纸张孔洞的控制.doc

浆疤孔洞的预防与控制

浆疤孔洞的预防与控制

韩 洪 生

目 录

0浆疤孔洞的定义…………………………………………………1
1控制浆疤孔洞的重要性及其对生产使用过程的影响…………1
2浆疤孔洞的分类…………………………………………………1
3浆疤孔洞的产生位置的确认……………………………………1
4浆疤成因及预防控制措施………………………………………4
5孔洞成因及预防控制措施………………………………………4

0浆疤孔洞的定义
浆疤孔洞可定义为纸张局部没有形成纤维组织，或纸张局部纤维组织被破坏、纸张表面某个区域有别于纤维组织的现象。
1控制浆疤孔洞的重要性及其对生产使用过程的影响
浆疤孔洞的产生不仅容易引起纸机生产不正常、降低成品率，而且在纸张的印刷使用过程中可导致硌板、压坏橡皮布、破坏印刷完整性，如果是涂布加工原纸则造成加工过程中断纸、透涂、图后粘连、超压断纸等影响生产效率和质量的现象。因此浆疤孔洞是纸张最忌讳的纸病之一，必须严格预防控制。
2浆疤孔洞的分类
根据成因和有浆疤未必形成孔洞的生产现象。可把浆疤分为菌泥性浆疤、纸沫性浆疤、杂质性浆疤；孔洞则可分为浆疤性孔洞、成形性孔洞、压榨部孔洞、干燥部孔洞等。
3浆疤孔洞的产生位置的确认
要想快速准确的指出浆疤孔洞的产生部位制定可行的预防控制措施，首先必须摸索总结出不同部位浆疤孔洞的外观表现的差异，并以据这些差异找出产生的具体部位，制度适宜的解决方案及预防控制措施。为了清晰期间分为浆疤和孔洞两方面进行阐述。
3.1浆疤位置的确认
3.1.1除砂器产生的浆疤
一般面积较小、纸张全幅罗列，不分正反面，且与纤维组织交织在一起。
3.1.2压力筛产生的浆疤
一般面积较大、长纤维较多，有明显的积聚或疙瘩状，且与纤维组织交织在一起。
3.1.3腐浆、菌泥产生的浆疤
一般大小不一，带有黄色或更深的颜色，且有明显的腐浆、菌泥痕迹。
3.1.4设备挂浆产生的浆疤
一般面积较大、长纤维较多，有明显的积聚或疙瘩状，或与尺寸较大的杂质聚集在一起，且与纤维组织交织在一起。
3.1.5整饰设备产生的浆疤
产生于纸页正面，面积不一，有沫状或疙瘩状，且与纸页层叠在一起，不易从纸面剥离，粘连现象严重。
3.1.6成型网产生的浆疤
在纸页反面，面积不一，有沫状或疙瘩状，有时有成形痕迹且与纸页层叠在一起，不易从纸面剥离，粘连现象严重。
3.1.7毛布、压辊表面粘浆产生的浆疤
有正反面之分，面积不一，有明显的镶嵌感，且与纸页层叠在一起，较易从纸面剥离，结合面粘连现象不重。
3.1.8扬克烘缸及附属设备产生的浆疤
在纸页表面，面积不一，有沫状或纸片，有明显的压合痕迹，较易从纸面剥离，颜色一般较深。
3.1.9施胶机产生的浆疤
严格的讲叫胶疤，有明显的淀粉或其它胶粘物痕迹,不易从纸面剥离。
3.1.10施胶后干燥部产生的浆疤
在纸页表面，有沫状或纸片状，且与纸页层叠在一起，容易从纸面剥离。
3.2孔洞位置的确认
3.2.1浆疤产生的孔洞
有明显的浆疤痕迹，周围呈蜡光状或有明显的脱落物遗留在孔洞周围的痕迹。
3.2.2成型网产生的孔洞
孔洞周围有明显蝉翼状渐薄痕迹。
3.2.3 气泡产生的孔洞
一般呈圆形或不规则圆形，交织在纤维组织中间大多数为半透明状。
