注塑模具会出现产品粘膜的状况.doc

注塑模具成型常见问题研究
注塑模具成型时常常会出现一些问题点。如粘模、分型面毛边、熔接痕、翘曲等。所以如何解决这些常见问题值得我们研究。可以为以后工作带来便捷。
粘模
注塑模具粘模分为粘前模和粘后模，要视情况而定，产生粘模的原因： 
（1）抛光不良，比方是粘前模，可能就是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。 
（2）脱模斜度设计可能不合理，理论上是前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。 
（3）前模开模时存在真空，直接把产品吸在前模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。 
（4）后模粘模可能是抛光不好，脱模斜度放的太小，模具上有倒扣等。 
（5）开始时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。  
了解了模具在试模、生产时产品粘模的原因后，塑料模具粘模的缺陷问题就解决了，方法：模具抛光前模要比后模好，对于后模筋位比较多的产品，要加大脱模斜度，但要视产品的加工而定；对于壳类、盒子等产品如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响，有些产品在后模也要做排气针；如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响；对产品塑料原料的特性，设置合理的注塑工艺参数，减少模具塑料产品粘模可能。
分型面毛边
产生分型面毛边有以下因素：
1．机械设备方面：
（1）成型机锁模力不足。选择注塑机时，机器的额定锁模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现分型面毛边。
（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现分型面毛边。
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而出现分型面毛边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成分型面毛边反复出现，必须及时维修或更换配件。
2．模具方面
模具分型面精度差。模具模芯的平面度较差使模具合模时产生间隙，导致出现分型面毛边。
3．工艺方面
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据产品厚薄来调节注射速度和注射时间，薄产品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚产品要用低速充模。
（2）加料量过大造成分型面毛边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而分型面毛边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成分型面毛边。
4．原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现分型面毛边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加分型面毛边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生分型面毛边。
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，出现分型面毛边。
熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对产品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。以下几项予以改善：
（1）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
（2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
（3）尽量减少脱模剂的使用。
（4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
（5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
翘曲（变形、弯曲、扭曲）
由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。
影响翘曲有以下因素：
1．模具方面：
（1）产品的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）产品厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加产品壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2．塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3．加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
（5）注射、保压时间：原则上设定为浇口封闭时间。如果注射、保压时间比浇口封闭时间短，对模腔充分传递并保持压力的保压工程就会不足，有时会产生变形。
（6）冷却时间：因为成型品在模腔内的形状保持时间延长，所以许多场合下增加冷却时间会减少变形。但对于某些形状则相反，因模具（模芯）的报紧等原因，有时增加冷却时间会造成脱模不良而产生变形，故不能一概而论。因此，设定冷却时间时，需注意成型品的顶出平衡、厚度及模具温度等问题。
（7）模具温度：与冷却时间同样，在成型品的形状保持效果方面，许多场合下降低模具温度会减少变形。但 它也并非只要温度低即可。对于有些形状，温度低反而会导致模腔与模芯间的温度差增大而容易产生变形。并且，模具温度低于成型品的使用环境温度时，因后收缩会产生变形或尺寸变化等问题。 因此可以说，在模具温度方面，重要的不是温度高低而是包括模芯冷却在内的温度均匀（均衡），以实现均匀的成型收缩。
以上就是对注塑模成型过程中常见问题的研究和讨论。希望通过这次研究，对以后出现类似问题解决有所帮助。