药品生产验证指南.docx

药品生产验证指南
第一篇 总 则
第一章
验证的由来及意义
第一节 引言
世界上第一个药品生产质量管理规范(GMP)1962年在美国诞生。GMP的理论在此后6年多时间中经受了考验，获得了发展，它在药品生产和质量保证中的积极作用逐渐被各国政府所接受。1969年世界卫生组织(WHO)GMP的公布标志着GMP的理论和实践从那时候起巳经从一国走向世界。
在以后的20多年内，许多国家的政府为了维护消费者的利益和提高本国药品在国际市场的竞争力，根据药品生产和质量管理的特殊要求以及本国的国情，分别制订或修订了自己的GMP．我国于1988年3月17日公布了《药品生产质量管理规范》(此后简称《规范》)，1992年发布了修订版。
国家药品监督管理局成立以后，从强化药品生产及质量管理出发，1999年6月公布了修订后的《药品生产质量管理规范》(1998年修订)。
在长期的实践过程中，人们对药品生产及质量保证手段的认识逐步深化，GMP的内容不断更新。如果对这类规范的各个版本作一历史的回顾，可以看出两个倾向：一是规范的标准“国际化”，即国家的规范向国际性规范的标准靠拢或由其取代；二是“规范”朝着“治本”的方向深化，验证概念的形成和发展则是GMP朝着“治本”方向深化的一项瞩目成就。
本章的目的是介绍验证的定义和概念，验证的由来，验证的范围及其意义，即它在药品生产和质量保证中的地位和作用。

第二节 验证的由来
同一切事物一样，GMP的理论和实践必然遵循“形成、发展和不断完善”的规则。
世界上第一个GMP于1962年诞生在先进的工业国——美国。众所周知，验证是美国FDA对污染输液所致触目惊心的药难事件调查后采取的重要举措。要理解验证的内涵并切实做好药品生产验证工作，对验证由来的历史作一简要的回顾是十分有益的。
——20世纪50至60年代，污染的输液曾导致过各种败血症病例的发生．
——1970至1976年，爆发了一系列的败血症病例。1971年3月第一周内，美国7个州的8所医院发生丁150起败血症病例；一周后，败血症病例激增至350人；1971年3月27日止，总数达到405 个病例。污染菌为欧文氏菌(Erwimz spp) 或阴沟肠杆菌(Enter －obactercloacae)。 1972年，英国德旺波特(Devonport)医院污染的葡萄糖输液导致6起败血症死亡病例。
——1976年据美国会计总局(General Accounting Office)的统计：1965年7月1日至1975年11月10日期间，从市场撤回LVP(Large Volume Paremteral，大容量注射剂)产品的事件超过600起，410名病人受到伤害，54人死亡；1972年至1986年的15年间，从市场撤回输液产品的事件高达700多起，其中1973年为225起。频频出现的败血症案例及民众的强烈呼声使美国政府受到了强大压力，以致FDA成立了特别工作组，对美国的输液生产厂着手进行全面的调查．考虑到输液污染的原因比较复杂，工作组除政府药品监管官员外，还特邀微生物专家及工程师参加。他们先从美国4个主要的输掖生产厂查起，之后将调查范围扩大到所有的输液厂及小容量注射剂生产厂。调查的内容涉及以下各个方面：
①水系统：包括水源，水的预处理，纯化水及注射用水的生产及分配系统水系统，灭菌冷却水系统；
②厂房及空调净化系统；
③灭菌柜的设计、结构及运行管理；
④产品的最终灭菌；
⑤氮气、压缩空气的生产、分配及使用;
⑥与产品质量相关的公用设备；
⑦仪表、仪器及实验室管理;
⑧注射剂生产作业及质量控制的全过程：
调查经历了几年时间。调查的结果表明，与败血症案例相关的批并不是由于企业没做无菌检查或违反药事法规的条款将无菌检查不合格的批号投放了市场，而在于无菌检查本身的局限性、设备或系统设计建造的缺陷以及生产过程中的各种偏差及问题．FDA从调查的事实清楚地看出，输掖产品的污染与各种因素有关，如厂房、空调净化系统、水系统、生产设备、工艺等，关健在工艺过程．例如，调查中FDA发现箱式灭菌柜设计不合理；安装在灭菌柜上部的压力表及温度显示仪并不能反映出灭苗柜不同部位被灭菌产品的实际温度；产品密封的完好性存在缺陷，以致已灭菌的产品在冷却阶段被再次污染，管理不善，已灭菌及待灭菌的产品发生了混淆，操作人员缺乏必要的培训等．FDA将这类问题归结为“过程失控”——企业在投入生产运行时，没有建立明确的控制生产全过程的运行标准，或是在实际生产运行中缺乏必要的监控，以致工艺运行状态出现了危及产品质量的偏差，而企业并没觉察，更谈不上及时采取必要的纠偏措施。FDA从败血症案例的调查分析中深切地体会到产品需要检验，然而检验并不能确保药品的质量。从质量管理是系统工程的观念出发，FDA当时认为有必要制订一个新的文件，以“通过验证确立控制生产过程的运行标准，通过对已验证状态的监控，控制整个工艺过程，确保质量”为指导思想，强化生产