3.2.4网部滴水产生的孔洞
一般呈椭圆形，有明显的滴落水花状，边缘较圆滑。
3.2.1.5整饰设备产生的孔洞
产生于纸页正面，有明显粘连现象或滴水状，或成形被破坏而脱离的现象，有明显成形痕迹。
3.2.6毛布产生的孔洞
有明显压花或粘连被剥离的现象，剥离面纤维毛较为明显。
3.2.7位置固定的孔洞
有规律长度或幅宽定位的孔洞形状不一。
3.2.8干燥部产生的孔洞
纸张先成形，后被干网或缸面速度差拉扯成孔洞，一般除有水渍印外或有明显的硬伤破坏痕迹，孔洞周围纤维丝明显，卷曲的部分很容易被拉伸到原位置。
3.2.9砂眼（针眼）
被破坏的部位中心一般有明显的硬性杂质，或硬物硌穿的痕迹，孔洞周围纤维丝明显，卷曲的部分很容易被拉伸到原位置。
4浆疤成因及预防解决措施
4.1浆疤的产生原因
4.1.1除砂器产生的浆疤
因浓度大、压差小、除砂咀口径小导致除砂效率低；除砂器型号选择不适宜；除砂器内壁严重磨损；以及除砂器堵塞都可能导致砂眼性小浆疤。对除砂器严格控制在工艺范围内；同时根据杂质的性质选择除砂器类型和型号（以重杂质为主、轻杂质为主还是两者兼顾）；并注意使用过程中保证无堵塞现象和内壁磨损现象。
4.1.2压力筛产生的浆疤
压力筛选型不适宜，筛缝规格大，压力筛筛鼓破损，压差偏大，排渣管路堵塞，浓度太低，良浆室与排渣室密封不严等。在确保压力筛选型、筛缝规格适宜的前提下，首先检查压力筛筛鼓有无破损，压差是否偏大，浓度是否太低，筛壁是否光滑，密封是否严密，排渣是否畅通等。
4.1.3腐浆、菌泥产生的浆疤
因超过碱洗周期、杀菌剂加入量小或杀菌效果差、清洗不到位、管道为普通碳钢、系统工艺不适宜等。一般采取加强周期清洗和系统杀菌进行控制，具体见《系统清洗控制措施》，对普通碳钢管道最好换成不锈钢，孔筛换成缝筛。
4.1.4设备挂浆产生的浆疤
因管路内壁不光洁、压力筛、管路焊接口、阶扩、流浆箱内壁、隔板、唇口、匀浆辊等有无毛刺，阀门处有无积浆，匀浆辊蹭壁、转动不灵活或有停止现象。
4.1.5整饰设备产生的浆疤
其一是由于整饰辊或塑料薄膜清洗不好，表面浆沫粘于纸面；其二整饰辊内壁清洗不彻底内壁脱落的浆块冲击纸页形成；其三整饰辊刮刀不严密；其四转速调整不适宜过快甩浆、过慢粘浆所致；第五整饰塑料薄膜不平整。
4.1.6成型网产生的浆疤
首先高压水压力低或局部堵塞；其次为网部导辊缠浆、刮刀清理不彻底；第三为流浆箱下唇板滴落的腐浆或污水。
4.1.7毛布、压辊表面粘浆产生的浆疤
首先毛布高压洗涤不良或局部堵塞；其次毛布表面处理不好毯毛太长；其三毛布选型不当；毛布导辊缠浆刮刀不严密清理不彻底；真空箱真空低毛布清洁不彻底；挤水辊压力太大毛布被压实板结。
4.1.8扬克烘缸及附属设备产生的浆疤
首先刮刀不严密纸沫脱落；其次是粘缸（缸面问题、或一缸温度排水、或浆料问题）。
4.1.2.9施胶机产生的浆疤
首先胶料过滤不好，纸沫或胶疙瘩涂到纸面上形成；其次施胶辊表面粘纸沫，第三胶辊甩胶甩落到纸页或施胶后干燥设备上。
4.1.10施胶后干燥部产生的浆疤
一般为刮刀不严密，杂质脱落粘到纸面上形成或烘缸黏附物脱落形成。，用吸尘器或专用工具清理；并维修刮刀保持其严密性。
4.2浆疤的预防控制措施
4.2.1除砂器产生的浆疤
