国道112线高速公路天津东段延长线工程施工组织设计.docx

第一部分 施工组织设计文字说明一、工程概述1.1路线布设中华自行车王国规划路分离式立交位于国道112线高速公路与汊沽港、石各庄镇交界位置附近，上跨中华自行车王国工业园规划路，相交桩号为K95+506。桥梁修筑范围为桩号K95+303.309K95+729.169，桥梁面积为13888.38m。杨王公路分离式立交位于国道112线高速公路与杨王公路相交处，设计里程桩号为K96+414。立交与该路斜交，斜交角度约为77度。现状该乡村公路的路面宽度约为6.5米，为沥青路面。本立交采用主线上跨。桥梁修筑范围为桩号K96+151.37K96+872.23，桥梁面积为23623.38m1.2地形地貌本标段地处天津市北部冲积平原与东部海积平原区之间，路段均位于武清区境内，沿途地貌属华北平原东部滨海平原区地貌。1.3工程地质及水文地质根据工程地质勘查，底层属海相陆相交互沉淀地层，浅表以填土为主，地势较为平缓、开阔，总体上西高东低，标高变化大致在9.4米11.6米之间。沿线不经过大的河流，主要经过的水系为灌溉渠道，比较大型的有：永南输水渠、永安渠、安武排水渠等。1.4地震：本工程抗震设防烈度为7度。1.5气象资料本高速沿线位于温带半湿润大陆性季风气候区，夏季干燥，冬季寒冷，降水较少，平原区年均降水低于550mm，年平均气温11.012.3C，最冷月份平均气温在-4C以下。最热月份平均气温26度以上。本地区最大冻结深度60cm左右，冻结期约180天，本区多西北风，年均风速25ms，最大22ms。空气相对湿度七、八月份最大，平均80%左右，24月份最低。1.6交通运输本工程运输主要以公路为主。1.7主要技术指标1.7.1 荷载标准：公路I级1.7.2 设计洪水频率: 特大桥：P=1300（三百年一遇） 大、中、小桥：P=1100（百年一遇）1.8主要工程数量表 中华自行车王国规划路分离式立交项 目单位数 量备注桩基m38088.9C30墩柱m3473.6C30盖梁m31329.3C30护栏及地袱m3715.7C30桥面铺装m32682.8预应力小箱梁m35132C50预应力小箱梁t1039309.4R235、HRB335桩基t354111.5R235、HRB335墩柱t55682.6R235、HRB335盖梁t336936R235、HRB335护栏及地袱t80903R235、HRB335杨 王公路分离式立交项 目单位数 量备注桩基m312139.5C30墩柱m3746.4C30盖梁m32737.7C30护栏及地袱m31214.3C30桥面铺装m34562.3预应力小箱梁m39403C50预应力小箱梁t1768826.1R235、HRB335桩基t526216.5R235、HRB335墩柱t83528R235、HRB335盖梁t628090R235、HRB335护栏及地袱t137199R235、HRB335二、工程结构线 位上 部 结 构下 部 结 构中 墩边 墩杨王公路分离式立交25m+30m普通预应力混凝土箱梁 盖梁+21.4m柱+21.5m桩基础 盖梁+21.4m柱+承台+41.2m桩基础 21.4m柱+系梁+21.5m桩基础 21.4m柱+21.5m桩基础0#、28#1m宽肋板式桥（12.464m5.3m1.5m）承台+61.2m桩基础自行车王国规划路分离式立交20m普通预应力混凝土箱梁盖梁+21.4m柱+21.5m桩基础0#、21#1m宽肋板式桥（12.2m5.3m1.5m）承台+61.2m桩基础三、施工前的准备工作（一）、场地平整 根据现场需要，在甲方征地范围之内，对高低不平的地方进行修整还填，满足现场布置及施工的需要。