的全过程控制，进一步规范企业的生产及质量管理实践。这个文件即是1976年6月1日发布的“大容量注射剂GMP规程(草案)”，它首次将验证以文件的形式载人GMP史册。实践证明，验证使GMP的实施水平跃上丁一个新的台阶，因此专家认为该规程是GMP发展史上新的里程碑。

第三节 术语、 缩略语
由各个国家GMP发展的不平衡，验证涉及的专业领域较宽，制药、食品等不同领域的工程技术人员往往按照他们自己的经验来描述同一概念的事物，因此在一段时间内验证术语的使用出现过混乱。例如，一些人员讲灭菌设备的验证，它的本意是指灭菌设备性能的一般确认，尚没有涉及工艺条件，实际生产中采用的工艺条件通常以程序来描述，如115℃，35min，这样的程序必须在设备及工艺要求相结合的条件下方能验证。这种状况不利于同行之间的交流。为方便读者理解与验证相关的一些名词的含义，本章从WHOGMP 1992、美国cGMP及《制药工艺验证》等材料中收集了一些常见而又易混淆的名词，对它们的含义作简要的解释。
(1) Automated Quality Assurance Inspection Equipment(AQAI)／在线自动质量保证检查设备 如标签条形码系统、称量自动检查系统等。
(2)Bioburden／生物负荷 存在于原辅材料及其中间产物中的微生物(杂菌或标准中规定菌株)的类型及数量。对非无菌产品而言，如果菌检结果(杂菌或标准中规定菌株)没有超标，不必将生物负荷作污染论处。对无菌产品而言，生物负荷则以污染菌论处。生物负荷试验包括总菌落数(污染水平)及污染菌耐热性检查。
(3)Business Planning & Control System (BPCS)／业务计划及控制系统。
(4)Challenge test/挑战性试验 旨在确定某一个工艺过程或一个系统的某一组件，如一个设备、一个设施在设定的苛刻条件下能否确保达到预定的质量要求的试验。如干热灭菌程序验证过程中，在被灭菌的玻璃瓶中人为地加入一定量的内毒素，按设定的程序灭菌，然后检查内毒素的残留量，以检查灭菌程序能否确实达到了设定的要求。又如，为了验证无菌过滤器的除菌能力，常以每平方厘米滤膜能否滤除107的缺陷假单孢菌的技术要求来进行菌液过滤试验。
(5)CIP／在线清洁 Cleaning in Place的译意，通常指系统或较大型的设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的清洁工作。
(6)Certification／合格证明 常指某一机器设备／设施安装后经检查和运行，或某项工艺的运行达到设计要求而准于交付使用的证明文件。
(7)Concurrent Validation／同步验证 指生产中在某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据作为验证文件的依据，以证明某项工艺达到预定要求的一系列活动。
(8)Design Qualification (DQ)／设计确认 通常指对项目设计方案的预审查，包括平面布局、水系统、净化空调系统、待订购设备对生产工艺适用性的审查及对供应厂商的选定等。设计确认被认为是项目及验证的关键要素，因为设计的失误往往会造成项目的先天性缺陷。
(9)Edge－of－failure／不合格限 指工艺运行参数的特定控制限度，工艺运行时一旦超过这一控制限的后果是工艺失控，产品不合格。
(10)Good Engineering Practice (GEP)／工程设计规范。
(11)HVAC／空调净化系统 是Heating Ventilation and Air Conditioning的译意。洁净厂房设计规范中称为净化空调系统。
(12)Installation Qualification (1Q)／安装确认 主要指机器设备安装后进行的各种系统检查及技术资料的文件化工作。
(13)Laboratory Information Management System (LIMS)／实验室信息管理系统。