4.2.1.1严格控制除砂器浓度于工艺范围内，一般浓度掌握在0.5—0.8％。
4.2.1.2除砂器进出口压差一般要掌握在0.2Mpa，新式除砂器不低于0.15Mpa。4.2.1.3根据纸料中杂质的多少选择适宜的除砂咀口径，一般一段8—12mm，二段6—8mm，三段4—6mm。封闭除砂根据情况调整排砂阀门。
4.2.1.4经常检查防止除砂咀或管道堵塞。
4.2.1.5注意周期性检查除砂器内壁有无严重磨损或进出浆口卡杂物的现象。
4.2.1.6同时根据杂质的性质选择除砂器类型和型号（以重杂质为主、轻杂质为主还是两者兼顾）；
4.2.1.7根据生产通过量配置足够的除砂器数量。
4.1.2压力筛产生的浆疤
4.2.2.1压力筛选型要适宜，净化效果缝筛好于孔筛。
4.2.2.2根据浆料情况和通过量选择适当的筛缝，最小0.15mm最大不易超过0.35mm。
4.2.2.3保持适宜的进出口压差，压差越大净化效果越差。
4.2.2.4经常检查筛鼓有无破损，良浆室与排渣室密封是否严密，旋翼与筛鼓的间歇是否合理。
4.2.2.5及时清理排渣管路保持畅通无堵塞。
4.2.2.6根据浆料情况改间歇排渣为连续排渣，并控制适宜的排渣量。
4.2.3腐浆、菌泥产生的浆疤
4.2.3.1严格按照清洗规律组织生产，具体参见《系统清洗控制措施》。
4.2.3.2把普通管路改造为不锈钢管路。
4.2.4设备挂浆产生的浆疤
4.2.4.1保持管路内壁光洁、压力筛、管路焊接口、阶扩、流浆箱内壁、隔板、唇口、匀浆辊等无毛刺。
4.2.4.2优化管路流程，减少涡浆、积浆现象。
4.2.4.3经常检查保证匀浆辊不蹭壁、转动灵活或无停止现象。
4.2.5整饰设备产生的浆疤
4.2.5.1加强清洗保持网孔不堵塞，塑料薄膜清洁，内外壁无浆沫粘浆现象。
4.2.5.2检查整饰辊刮刀保持严密的吻合。
4.2.5.3控制整饰辊对网的适宜速比，使之不产生过快甩浆、过慢粘浆的现象。4.2.5.4塑料薄膜选择好放置位置，一般距水线消失前2.0——3m处；控制好角度和一定弧度；保持塑料薄膜不平整。
4.2.5.5注意塑料薄膜的厚度一般0.15mm左右，保持良好的柔韧性，并及时清洗更换。
4.2.5.6整饰辊适宜的整饰纸页干度（即水线位置），压网深度，确保不甩浆和粘浆。
4.2.6成型网产生的浆疤
4.2.6.1加强成型网洗涤保证网辊不缠浆。
4.2.6.2经常检查及时清理保持排水管压力足够，局部不堵塞，促使网面清洁不粘浆。
4.2.6.3经常检查维护保证导辊刮刀吻合严密以确保网辊不缠浆。
4.2.6.4经常清理保证流浆箱下唇板干净不产生腐浆。
4.2.7毛布、压辊表面粘浆产生的浆疤
4.2.7.1首先毛布必须按周期洗涤，保持良好的弹性、透气度及较高的转移水量，并按规律及时更换。
4.2.7.2加强高压洗涤，保持低速纸机不低于2.0Mpa的射流水压，高速纸机不低于2.5Mpa的射流水压。
4.2.7.3经常检查及时清理，保证射流喷嘴不堵塞。
4.2.7.4及时处理（一般采取烧毛）毛布局部磨损产生的太长毯毛。毛布板结后及时药品洗毛布。
4.2.7.5根据生产及浆料情况，并与毛布厂商结合选择适宜的毛布型号，防止毛布选型不当产生粘浆和浆疤。
4.2.7.6毛布导辊缠浆及时清理，并保证毯辊刮刀严密。