（二）、场内道路 根据现场布置及施工的需要在进场初期，沿主线用山皮土及碎石修筑一条辅道，在自行车王国规划路分离式立交和杨王公路分离式立交之间相连形成交通网，满足材料进场，砼、钢筋、模板的运输及周转材在场内的周转、倒运。（三）、在预制箱梁厂设置钢筋加工区，钢筋加工后运至施工现场。由于施工区集中，拟在桥梁两侧各设一钢筋辅助加工区及木工加工区。（四）、生活及生产用水用电 拟在现场打深井两口，每口井旁设一管道泵，并设简易高位水箱。水泵经检验后必须满足现场及生活用水的要求，水的供应也要满足施工高峰期及昼夜施工的供水要求。 经过现场的勘察，施工现场附近可解决施工用的315 KW三相电源，我公司在现场根据各个施工部位的分布情况架设明线。为防止停电，备用2台120KW、1台220KW的发电机，以保证整个施工特别是砼施工的连续性。（五）、临时设施的搭设 为确保施工的质量，提高施工的管理水平。我项目经理部将驻地设在预制梁场，并将搭建1000m2的临时住房和工地监理办公室。对易燃、易爆及另外一些危险品等设施严格做好防火的准备。（六）、技术准备1、对拟定参加本标段施工的人员集中进行岗前培训。2、熟悉及会审图纸。由项目总工程师组织技术人员学习图纸，熟悉设计说明、熟悉各部尺寸。质量要求及材料规格以便制定各项技术措施，并组织实施。对图纸中不清楚或欠缺的有矛盾的地方及时做记录，向监理工程师提出并及时说明，做好各项问题的原始记录。在进场初期还得做好原材料的检验及各项施工前的实验工作。（七）、劳动力、机具、材料的准备。1、我公司主要的管理人员、工程技术人员已进驻现场，各个部位的施工负责人及熟练的操作工人、技师都将陆续进场。2、机具的准备。机械进场根据具体的开工日期提前搞好小修。（我公司机械已于年前彻底进行了各种维修。）机械进场后，注意保养，保障机械的状态良好，整洁一新。3、落实材料货源：根据我公司的一贯精神，落实好货源。材料业务由专人主管，在做好材料计划的同时，积极开拓货源，经过评审合格后，方可进场使用。四、 单项工程施工方案及工艺流程（一）测量放线测量工作是整个工程施工的前提和基础，只有对桥梁进行准确定位和对各部位几何尺寸、外观形状的严格控制，才有可能修建出一座合格的桥梁，这首先要求我们参与测量放线工作的人员应具有高度的责任心和对工作一丝不苟的态度，再加之规范、科学、合理的具体操作才能实现。因此根据该桥的实际情况，在该桥的测量放线过程中，应对以下几点特别加以注意：1、 对设计单位提供的水准点及桥梁平面控制点等原始点位加以保 护，并进行复测、校核，确保无误。2、 为便于施工，将水准点和平面控制点引至现场附近相对固定位置做出7个水准点和8个控制点，并加以保护。在施工过程中，还应对水准点和控制点经常进行复核。3、 测量工作中所用仪器应按时校对，并具有计量合格证，方可使用。4、 测量过程中要有自检和互检，做好内业计算，测量记录应规范、全面。测量完成后经监理工程师复测认可后方可施工。5、 现场质量员有权也有责任对测量工作的过程和结果进行检查和复核，与测量人员一起共同努力搞好测量放线工作。（二） 下部结构的施工1、 钻孔灌注桩（1）旱地钻孔灌注桩场地平整 根据现场情况和桥梁宽度，用装载机和人工配合把桩位附近的现场清理平整，并压实。（2）细部测量 由测量人员测定钻孔灌注桩的桩中位置。根据控制桩使用全站仪测定每根钻孔灌注桩准确位置，然后利用十字线准确的做出每根灌注桩的四个护桩，以保证开钻时护筒中心与桩位的重合。（3） 水中护筒埋设 护筒根据设计图纸给出的桩径尺寸，采用大于桩径10cm的钢护筒。在深水及河床软土淤泥较厚处，护筒底埋置深度应深入到不透水层。