资源描述
感应器设计计算
已知:
设计炉子容量:200kg;
炉炼材料:钢,材料密度:7.2g/cm3;
浇注温度:1700℃;
浇注温度下炉料热焓:0.42kW.h/Kg;
熔炼时间:1h
镁砂坩埚导热系数:2.9W/m.℃
隔热石棉板导热系数:0.21W/m.℃
炉壳温度:50℃;
炉料电阻率:常温1×10-5Ω.cm;液态1.37×10-4Ω.cm;
感应器电阻率:1.75×10-6Ω.cm
感应器端电压:250V;电流密度:2500Hz;
液态炉料黑度:0.36
补偿电容量:125*10-6F
提示:
1)依据容炼材料及熔炼量计算坩埚及感应器的尺寸
2)依据熔炼材料及熔炼温度等计算感应炉的功率
3)计算感应器的电器参数
坩埚尺寸:
1) 总容积:
由题目及设计条件,有:M=200kg=200×103g,rm=7.2g/cm3,K=75%=0.75
液体金属体积:Vg=M/rm=200×103/7.2=2.78×104cm3
坩埚总容积:Vz=Vg/K=2.78×104/0.75=3.71×104cm3
2)平均直径和深度:
a=0.5~1.0,取a=0.8,由公式:
得:
金属液高度,坩埚深度,圆整后,取
3)其余厚度:
炉衬厚度=a1×d2=0.175×30.49=5.34cm(a1取0.175)
绝热层厚取5mm
坩埚平均壁厚=5.34-0.5=4.84cm
底厚(厚度增加量,取a3=15mm)=4.84+1.5 = 6.34cm,圆整后,取6.5cm
底部绝缘层厚度:Δa=10mm=1.0cm
感应器尺寸:
D2==30.49+2×4.84=40.17cm,圆整后,取D2=40.2cm
1)感应器内径=30.49+2×5.34=41.17cm,圆整后,取d1=41.2cm
2)感应器高度=1.1×41.2=45.32cm(b=1.1),圆整后,取h1=46cm
加热功率:
1) 熔化功率
2) 热损耗功率:
坩埚口向外的热辐射量:
当=0.36×5.7=2.052W/(m2·k4)
Am=0.25×πd22=0.25×3.14×30.492=729.8cm2=7.298×10-2 m2
坩埚侧壁热传导量(高温炉料-坩埚壁-绝热层-感应器-冷却水):
坩埚底部热传导量(高温炉料-坩埚底-绝热层-支架-炉壳):
坩埚底Ag=πD22/4=0.25×3.14×40.22=0.127 m2
绝热层面积Aa=πd12/4=0.25×3.14×41.22=0.133 m2
则全部热损耗功率:
=9.07+18.6+3.18=30.85kW
3)总功率和热效率:
η1—变频效率,η1=0.8(中频发电机组);η2—电容效率,η2=0.97;
η3—感应器效率, η3=0.8;η4—输电线路效率,η4=0.95
(在0.7~0.9之间,合格)
=0.8×0.97×0.8×0.95=0.59
感应熔炼电气参数:
f=2500Hz>fmin,满足要求。
感应器线圈参数:
1)炉料、感应器有效电阻R1、R2:
感应器、炉料透入深度 Δ1、 Δ2:
感应器、炉料有效电阻R1、R2:
k3=0.7~0.95(填充系数),与绝缘方式有关,取k3=0.85
2)感应器、炉料感抗:
由于匝数未知,先按单匝计算感抗
μ0=4π×10-7
d1/h1=41.2/46=0.9,查表得:K1=0.71
d2’/h2=(30.49-1.17)/38.11=0.77,查表得:K2=0.75
3)炉料—感应器系统互感抗:
h1/h2=46/38.11=1.2,d1/h1=41.2/46=0.9,查图得:Km=1.23
4)炉料——感应器系统阻抗:
折算系数:
等效电阻、等效感抗:
等效系统的阻抗:
5)炉子电效率和自然功率因数
炉子的电效率:
炉子的自然功率因数:
6)电源供给感应器有功功率及单匝感应器电流与电压:
加热、熔炼炉料所需的有功功率:
供给感应器的有功功率:
单匝感应器电流与电压:
7)感应器总匝数:
UH——电源的额定电压,UH=(125-600)V,为方便使用,取UH=380V
Ui——感应器的端电压,Ui=(85~90)%UH=0.9×380=342V
,取匝数N=3
8)输入感应器电流:
9)感应器尺寸:
感应器铜管外径:,圆整后,取dv=13cm
感应器外径:
铜管壁厚:
10)感应器——炉料系统实际阻抗:
系统实际等效电阻:
系统实际等效感抗:
系统实际等效阻抗:
11)补偿电容
所需补偿的无功功率:
所需补偿的电容量:
并联电容的数量:,即需22个。
12)感应器截面电流密度的校验:
有效导电面积:
验证:<=100A/mm2,符合要求。
13)感应器的水冷计算:
冷却水带走的热量:
所需冷却水的体积流量:
冷却水的流速v:
水管内径:
水管截面积:
于是,水流速度:
紊流校验:>2300,故为紊流。
所有计算完成。
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