4.2.7.7保持真空箱不堵塞，加强真空抽吸保持毛布良好的透气度和清洁表面。4.2.7.8其它参见《减少断头的措施》和《系统清洗控制措施》。
4.2.8扬克烘缸及附属设备产生的浆疤
4.2.8.1首先保持刮刀严密与烘缸吻合，并根据实际情况施加一定的压力，防止脱落的纸沫随烘缸的转动落到纸页上。
4.2.8.2若为采取刮刀夹毛布来清洁缸面的方法，注意每更换一个纸卷，毛布就应该清理纸沫一次，毛布纸沫粘附严重时要及时更换。
4.2.8.3通过烘缸间歇抹油，保持缸面清洁和光洁（如果缸面麻坑较多应考虑磨缸）；检查烘缸缸温或排水（烘缸积水应检查虹吸管使之确保缸内凝水排出）使之保持良好的热量传递状态；加强浆料洗涤，合理调整辅料工艺，以降低纸料粘度等措施确保纸页不粘缸。
4.2.8.41＃扬克烘缸应用钢片弹性刮刀清洁效果要好于铜刮刀，但钢片刮刀对烘缸的磨损要大于铜刮刀。
4.2.8.5若1＃扬克缸到2＃扬克缸之间的导纸辊或舒展辊为非转动辊，则注意摩擦掉落的纸沫的清理，以免积聚掉到纸页上形成浆疤。
4.2.8.6注意2＃扬克缸面和刮刀、光压辊的清理防止黏附物脱落粘到纸页上形成浆疤。
4.2.9施胶机产生的浆疤
4.2.9.1首先确保胶料熬制质量，降低胶料粘度，并加强过滤，如果泡沫太多，加入一定量消泡剂，防止胶疤产生。
4.2.9.2确保溢流胶料在施胶机与回流胶料贮存罐间良好的循环，并确保沉积的纸沫、填料、胶疙瘩等及时排出。
4.2.9.3注意施胶辊表面粘附纸沫的清理，防止脱落粘到纸页上。
4.2.9.4调整好当胶挡板胶液甩落到纸页或施胶后干燥设备上，形成胶疤。
4.2.9.5经常检查防止施胶辊局部漏胶，粘附到后面的设备上长期积聚形成胶疤，并视情况周期更换施胶辊。
4.2.10干燥部产生的浆疤
4.2.10.1首先确保刮刀严密，及时清理缸面黏附物防止其脱落粘到纸面上形成浆疤。
4.2.10.2周期清洗干网，保持干网清洁防止黏附物脱落形成浆疤。
4.2.10.3及时用吸尘器或专用工具清理干燥部积聚的纸沫、纸片、胶疤等防止脱落形成浆疤。
4.2.10.4设备漏油、烘缸漏水及时维修防止其甩落到纸面形成浆疤。
5孔洞成因及预防控制措施
5.1孔洞的成因
5.1.1浆疤产生的孔洞
因浆疤破坏力纸料成形或浆疤等黏附物脱落形成孔洞这种孔洞占孔洞总数的80％以上。
5.1.2成型网产生的孔洞
一般为成型网局部有油污、胶粘物等破坏了纸料成形。
5.1.3 气泡产生的孔洞
浆料洗涤不干净，流送系统进空气，成形过程混入空气，消泡不彻底等原因形成。
5.1.4网部滴水产生的孔洞
水滴破坏了纤维组织形成孔洞。
5.1.5整饰设备产生的孔洞
因整饰设备调整清理不到位形成孔洞。
5.1.6毛布产生的孔洞
毛布产生的浆疤严重时脱落或毛布直接把纸页局部剥离形成孔洞。
5.1.7位置固定的孔洞
因成型网、毛布、干网、整饰设备或某个辊筒局部缺陷形成孔洞。
5.1.8干燥部产生的孔洞
干部滴水、纸沫或黏附物脱落、烘缸甩水、干网局部缺陷等原因形成。
5.1.9砂眼（针眼）
由于纸料中含有未净化的硬质尘埃或或干网缸面黏附有硬性杂质，在缸面、纸页、干网三者的相对运动摩擦力或压力作用下，硬性杂质被挪动而形成的小孔洞。