粘性土应在1.5m内,每节护筒之间采用四个管卡子焊接，要保证焊接口紧密，并采用双井架固定护筒，使其保持竖直，且应有足够的稳定性，确保护筒平面偏差在3cm内，护筒倾斜控制在0.5%。在此项工作中，尤其需十分注意的是保持护筒横向、纵向的顺直一线，保证桥梁基础的外观质量。 在旱地施工时，整平夯实。中桩由测量人员测定，并分别埋设1.30m和1.60m的护筒，就位后回填并夯实。（5） 泥浆制备根据地质资料，分析土层情况，在开钻前应准备数量充足和性能合格（粘土塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量控制在60%的粘土制浆，含砂率控制在3%）的粘土，调制泥浆时，先将粘土加水浸透，然后搅拌成泥浆，也可在冲钻进行时，直接在孔内投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆。在孔内形成泥浆，隔断孔内外渗透，防止坍孔。(6)钻孔 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧固牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上，其偏差控制在1.0cm。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。在砂土钻进过程中，应采用缓慢进尺，加大稠泥浆泵量，在钻孔过程中，应注意经常检测，如发现孔深偏斜、弯曲等意外情况应分析原因，及时进行处理，必须及时填写钻孔施工记录。（7） 成孔检查及清孔 在钻孔达到设计要求深度后，提升钻锥距孔底15cm，继续循环，以相对密度1.1的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣及相对密度较大的泥浆换出。清孔时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后，泥浆相对密度控制在1.0，含砂率控制在1.5%。孔底沉淀厚度控制在.15cm以下。并且由测量人员仪器设备对孔位进行检查，用测绳对孔深进行检查，用孔规对孔径进行检查，确认满足设计要求后，填写“成孔质量检查记录”。（8） 钢筋笼的制作及安装、吊放导管 由于本设计钢筋架过长，为了施工方便，骨架分两节制作。第一节为骨架全长的3/5，第二节为骨架全长的2/5。骨架衔接处采用单面焊接，焊接长度不小于220mm。接茬钢筋接头应相错，保证接头符合规程。注意骨架每隔2m加设强箍筋一道，另绑竖直杉篙，防止笼子在吊装过程中变形，笼子在连接过程中注意焊接牢固，按设计要求，钢筋接头采用双面焊，焊缝长度不小于110mm。钢筋笼四周每2两米对称设置砼保护层垫块。作好自检、互检工作，及时填写钢筋自检记录。并且作好成品保护工作，加工好的钢筋骨架要离地打棚存放。、 钢筋骨架上焊接钢筋吊环在钢筋骨架安放就位后，用铁管从吊环内插入固定钢筋骨架，防止其掉入孔中，且须用足够长度的放木垫牢，不得有移动和下沉。 、 导管吊放前，应检查导管严密性，导管口距桩底深度为30cm，为防止导管与钢筋下端相碰，应使导管居于灌注桩中心吊放。（9） 灌注水下砼 首批连续浇筑砼8方（第一车），使砼抱管深度达到1.0m以上，要求使用橡胶球堵住导管，以防混凝土与导管内泥浆混浊在一起。灌注混凝土要在漏斗内放铁箅子，以防块状物进入导管。 砼塌落度应控制在18-22cm，水灰比控制在0.64以内。砼搅拌过程中，严格按照施工配合比施工，砼和易性要好，浇注过程中，经常测量砼面上升情况，保证导管埋深2m，防止拔升导管时出现断层，或提拔导管时，拔断导管。在提升和浇筑时应把导管居中，以防止挂上钢筋笼子。 