(14)Material Requirements Planning (MRP)／物料需求计划系统。
(15)Operational Qualification (OQ)／运行确认 为证明设备或系统达到设定要求而进行的各种运行试验及文件化工作。
(16)Out－of－specification Results／检验不合格结果 指检验不符合注册标准或药典标准的结果。当检验中出现这一情况时，应按书面规程认真调查处理，不允许以反复抽样复检的简单形式放过实际存在的质量问题。
(17)Performance Qualification (PQ)／性能确认 为证明设备或系统达到设计性能的试验，就生产工艺而言也可以指模拟生产试验。
(18)Piping & Instrument Diagrams (P&IDS)／管线仪表图。
(19)Poly－alpha Olefin (PAO)／聚－α烯烃 一种用于高效过滤器检漏的新材料。
(20)Process Flow Diagrams (PFDS)／工艺流程图。
(21)Product Validation／产品验证 指在特定监控条件下的试生产。在试生产期间，为了在正式投入常规生产时能确有把握地控制生产工艺，往往需要抽取较多的样品，包括半成品及环境监控(必要时)的样品，并需对试生产获得的产品进行必要的稳定性考察试验。
(22)Process Validation／工艺验证 也可译作过程验证，常指与加工产品有关的工艺过程的验证。
(23)Prospective Validation／前验证 系指一项工艺、过程、系统、设备或材料等在正式投入使用前进行的，按照预定验证方案进行的验证。
(24)Retrospective Validation／回顾性验证 指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生产工艺条件适用性的验证。
(25)Revalidation／再验证 系指一项工艺、过程、系统、设备或材料等经过验证并在使用一个阶段以后进行的，旨在证实已验证状态没有发生漂移而进行的验证。关键工艺往往需要定期进行再验证。
(26)Systems，Application and Products in Data Processing (SAP)／应用及产品数据处理系统 一种具有材料控制、产品成本核算及需求管理功能的计算机管理系统。
(27)SIP／在线灭菌 Sterilization in Place的译意，常指系统或设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的蒸汽灭菌。冻干腔室用环氧乙烷灭菌也属在线灭菌。
(28)Turnover Packages／验证文件集 系指验证总计划、验证计划、验证方案草案及验证实施过程中收集的各种验证资料类文件的总称。
(29)Utility Flow Diagrams (UFDS)／公用介质流程图。
(30)User Requirement Specification (URS)／用户需求标准或用户技术要求。
(31)Validation Protocol／验证方案 一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面计划。举例来说，某一生产工艺的验证应说明所用的设备、关键工艺参数或运行参数的范围、产品的性状、取样计划、应当收集的数据、验证试验的次数和验证结果可以认可的标准。同批生产记录相类似，验证方案通常由三大部分组成：一是指令，阐述检查、校正及试验的具体内容，二是设定的标准，即检查及试验应达到什么要求；三是记录，即检查及试验应记录的内容、结果及评估意见。
(32)Validation Master Plan／验证总计划 验证总计划，也称项目验证规划，它是项目工程整个验证计划的概述。验证总计划一般包括：项目概述，验证的范围，所遵循的法规标准，被验证的厂房设施、系统、生产工艺，验证的组织机构，验证合格的标准，验证文件理要求，验证大体进度计划等内容。
(33)Validation Plan／验证计划 验证总计划需要将整个项目分成若干系统，如空调净化系统、制药用水系统、配制系统、灌装系统、灭菌、包装等，并按其特点编写验证计划及验证方案。验证计划按验证总计划制订，每一系统制订一验证计划，它们是验证总计划的细化和扩展。