5.1.9.1填料或辅料中含有砂粒等硬质尘埃。
5.1.9.2浆料特别是草浆中含有砂粒、草节、塑料球或其它硬质尘埃。
5.1.9.3清水中含有砂粒等硬质尘埃。
5.1.9.4除砂器、压力筛净化不彻底。
5.1.9.5流浆箱溢流量不适宜，过小。
5.1.9.6进2＃扬克缸水分较大。
5.1.9.7干网松紧不合适。
5.1.9.8缸面或干网不清洁，黏附有硬性杂质。
5.2孔洞预防控制措施
5.2.1浆疤产生的孔洞
严格按系统清洗规律清洗，并按上述浆疤控制措施严格控制，一般就把孔洞减少80％以上。
5.2.2成型网产生的孔洞
5.2.2.1成型网局部有油污用汽油清洗。
5.2.2.2油漆用“香蕉水”清洗。
5.2.2.3其它胶粘剂用专用清洗剂刷洗。
5.2.3 气泡产生的孔洞
5.2.3.1加强浆料洗涤保证较高的洗净度，预防气泡产生。
5.2.3.2检查冲浆泵等设备密封是否良好，各常开部位是否容易混入空气，有排气装置的除砂器排气是否畅通，有除气设备的设备运行是否良好，有排气装置的压力筛是否正常排气等确保设备不混入空气并能除气。
5.2.3.3匀浆辊露出液面也会产生气泡，因注意检查控制。
5.2.3.4加强喷淋水流浆箱消沫，减少气泡产生的机会。
5.2.3.5流送系统中加入消泡剂或除气剂消除气泡。
5.2.3.6调整好着网点。喷射角防止从胸辊位置带入空气。
5.2.3.7采用蒸汽或塑料薄膜进行消泡。
5.2.4网部滴水产生的孔洞
找出滴水原因进行预防，若为房顶滴水则需吊顶并通暖气。
5.2.5整饰设备产生的孔洞
加强清洗，整饰辊若速度或压网深度不合适根据实际情况减压或降低提高速比；塑料薄膜则需厚度硬度合适横幅均匀与浆面接触，并参考4.2.5进行控制。
5.2.6毛布产生的孔洞
加强毛布的高压洗涤，提高真空度，适当降低车速，减小压力或更换毛布，并参考4.2.7进行预防控制。
5.2.7位置固定的孔洞
根据纵横向具体位置确定是成型网、毛布、干网还是某一辊筒等设备产生的孔洞并进行处理。
5.2.8干燥部产生的孔洞
5.2.8.1加强排风换气或提高汽罩内温度和干度防止滴水产生孔洞。
5.2.8.2其它无汽罩部位则采取吊遮挡物或采取暖通进行预防。
5.2.8.3其它类型的干部孔洞参考4.2.8 、4.2.9 和4.2.10进行预防控制。
5.2.9砂眼（针眼）
5.2.9.1加强填料或辅料过滤除去其中的砂粒等硬质尘埃。
5.2.9.2加强草浆的净化除去其中的砂粒、草节、塑料球或其它硬质尘埃。
5.2.9.3加强清水的过滤除去其中的砂粒等硬质尘埃。
5.2.9.4严格按除砂器、压力筛的操作规程和4.1.1 、4.1.2的要点加强纸料的净化。
5.2.9.5调大流浆箱溢流量使其在流体的筛分下由回流排到流送系统再次沉积和净化。
5.2.9.6适当降低进2＃扬克缸水分。
5.2.9.7调整干网松紧度，对较小的砂眼采取松干网，较大的砂眼采取紧干网的处理方法。
5.2.9.8加强干网缸面的清洗，保持其清洁。
5.2.9.9把目前的干网换成干毯。
5.2.9.10施胶部位主要加强胶料过滤，防止漏胶甩胶后形成干的胶料颗粒落到纸面上搓成砂眼。
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