当砼接近骨架底面时，要求导管保持较大埋深且放慢灌注速度，以减少砼冲击力，防止笼子上浮。当砼面浇筑到钢筋骨架底部的一定高度后，再加快灌注速度。 浇筑的砼比桩顶高出60cm。灌注桩浇筑完成后，应立即倒出表面已离析的混合物和水泥浮浆，确保桩头强度。 做好砼浇筑记录。 待6天后，用机械与人工配合为验桩和接柱（或承台）施工作准备，并做好施工记录。2、 承台施工（1） 开挖基坑 基坑开挖以挖掘机配合人工进行施工，当挖掘机挖至基坑底标高10cm左右，由人工挖掘。基坑尺寸根据基坑排水设计及模板施工面的要求进行开挖，尺寸应比设计尺寸加宽1m。如有部分松懈土壤，应清除干净，避免塌方。 基坑坡度按地质条件，基坑深度和现场情况而定。桥基坑位于水位以下，有渗水现象，应在基坑四周设排水沟，并在适当位置安置抽水设施。 开挖完毕应由施工人员自检，并由监理工程师检验，合格后进行下步工序，并做好施工记录。（2） 垫层施工 承台基坑开挖平整后，凿除所剩桩头，浇注10厚的砼垫层。垫层铺筑均匀。桩头处理时必须找到好的砼面，作无破损试验，合格后方可进行测量放线及钢筋的施工。然后按要求在设计的倾斜处进行向外弯15。，后用箍筋与其主筋绑扎好。（3） 钢筋加工及安装 按图纸设计进行加工，钢筋采用双面焊接，搭接长度应不小于5d。在钢筋绑扎过程中，应预留出墩柱钢筋笼子，以便进行墩柱施工。 钢筋骨架上层全部焊接，并在中间焊接顶杆，为保证在砼浇筑过程中钢筋骨架的刚性，避免骨架下沉。 砼浇筑之前，由施工人员进行自检，并作好记录。合格后请监理工程师进行检验。（4） 模板安装 承台的模板采用普通钢模板，并保证钢模板的平面光滑，拼缝严密，用方木支撑，上下两层对销螺栓紧固，钢模板外侧立双根1015的方木，横向用1515的方木横放，用16拉杆拉紧，所有方木必须双根拼用，拉杆分上下两层，横向间距为1.2m，在模板的外围1015方木支顶在基坑两侧坡上，以保证模板的垂直稳定性。模板应始终保持其表面平整，在安装前均匀涂刷脱模剂。模板拼缝夹海绵条，防止漏浆，保证砼的外观质量。（5） 砼浇筑 因本桥承台体积较大，故浇筑砼时采用分层浇筑，每层为30cm左右。每层砼应在前一层砼初凝前浇筑和振实，以防止损害到先浇的砼。振捣棒应插入前一层砼10cm，同时应避免两层砼表面间脱开。 砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。 振动应保持足够的时间和强度，以彻底振实砼，但时间不能持续太久以免造成砼离析。不允许在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼。振捣砼时，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对已经振实并初凝的砼，不得受到振动，并作好施工记录。（6） 养护砼浇筑完成后，应立即对其进行养生。养生应最少保持七天，并用土工布覆盖，保持其潮湿湿润。3、 系梁施工（1）为了系梁施工的方便，灌注桩砼的高度应至系梁底标高处止，且注意在此标高以下40cm处，每根桩上预留螺纹25的钢筋作为支撑系梁底模的横担，等到灌注桩砼达到一定强度后，开始铺设系梁底模和安设钢护筒（已预留系梁槽口）。灌注桩二次浇筑与系梁浇筑同时进行。（2） 绑扎系梁钢筋时注意系梁钢筋与灌注桩钢筋骨架连成一体。支设系梁侧模时注意与灌注桩钢护筒接缝处，一定要保证线条直顺，且加设海绵条以防止漏浆、保证接口处砼面平滑。（3） 在浇筑砼前，为确保安全，可加设钢丝绳将底模兜住，并与工字钢绑扎结实，确保系梁模板稳定。（4） 在浇筑砼时，需注意震捣密实、充分，避免出现蜂窝麻面，确保砼强度和外观质量。