(34)Validation Report／验证报告 对验证方案及已完成验证试验的结果、漏项及发生的偏差等进行回顾、审核并作出评估的文件。
(35)Worst Case／最差状况 系指导致工艺及产品失败的概率高于正常运行工艺的条件或状态，它在正常运行时可能发生。如注射用水系统中，当数个使用点同时大量用水时对系统的压力最大，故可以此作为最差状况来考察系统的供水能力。
计算机系统验证中的其他术语因其专业性强，列在第六篇“计算机系统验证管理”中。
以上术语中，Qualification(确认)和Validation(验证)的词意较难区别。在美国FDA官员编写的《药品生产验证》(Pharmaceutical Process Validation)中，他们认为这两个词系同义词。
“确认”这个词往往用在有技术规格及运行参数的设备或系统中，当设备或系统获得产品或接近最终结果阶段时，才使用“验证”这个词。我国《规范》 (1998年修订)中“验证”一章中有关词汇的词义基本与FDA的一致。就本书第一版中有关“验证”的定义，曾与美国FDA通晓中英文的华裔官员作过多次讨论而定。在我国《规范》第三十六条中提到的“设备⋯⋯验证”，指的是设备或系统安装确认(1Q)及运行确认(OQ)的内容，性能确认(PQ)则进人工艺验证的范畴，如一洗瓶机，OQ只涉及它的空车运行试验，PQ则须验证设备按设定的清洁程序运行时能否达到预期的清洁效果；又如，一个超净工作台，PQ的结果只是证明达到洁净要求的环境条件，没有药物产品。国内有的学者用图1—1来阐述各项验证的相关性。
不同标准中，同一英文单词可能有不同的译文。如在制药工业中，Product通常指药品，在ISO／DIS 8402—1991《质量管理与质量保证词汇》中，则指活动或过程的结果，它可以指硬件、软件、它们的组合甚至可以是其对环境的影响；Validation在该《词汇》中译作确认。在实际工作中，应当注意两个问题：一是资料的来源；二是不要将设备与工艺截然分开，把注意力过多放在词义上，以致忘却了“工艺以设备为基础，设备离了工艺就失去意义”的事实。

第四节 验证的内涵
我国《规范》(1998年修订)在第十四章第八十五条将验证界定为“证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能导致预期结果的有文件证明的一系列活动”。可见，验证是药品生产及质量管理中一个全方位的质量活动，它是实施GMP的基础。
多年来GMP的实践使越来越多的人认识到：
①药厂的运行必须以质量保证体系为手段，有明确的“标准”，以便做到“有章可循，照章办事”；而“标准”的确立又必须以生产设备、方法、规程、工艺验证的结果为基础。
②人员实施GMP需要按“标准”对各种过程进行控制，实现过程确实受控的目标。
③过程管理遵循动态法则。在按“标准”对影响质量的各个因素加以监控的同时，又必须用各种过程监控的实际数据来考核“标准”制订的合理性及有效性，或对已验证状态是否发生了漂移作出评估，进而通过再验证的手段或对历史数据进行回顾总结的办法对“标准”进行必要而适当的修订。“标准”应依托于过程并最终为过程受控服务。
从历史的回顾及自身的实践中可以得出这样的结论，即企业常规的生产运行需要确立可靠的运行标准。这一广义的标准除了产品的质量指标外，还包括厂房、设施、设备的运行参数、工艺条件、物料标准、操作及管理规程，如人员通过培训考核上岗等等。验证是确立生产运行标准的必要手段。一个新建药厂如未经验证投入运行，可视为无标生产，其药品生产及质量管理全过程的受控将无现实的基础。一个已运行多年的药厂，如不以回顾性验证的方式对已获得的各种数据资料进行回顾检查，对关键的工艺不作适当的再验证或对已验证过的状态缺乏有效的监控，它也不可能做到过程受控。在这种条件下，成品最终检查的合格并不能确保出厂批的产品都达到了规定的标准。
验证是制药企业定标及达标运行的基础，验证文件则是有效实施GMP的重要证据。

第五节
企业实施验证的原则要求
WHO GMP l992在其第一部分“制药工业的质量管理”第5节中阐述了对验证的原则要求，指出：“验证是GMP的重要组成部分，应按照预定的方案进行验证；应有书面的验证总结，概述验证结果和结论，并予保存归档。生产工艺和规程／方法的确立应以验证的结果为基础，并需定期进行再验证，以确保达到预期结果。应特别注意生产工艺、检验及清洁方法的验证。”
接着，它对工艺验证(Process Validation)提出了如下具体要求：
