂规定，下一步即可组装杠杆，杠杆组装后，各吊环应居于杠杆槽中间位置。待油动机定位后，根据制造厂要求调整好吊环高低位置，调整方法为：旋转调节套筒，使吊环上椭圆孔的下沿顶住销轴，在弹簧盖上架设一千分表，将表跳杆顶在吊环最高点，并调整千分表读数使其为0，然后旋动调节套筒，使千分表指示为2 mm，调整即告结束。调整好后用并帽或销钉将套筒紧紧锁住。
11.2.2. 主汽门安装
11.2.2.1. 高压主汽门安装前需进行解体清理。分解操纵座油室上盖时，先将法兰螺栓拆去两只，调上两只长杆螺栓，再将整个法兰螺帽拆去，然后均匀地用两根长螺杆放松弹簧。操纵座解体后应着重检查托盘与操纵座壳体下部座圈的接触情况，检查时采用涂色法，若接触情况不合格应进行修刮或研磨。汽门部分的清理与检查除与调速汽门相同要求外，尚应检查导向键和阀碟上横销是否配合严密。
11.2.2.2. 活塞和活塞杆组装后，穿入操纵座壳体，推动活塞测取活蹇最大行程，然后测取操纵座托盘的活动值及其重叠度。
11.3. 危急遮断器与油门安装
11.3.1. 危急遮断器
11.3.1.1. 危急遮断器装配时应先作无弹簧情况下的试装，经检查飞环或飞锤在衬套内自由滑动的行程。该行程对于N125型汽轮机应不小于3.5 mm；对于N300型汽轮机飞锤应为6±0.2 mm。作超速试验时，如果出击转速不符合要求，则可调节调整螺母以改变弹簧的紧力，从而改变出击转速。
11.3.2. 危急遮断油门
11.3.2.1. 危急遮断油门解体清理后在组装时应检查拉钩与油门活塞咬合深度，此深度一般不应超过2.5 mm。若咬口深度过大，则可打磨咬口表面层，但在打磨时应注意保持拉钩表面的渗氮层具有一定的厚度。此外应检查油门活塞是否能依靠自重在壳体内自由活动，并测量活塞与壳体之间的间隙和油门活塞的重叠度，其间隙与重叠度应符合图纸要求。
11.3.2.2. 危急遮断油门就位后，应检查飞环（锤）与危急遮断油门拉钩（此时拉钩应与油门活塞咬合）之间的间隙，此数值应保持在0.8~1.0 mm。间隙不合格时，可变动遮断油门相对于遮断器的中心距离，或在油门底座间增减垫片以变更其中心高度来使间隙合格。
11.4. 油系统安装
11.4.1. 主油泵安装
11.4.1.1. N300型汽轮机的主油泵与旋转阻尼器组装成一体，旋转阻尼器小轴悬挂于汽轮机小轴上，主油泵转子与汽轮机轴用齿轮靠背轮作挠性连接，对于用刚性靠背轮联接的主油泵（N125型汽轮机主油泵轴与汽轮机转子用刚性靠背轮联接），要考虑运行时转子的正差胀，故在油泵叶轮与密封环之间必须留有一定数值的轴向间隙，例如N125型汽轮机转子的正差胀最大值为6.7 mm，则安装时密封环与泵叶轮的轴向距离应不小于8 mm。该间隙的测量可在转子装入泵壳前，将密封环与叶轮靠紧，测量出叶轮与密封环端面距离，然后在转子装入泵壳后再测量该距离，二次测得数值之差即为密封环的轴向间隙。对于用齿轮靠背轮作挠性连接的主油泵，在靠背轮找正前，齿轮轴的端面间应留有最大差胀间隙。
11.4.2. 主油箱安装
11.4.2.1. 油箱安装前应检查各部开孔是否齐全、位置是否正确、油箱内部挡板及滤网是否完整和安置稳妥、各油室有无短路情况等。并对油箱进行灌水试验，试验时将油箱放平稳，灌水应灌至油箱顶部，灌水时间不少于12h。油箱的金属表面常因系统内浸水而发生腐蚀，因此油箱内壁应涂一层不影响油质的耐油漆。
11.4.2.2. 油位计必须装在便于监视的位置，油位计安装时须注意浮筒套管应与油箱对正，并保持垂直，浮筒不许碰触油箱侧壁，浮筒应作浸煤油试验，以检查其严密度。