（5） 砼浇筑完成后，应立即对其进行养生。养生保持七天，并用土工布覆盖，保持其潮湿湿润。4、 墩柱施工（1） 承台（系梁）达到一定强度后，或灌注桩无破损检验合格后，用钢筋刷对钢筋骨架上的砼、漆皮、磷锈进行处理，并且由人工对桩、承台（系梁）的墩柱位置进行凿毛处理，并用水冲洗干净。再由测量人员给出墩柱具体位置。（2） 进行钢筋绑扎时，应注意保持钢筋骨架垂直。在安装前均匀涂刷脱模剂。（3） 钢模板加工及安装 钢模板的设计和施工应符合国标GBJ 21482 组合钢模板技术规范的规定。 钢模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。 根据测量给出的墩柱位置支设钢模板，保持模板中心与墩柱中心重合。模板用高强螺栓，双螺母拧紧。还应用拉线四方对位准确后固定，并用2台经纬仪成90度监测，如有变化及时进行调整。 为防止模板位移或突出，应在模板外侧设立顶杆和拉杆支撑固定，安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、纵横向稳定性进行自检，监理工程师检验合格后方可进行砼浇筑。（4） 砼浇筑 浇筑砼前对其模板缝隙进行检验及处理。 用串筒辅助砼浇筑，并进行分层振捣，具体步骤同承台施工。（5） 养护拆模后应立即用塑料薄模将墩柱包裹起来，墩柱顶面应用湿麻袋片覆盖，一并进行养护。5、 盖梁施工（！） 对此项工程， 首先平整好场地，夯实帽梁下地面土层，利用方木制成网络状基础，竖放直顺的圆木（连成整体）并借助接档部分在帽梁底60cm处预留32钢筋横担，共同作用作为盖梁主要承重支撑结构。其上摆放小工字钢，在工字钢上铺设1010cm小方木，并在其上铺设底模，在此工序中，一定要注意底模的支撑稳固。钢筋绑扎在盖梁底模上实地绑扎就位，这就要我们在主要盖梁承重结构外侧及盖梁两端外侧分别搭设、钢管脚手架（并设置安全网以保护操作者的安全）才能满足施工要求。（2）浇筑盖梁砼前，应对各种施工机械进行系统检查，并检查发电设备是否正常，来确保浇注尽可能的在短时间内不间断的完成，而不发生由于中间浇注停顿而造成砼构件表层出现断层水纹，而影响砼外观及构件质量。在浇注前还应对盖梁的几何尺寸，角度仔细检测一遍，确认与设计一致无误后方可开盘浇注，在浇注过程中，振捣工作亦不容忽视，应确保构件振捣密实、充分，不出现蜂窝、麻面及漏振现象，尽可能注意带出砼中游离气泡，使砼外观光泽，无气孔，保证构件及外观质量，做到内坚外美。 （三） 上部构造施工1、 箱梁施工1.1本工程共有预应力小箱梁共计490片，混凝土标号为C50，小箱梁的长度为20m、25m、30m高度为1.2m、1.4m、1.6m，最大浇筑方量为36.46m3，设置自行车王国规划路分离式立交左右幅的0#21#轴，杨王公路分离式立交左右幅的0#28#轴。根据工程的实际情况、预制梁生产的计划安排以及工艺技术情况（在移梁中需采用大型的龙门天车），在预制施工中拟投入主要机具设备见下表：施工主要施工机具一览表序号机械或设备名称单 位数 量备 注1钢筋切断机台42钢筋弯曲机台43交流电焊机台84龙门天车座2用于倒梁与砼浇筑5挖掘机台26振动压路机台17插入式振捣器个88砂轮机个5用于模板处理9料斗个21m310全站仪套1博飞11水准仪套2博飞12张拉设备套2120t13注浆设备套114水泥浆原材量取设备套1根据箱梁预制的工期安排以及质量要求情况，拟在箱梁预制施工中投入工程管理、技术人员5人（技术质量、试验、测量），钢筋工30人，电焊工10人，木工10人，电工2人，砼工10人，起重工6人，机械工6人，预应力操作工6名，注浆操作人员4名，在实际施工中根据生产情况进行调整。