①关键工艺应该进行前验证或回顾性验证；
②采用新的工艺规程或新的制备方法前，应验证其对常规生产的适用性；使用指定原料和设备的某一确定生产工艺应能够连续一致地生产出符合质量要求的产品；
③生产工艺的重大变更(包括可能影响产品质量或工艺重现性的设备或物料变化)都必须经过验证。
我国《规范》(1998年修订)以第七章整篇的篇幅阐述了验证的要求。其内容与WHOGMP指南一致，但增加了验证不同阶段的工作内容、验证的组织及实施、文档管理等方面的条款。
遵循WHOGMP指南及我国《规范》(1998年修订)对验证的原则要求，企业一般可将以下各条作为本企业的标准：
①必须制订验证总计划并按计划实施验证。
②有完整的验证文件并经过批准，这是质量管理部门决定产品是否准予投放市场的先决条件。
③必须根据有关法规及用户的要求建立验证合格的标准。标准应当量化。应当以量化的标准来评估验证的结果。
④验证方案应当包括验证目标、方法及合格标准。验证方案应经质量管理部门批准后方可实施。
⑤系统、设备、计算机、工艺、公用工程及仪器仪表应根据批准的安装确认方案(1Q)进行确认。
⑥必须根据批准的运行确认方案(OQ)对系统、设备、计算机、工艺、公用工程及仪器仪表进行运行确认。运行确认应当有运行时间的要求。运行确认的结果应由质量管理部门审核并批准。
⑦必须根据批准的性能确认方案(PQ)对系统、设备、计算机、工艺、公用工程及仪器仪表进行确认。性能确认应当在常规生产的环境条件(或等同的生产条件)下进行。
⑧除特殊情况质量管理部门有权作例外处理外，产品验证的批号不得少于3个，所生产产品必须符合验证方案中规定的合格标准。此外，产品验证所用的系统、设备、计算机、工艺、公用工程及仪器仪表均必须有适当的验证文件。
⑨定期进行预防性维修及校正／校验并有相应记录是进行验证的重要条件。厂房、设施及各种系统的竣工图应当准确并应及时更新。
⑩应规定验证文件的保存期限。除符合保存期的要求外，验证文档还应符合安全可靠及具有可追溯性的要求。
○11系统、设备、计算机、工艺、公用工程及仪器仪表均须有批准的操作规程，人员须经适当培训。
○12与产品相接触的系统、设备、工艺、公用工程及仪器仪表及与此相关的显示、控制或记录用的计算机，均应列入清洁验证方案进行验证。
○13原辅包装材料、半成品及成品的定量试验方法必须经过验证。
○14已验证系统需作必要变更时，均需由负责再验证的有关人员仔细审核。与变更相关并具有可追溯性的变更审查及批准文件，均应归档。
○15关键系统、设备、计算机、工艺、公用工程及仪器仪表均应定期监控、检查／校正或试验，以确保其已验证过的状态。

第二章
项目设计建设中的验证
第一节
将验证哲理融入设计
实施GMP认证制度对我国制药业有相当大的影响，尤其在中国加人世贸组织后，将迎来更大的挑战，一些企业厂房：飞设备陈旧，不经改造不可能通过GMP认证，需要对老厂立项进行技术改造；另一些；有雄心和一定实力的企业则试图以更高的标准建厂，在这种形势 F，，理解项目设计建设中的验证思想显得特别重要。
质量保证的理念告诉我们：
·药品的质量、安全性和疗效是设计和生产出来的；
·药品质量不是检查或检验出来的；
·药品生产全过程必须控制，以确保成品符合预定质量标准。
同药品生产的哲理一样，符合GMP要求的工厂是设计和建造出来的，不是事后检查及验证出来的，施工、调试及验证的全过程必须严格控制，才能确保项目建设符合GMP的要求。实践证明，符合GMP的要求远不是项目一开始就能够自行转化为现实的事，它必须从项目初步设计开始，在设计、建造和试车全过程中通过各种努力才能实现。许多项目陷入误区，没有确保符合GMP的要求，与设计不合格有关；或认为只要设计按GMP做了，验证的要求就一定会得到满足，剩下的工作只是按设计施工，做好记录。然而事实往往把良好的愿望
远远地抛到了一边。例如，某厂建了一套纯化水系统，注意到了原水化学指标的变化并将分配系统设计成循环回路，以为遵循了GMP原则，但忽视了其他必要的防止微生物生长的措施，预处理及处理均没有考虑防止微生物污染的措施，产水段及用水回路缺乏足够的取样点，系统运行状况无法监控，以致在投人生产使用时，使用回路的微生物污染大大超过了饮用水的标准。另一个厂将近百米纯化水管路埋人地下，以致不仅需要时无法将管路系统中的积水排空，而且难以检查维修。又如，在非最终灭菌无菌产品厂房设计中，将无菌灌装与不需要无菌制备的配液放在同二级区，没有分隔，形式上提高了配液的级别标准，