主油箱
11.4.3. 注油器安装
11.4.3.1. 注油器解体后应检查喷嘴喉部直径、扩压管喉部直径以及喷嘴出口至扩压管喉部的距离。若润滑油指标（油压、油量）达不到设计要求，可对上述尺寸进行适当调整。譬如注油器出力不足或出油压力偏低时，可调整喷嘴与扩压管喉部距离。
11.4.3.2. 注油器安装时应仔细检查喷嘴和扩压管，不得有裂纹、气孔，组装时应保持注油器本体内部光洁干净。注油器各段联接法兰应严密，否则会影响注油器工作性能。高压油法兰用涂色检查，要求接触面在75%以上，并分布均匀。法兰垫片可采用铜垫。
11.4.4. 冷油器安装
11.4.4.1. 冷油器解体前可先进行水压试验。试验时在油侧灌满水后，从顶部放尽空气，然后升压至规定值，保持5min，各铜管胀口及铜管应不漏。如铜管胀口有渗漏时，应去压后补胀。如铜管有渗漏时，应予更换。水压试验合格后，将水放净，拆除冷油器上水室，吊出冷油器芯子，进行检查，要求隔板平整，隔板位置装配准确，大隔板与冷油器壳体间间隙应在0.60~0.70 mm，以防油流短路。
11.4.5. 油管路安装
11.4.5.1. 油管路的装配
油管路的安装应根据设计图纸，选用规定的油管和阀门。安装后的油管路必须达到系统正确、管路支架齐全、安装牢固，系统投入后，应无渗油、漏油现象以及管路无振动。安装中应注意以下几点：

套装油管安装
1) 高压油系统的法兰应采用带止口的高颈法兰，法兰平面应进行研刮，使接触部分均匀分布，呈连续环形。润滑系统的平口法兰应内外施焊，内圈应作密封焊，外圈应采用多层焊。
2) 调速油路系统的阀门应选用钢质阀门。润滑油系统的阀门在管道上安装时应平放，防止运行中阀芯脱落切断油路。为便于判明阀门开关情况，油系统应采用明杆阀门，并标有明确的开关方向。
3) 油系统管道应进行预组装，组装时应达到横平竖直，回油管路应有不小于2/1000的向油箱侧倾斜坡度。
4) 油系统的垫料应使用质密耐油的隔电纸、描图纸或耐油石棉橡胶板等，涂料应使用洋干漆或绝缘清漆，溶液应均匀无杂质，涂抹应薄而均匀。

管道设计布局整齐美观，坡度满足规范要求

管子和阀门的荷重由支吊架承受
11.4.5.2. 油管路的清理
油管采用喷砂清理后剩存砂粒不易清洗干净，且劳动强度大，最好采用化学酸洗。对定型油管采用循环酸洗，管子和管件可采用静泡酸洗。循环酸洗时应根据不同直径将油管组成数个循环回路，回路中不应有管径的较大突变和支路死头，为确保管路能充满和排尽溶液，在回路的最高点应设放空气阀，最低点应装排放阀。
11.4.5.3. 顶轴油管路
顶轴油系统管路压力高、管径小、管路长且接口多。小管路内壁不易清理干净，容易使微粒杂质进入，影响顶轴效果。由于轴瓦之间距离长、接口多，如果系统布置不当便会使进入各轴瓦顶轴油孔的油量不均。油管上接口多使管子强度减弱，若