本工程预制梁的数量较多，工期较为紧张，为此项目部配置5套模板，再考虑到梁体的养护龄期，因此每片梁的生产（包括张拉与注浆）为8天，由于受到施工场地的限制，制梁工作须与梁体的架设相配合，其整体施工计划如下：1、预制梁场建设：计划开始于2011年3月15日，于2011年4月15日完成。2、预制梁制作：计划开始于2011年4月15日，于2011年9月10日完成。1.2、施工前的准备工作1.2.1、清理掉预制梁场占用范围内地表处的杂物以及障碍，勘察现场，确定制梁区、存梁区以及梁底、龙门天车轨道梁位置等梁场布置参数。1.2.2、组织施工所需机械机具、周转材以及施工人员进场；组织相关的施工人员熟悉技术文件及设计图纸。1.3、施工测量在施工开始前，项目测量人员首先施放出梁场内制梁区、以及施工临时路的位置线，用以指导梁场场地和临时路平整、碾压、修筑施工；在场地平整完成后施放出天车轨道、梁底座、梁端扩大基础以及存梁区地梁的位置线，作为施工依据；在场地处理前、后两次施放高程控制点，用以砼垫层、梁底以及基础、地梁顶面高程控制。13.1、预制梁场的总体布置经过现场的实地勘察，且考虑到制梁区所需工作空间以及便于后续上梁施工的原则，拟将箱梁预制场放置在梅石路和西南庄之间的农田内。 预制梁场包括制梁区和钢筋加工区，整个梁场长边与预制梁长边平行布置，梁场的总长度约311m,宽度约9882m；在制梁区内设置48个梁底，布置间距为3.6m；在梁场内设置两架小龙门天车，用于材料运输与砼浇筑等作业；设置二架大龙门天车，用于倒梁和上梁的作业；在梁场制梁区两边修筑一条10m宽的施工路,用于砼运输车辆的场内开行。临时施工路处的基础土体碾压完成后，在其上部浇注15cm厚的砼即可满足施工要求。1.3.2、梁场的场地处理首先采用振动压路机对制梁区的地基进行碾压处理,碾压遍数不少于46遍(如直接碾压的效果不理想,将该处的土体翻起2030cm再进行碾压且碾压遍数适当增加)；在梁场处理前保证整个场地范围内大致平整,在场地处理期间还考虑到雨季排水，梁场沿纵向中心线设置1.5%的横坡并在适当位置修建排水沟，确保雨季中各种基础不受积水浸泡影响地基承载力。1.4、龙门天车的基础处理在预制梁场的两侧位置处沿梁场纵向各设置一道通长的天车轨道,轨道中心与外侧梁底的间距为2.5m；在龙门天车轨道下方以轨道为中心设置钢筋砼扩大基础, 由于梁体与天车的自重均较大，合计约178t，因此天车轨道的结构形式与基础的处理措施是影响施工质量与安全的关键内容。经讨论确定倒“T”型的配筋砼地梁组成的龙门天车基础。钢轨下方采用C25的砼地梁，其底部宽度沿钢轨中心外扩100cm,顶面宽度沿钢轨中心外扩60cm,整体厚度为55cm。钢筋砼地梁的顶面与现状地面相平。在施工中须保证砼振捣密实以及地梁顶面的平整以利于轨道的铺设，在地梁顶面与底面各一层的钢轨受力钢筋，布置间距为20cm，在梁的高度上设置8mm间距20cm的箍筋。龙门天车轨道基础结构形式示意图施工中,首先按照扩大基础的范围开挖土方,当开挖到位后,使用人工振动夯对槽底地基进行夯实(当开挖后槽内出现积水应采取有效的排水措施)；当地基土夯实完成后,分两步完成钢筋砼地梁的浇筑，最后采用人工的方式将地梁两侧的土体分层回填夯实，土体会填的分层厚度控制在30cm左右。在整个的施工过程中,保证基础各层的厚度、宽度以及顶面位置,同时还确保基础各层的碾压密实,碾压遍数不少于4遍,素土的碾压遍数不少于6遍(其碾压范围为回填区域外扩不少于50cm)。 1.5、龙门天车搭设龙门天车由万能杆件组成的钢梁、钢管柱以及运行系统组成；轨道间距为39.6m，其高度能满足运梁以及砼浇筑的要求；在天车搭设时,保证各接点的连接牢固，确保施工过程中龙门天车整体稳定性。