实际上大大增加了最终成品微生物污染的风险。这类设计方面的缺陷，’应在审查中及早查明，及早纠正。
另外，验证及确认的结果会证实设计是否有误。验证管理中要求对出现的偏差进行调查及评估则是纠正设计差错的重要手段。好的设计可以用验证来证实，验证活动中又通过验证获得的数据发现工程或设备设计中的失误，开及时采取纠正措施，二者相辅相成。例如，某厂引进的一台现代化的大容量注射剂过热水灭菌釜，底部循环水装有滤网，以防止灭菌过程中瓶子破碎时玻璃碎片进人喷淋系统。安装确认中曾发现喷淋效果异常，经查系破碎的玻璃堵塞喷淋头所致，进一步调查表明，造成偏差的根本原因是滤网边缘弧形没有与灭菌釜底部．的弧形完全吻合。此问题不仅影响循环水喷淋的均匀分布及产品受热的均
匀性，而且有可能造成循环泵的损坏。将安装确认的结果及时通报后，对原设计作了一点微小的修改，就把影响质量的风险排除了。这类事件在工程建设中并不少见。
由此看来，世上没有绝对完美的设计。在设计期间，为了使整个项目符合GMP的要求，需要对GMP的各种原则不断进行回顾审查并协调设计。要防止顾此失彼的情况发生，以保证符合GMP要求的不只是单个的系统或项目的某个组成部分。应当知道，只有将 GMP的各种原则最佳运用，使设计的各个方面匹配后，才会使项目完全符合GMP的要求。为了实现这一目标，要经常召开GMP碰头会，通报验证的进展＼结果及出现的偏差，对影响GMP的关键区域或系统重点进行讨论。指定专人从事项目的GMP协调是个好办法，有利于设计单位、施工单位飞建设单位及主管药监部门之间在GMP问题上的良好沟通。
既然验证的哲理是设计的重要指导思想，因此负责验证的人员应尽早介入设计，和建设单位一起确定验证总的思路，包括起草验证总计划，确定实施确认和验证的框架原则，为良好的设计创造必要的条件。
第二节
重视项目建设中的清洁
建设现代化的药厂不仅需要好的设计，而且需要高素质的施工队伍。施工队伍的素质极大地影响工程质量，不文明施工给验证及整个工程建设带来麻烦的情况时有发生。例如，某一新建项目的水系统在试车时，发现水压很大，供水量却大大低于设计标准，后采在系统确认中查明，管道系统有几处机械过滤器已积累了大量安装时遗留的废物，如电焊条断头＼铁屑等，结果系统不得不重新清洗，拖了确认的进度。又如，在灭菌柜验证时，发现同一灭菌程序运行时，两台同一型号并联安装的灭菌器获得的几值相差较大。经查，其中一台灭囱釜冷却水的进水阀被一木块堵塞，在冷却阶段时冷却水的流量大为减少，产品的
冷却速度广慢。这些情况告诉我们，必须重视项目建设中的清洁，必须在施工队伍的业务培训中灌输质量保证的理念，必须对项目建设中的清洁实施严格的监督管理o．
药品生产需要洁净厂房。任何一种注射剂的生产都需要在非常严格控制的清洁环境中进行。洁净环境必须监控并符合各种严格的标准。因此，应当从两个方面去阐明对清洁的要求：一是对厂房设备的设计要求；二是厂房的建筑要求，以便保持符合GMP要求的生产环境。
一、厂房建造中的清洁
厂房建造就其特点采说，施工作业事实上总会影响到清洁环境。在建造无菌药品的生产厂房时，应当让承包商和建设单位的员工充分理解GMP对厂房建造的要求，以便在施工中采取必要的措施减少负面影响。
应当注意一般工作区的清洁施工状况，特别应注意洁净室的工地卫生。施工规则中应规定不得将任何食品＼饮料＼香烟等东西带人工地。要注意检查死角地带是否存在啮齿动物、昆虫和残余食物。如果一根鸡骨头或一小片三明治不小心封人了墙里，在对洁净厂房进行确认时，有可能引起严重的问题。使用木制物品尤其是小的木块或木质包装材料时，可能出现同类问题，均须注意。
在炎热季节里有些地方工人们有食用盐片的习惯，应注意避免盐水或含盐化合物接触不锈钢产品。应避免使用碳氢化合物的燃油和产品，如切割液＼汽油或煤油等，水泥在固化期间会很容易吸收这些化合物，给此后的粉面及涂漆带来麻烦。干砌的墙和其他建筑材料的表面也应注意这类问题。
预防这种情况发生的措施有：建立清洁规程并随时检查，在墙完工前禁封这些地力；便用电或热空气来代替燃油；将切割操作从建筑物里移到室外进行等。
许多工程项目常常会碰到边生产、边改造或边检修的问题。在这种情况下，防止产品受污染和保持物料及生产的合理流向是极为重要的。要小心地安排好人流和物流，控制粉尘、碎屑和噪声，确保介质及有关服务处于良好状态。生产车间和建筑单位必须事先全面周到地考虑，作好计划，以尽可能避免停产或产品报废事件的发生。
二、管道、HVAC系统的清洁
管道、HVAC系统在制作和安装过程中必须特别注意清洁卫生，应当达到设计文件中规定的材料清洁、制作、焊接等方面的要求和标准。在工程招标阶段，这些要求和标准必须明确写入与承包商的合同中，以避免验证人员在提出验证要求时再冒出追加费用和延误工期的问题。
管道系统制作过程的不同阶段必须确立加工的清洁标准。这一标准必须包括材料的控制、材料的隔离、运输、清洁、焊接、性能指标和检查要求。
不锈钢管子、配件及组件必须保存在清洁、单独的区域，这些区域应有防止灰尘和碎屑污染的措施。所有部件必须有防护帽，应检查防护帽是否损坏。许多项目工程都要求有袋封规程，即把单个的部件各自封在不同的塑料袋中并挂上牌子和适当的安装图号或注上编号，以防止污染和发生差错。
在处理不锈钢材料时，通常都要求操作人员穿上干净的衣服，带上棉布白手套以避免手对不锈钢材料带来污染。夹钳、装卸架等工夹件或小车，凡与管道部件表面直接接触的部位，均应使用适当的材料，不允许用碳钢条。其他工器具，如金属刷也应当使用适当的材料制作。
应该用蚀刻工具在不锈钢材料(如不锈钢标示牌)上做临时记号，不要用一般的记号笔做记号，以免脱落后带来麻烦。使用干净的布擦拭不锈钢材料的表面，并注意尽量不要使用化学清洁剂。
应当在一个尽可能好的环境条件进行加工能将外界污染分隔开来。
由于需加工风管的规格及所需加工设备的型号和大小等原因，空调净化系统的风管一般总在远离最终安装点的地方制作。在风管运输中，风管末端应加保护盖或用适当材料封口，以防止内表面受到污染。不得利用套装的形式(即将小管依次装入大一号风管以缩小运输体积的方法)运送风管。风管安装连接时，应按规程进行检查，以确保风管中的碎屑物等确实已被清除。工具、材料以及碎屑遗留在风管里，不仅会造成系统损坏，而且可能导致风量平衡最终调节以及系统最终确认时出现严重问题。
空调净化系统最后调试时，首先需对系统吹洗。在整个安装阶段，不管安装单位采用了什么办法，尽了何种努力，风管系统肯定会被弄脏。为了避免污染房间和设备，应该在所有的送风口和回风口安装临时过滤器。这种措施一则可防止外部的污染物被吸人系统，二则能防止系统中的污染物散发到房间中。
三、设备的清洁
在施工建筑阶段，项目进度计划中总会有一些大型设备提前安装的情况，它们暴露在污染的空气和不良的建筑环境中。在此情况下，应该建立一个预防和检查设备的规程，规程的重点在保护机械设备的同时，还应该阐明如何维护设备清洁的内部条件不遭破坏。确保连接口(如法兰)封好并有保护措施，确保开口或可穿通设备保持密封状态，确保管嘴的连接处不处于暴露状态等，一定会获得节省时间和节约投资的良好效果。
此外，应当在设备和设施的设计、更衣和人员出入口的控制、空调净化系统的设计以及清洁规程等方面提出明确的清洁要求。
做好清洁工作，符合预定的清洁要求，既是项目建设的需要，也是顺利进行确认及验证的必要条件。只有在项目设计、建设及验证过程中，重视清洁，才能在事实上建好符合GMP要求的厂房。
第三节项目和验证的协调
在调试验证期间，人力资源的短缺往往会对项目建设产生重大影口向。系统进行试车、对验证文件的审核＼制订／修订验证方案和标准操作规程＼实施安装确认及运行确认，所有这些都需须能如实反映这个情况，并且能反映出什么是影响进度和工程质量的重要环节，忽略或遗忘GMP的某个环节，有可能造成工程延误或导致质量风险的严重后果。一般说来，实验室及检验方法的确认要先
完成，否则会影响验证计划的实施，特别是通用介质、微生物＼内毒素检查更应该先行，验证试验中如有特殊项目，必要时可委托外单位检验。制药用水系统＼空调净化系统及生产设备的安装确认＼运行确认等应按计划实施，在实际工作中出现问题时，应及时研究对策，及时采取措施，保证工程及验证
的进度。要人员和时间的投入。项目的预算和时间计划表必如前所述，指定专人从事项目的GMP协调是个好办法。它有利于设计单位＼施工单位＼建设单位及主管药监部门之间在GMP问题上的良好沟通(图1—2)o GMP协调员在项目建
设的关键时刻应积极发挥作用，使项目建设各单位及其相关人员按系统工程的要求协同工作。这种协调，当然包括验证总计划中规定的各种文件记录。应特别注意掌握验证总计划中规定的各种验证文件的进展情况，项目建设与验证文件应当同时协调，同步进行。一个成功的项目应当具备硬件符合要求、验证总计划听要求的各种文件齐全的特征。只有这样，验证才能为日后常规生产的质量保证奠定基础，才能顺利通过有关主管部门的验收及药监部门的GMP认证。

第三章
验证的分类及适用条件
在“药品生产验证指南”总则中FDA的专家将验证基本上分为三大类:前验证
(Prospective Validation)、回顾性验证(Retrospective Validation)和再验证(Revalidation)。在企业验证的实践中，验证还存在另一种形式，即同步验证(Concurrent Validation)。每种类型的验证活动均有其特定的适用条件。
第一节 前 验 证
前验证通常指投入使用前必须完成并达到设定要求的验证。这一方式通常用于产品要求高，但没有历史资料或缺乏历史资料，靠生产控制及成品检查不足以确保重现性及产品质量的生产工艺或过程。
无菌产品生产中所采用的灭菌工艺，如蒸汽灭菌、干热灭菌以及无菌过滤应当进行前验证，因为药品的无菌不能只靠最终成品无菌检查的结果来判断。对最终灭菌产品而言，我国和世界其他国家的药典一样，把成品的染菌率不得超过百万分之一作为标准；对不能最终灭菌的产品而言，当置信限设在95％时，产品污染的水平必须控制在千分之一以下。
这类工艺过程是否达到设定的标准，必须通过前验证——以物理试验及生物指示剂试验来验证。
氨基酸以及葡萄糖类输液产品生产中采用的配制系统及灌装系统的在线灭菌程序应当前验证，因为企业必须有可靠的手段，在系统出现异常的微生物污染时使污染受控。冻干剂生产用的中小型配制设备的灭菌，灌装用具、工作服、手套、过滤器、玻璃瓶，、胶塞的灭菌以及最终可以灭菌产品的灭菌，冻干剂生产相应的无菌灌装工艺都属于前验证的类型。前验证是这类产品安全生产的先决条件，因此要求在有关工艺正式投入使用前完成前验证。
新品、新型设备及其生产工艺的引入应采用前验证的方式，不管新品属于哪一类剂型。前验证的成功是实现新工艺从开发部门向生产部门转移的必要条件，它是一个新品开发计划的终点，也是常规生产的起点。对于一个新品及新工艺来说，应注意采用前验证方式的一些特殊条件。由于前验证的目标主要是考察并确认工艺的重现性及可靠性，而不是优选工艺条件，更不是优选处方。因此，前验证前必须有比较充分和完整的产品和工艺的开发资料。从现有资料的审查中应能确信：
①配方的设计、筛选及优选确已完成；
②中试性生产已经完成，关键的工艺及工艺变量已经确定，相应参数的控制限已经摸清；
③已有生产工艺方面的详细技术资料，包括有文件记载的产品稳定性考察资料；
④即使是比较简单的工艺，也必须至少完成了一个批号的试生产。
此外，从中试放大至试生产中应无明显的“数据漂移”或“工艺过程的因果关系发生畸变”现象。为了使前验证达到预计的结果，生产和管理人员在前验证之前进行必要的培训是至关重要的。其实，适当的培训是实施前验证的必要条件，因为它是一项技术性很强的工作。实施前验证的人员应当清楚地了解所需验证的工艺及其要求，消除盲目性，否则前验证就有流于形式的可能。由于没有将影响质量的重要因素列入验证方案，或在验证中没有制订适当的合格标准，结果验证获得了一大堆所谓的验证文件，但最终并没有起到确立“运行标准”及保证质量作用的事例并不少见。
第二节 同步验证
同步验证系指“在工艺常规运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据，以证明某项工艺达到预计要求的活动”。以水系统的验证为例，人们很难制造一个原水污染变化的环境条件来考察水系统的处理能力并根据原水污染程度来确定系统运行参数的调控范围。又如，泡腾片的生产往往需要低于20％的相对湿度，而相对湿度受外界温度及湿度的影响，空调净化系统是否符合设定的要求，需要经过雨季的考验。这种条件下，同步验证成了理性的选择。如果同步验证的方式用于某种非无菌制剂生产工艺的验证，通常有以下先决条件：
——有完善的取样计划，即生产及工艺条件的监控比较充分；
——有经过验证的检验方法，方法的灵敏度及选择性等比较好；
——对所验证的产品或工艺过程已有相当的经验及把握。
在这种情况下，工艺验证的实际概念即是特殊监控条件下的试生产，而在试生产性的工艺验证过程中，可以同时获得两方面的结果：一是合格的产品；二是验证的结果，即“工艺重现性及可靠性”的证据。验证的客观结果往往能证实工艺条件的控制达到了预计的要求。专家们对这种验证方式的应用曾有过争议，争议的焦点是在什么条件下可以采用这种验证方式。在无菌药品生产工艺中采用这种验证方式风险太大，口服制剂中一些新品及新工艺也比较复杂，采用这种验证方式也会存在质量