当龙门天车搭设完成后，由项目部委托安检部门对于设备的性能进行检测，合格方投入到工程施工。1.6、梁底端部扩大基础在箱梁张拉完成后,梁体中部上拱与梁底脱离,其自重荷载向梁体两端转移,为防止基础沉降破坏预制台座,在梁端位置宽大基础。扩大基础由30cm厚的砼基础组成,砼基础的尺寸为2m2.5m。扩大基础以梁底内反45cm为中心线对称布置,其顶面与场地处理前的高度一致；梁端扩大基础施工要点与天车轨道基础相同，严格控制基础各层的密实度。为了增加扩大基础的整体性，在其底部设置一层纵横向间距为20cm20cm的16mm钢筋。待梁端扩大基础制作完毕后，在其上制作长宽高为31m1m0.2m的素混凝土台座，混凝土标号为C25，在砼浇筑完成后台座表面应进行收浆抹面，使其表面平整。顶端满铺8mm厚钢板，钢板宽度98cm，钢板每延1.5m打2孔用于穿钢钉将钢板固定在方木上，使其连接牢固紧贴方木保证其周转使用次数。为防止箱梁张拉后起拱过大，在梁底跨中设置2cm向下的反拱。预制箱梁不设置吊环而采用捆绑式移梁吊装，为此在台座梁端第4孔设置成预制梁吊装点，将该处梁底设置成子母口活节的梁底，以便在吊装前及时将其拆除。活动梁底处顶面钢板同样采用8厚的钢板，其下方采用活动式钢架支撑；在活动底座重新拼装时要保证接缝严密，顶面钢板间打磨平整，严禁出现错台现象。1.7、钢筋下料、成型与绑扎钢筋进场后依据规范要求进行原材料复试检测，合格后方用于工程中，在钢筋施工前将表面的杂物、浮锈清理钢筋且分类进行存放。钢筋下料与成型须严格依据设计图纸的要求进行，钢筋正式下料前必须先复核钢筋大样尺寸，确保钢筋成型精度，成型后的钢筋分类存放整体并采取保护措施防止使用前锈蚀。钢筋绑扎分两次进行,首先绑扎底板与腹板钢筋,待侧模与内模支设完成后再绑扎预制箱梁的顶板钢筋；在钢筋骨架绑扎过程中，保证主筋与水平筋顺直，腹板箍筋与地面垂直,间距满足图纸与规范要求，箱梁顶板钢筋的外露长度应一致且满足设计要求。钢骨骨架成型过程中，保证钢筋的焊接质量，焊缝应饱满，单面焊焊缝长度不得小于10d，双面焊时不得小于5d，焊缝饱满；在进行搭接焊时，钢筋依据规范要求进行弹弯，保证两根钢筋同心。保护层垫块的布置间距不大于1.2m,特别是钢筋底部垫块的设置还要能承受上部施工荷载；钢筋绑扎完成后绑丝弯向结构内部防止其伸出保护层外；预制箱梁为斜腹板设计,翼板底面同样为斜线,在钢筋加工过程中严格控制该处钢筋的弯折角度,防止过大或过小影响保护层的厚度。1.8、模板支设为满足工期要求，预制梁外模板共制作6套；梁模板外模采用大块整体式定型钢模板，强度和刚度满足规范要求，模板中间部分每节长5m，端模根据角度、长度不同做成定型组合钢模。两节模板间接缝采用法兰式错台“企口”缝对接。模板的拼装采用龙门天车进行，在腹板钢筋绑扎完成后再支设侧模以及吊装内模板。在模板的拼装过程中确保侧模与侧模、侧模与底模间拼缝的严密性，拼缝之间加设海绵条，严禁出现错台现象；在模板加固前要调整好侧模的高度、垂直度以及整体线型以保证梁体的成型质量；在模板上口与台座位置各设置一道18mm对拉螺栓,间距为2.0m,同时在模板上口相应位置还应设置一道内撑以保证梁体的截面尺寸。在钢筋绑扎前必须将底模清理干净并在合侧模前再次进行清理，钢模板采用复核要求的脱模剂，杜绝使用废机油以及易粘在砼表面造成污染的油料，同时在施工过程中注意减少对处理过的模板表面造成污染。由于内模板呈斜向八字形状，且因混凝土为一次浇筑，故内模板将会产生上浮，为防止内模板上浮在外模板上部设压杠，压杠同外模板栓接。模板支设完成后，在模板两侧加设撑杠以保证模板整体的稳定性，并对其平面位置、顶部高程、节点联系、纵横向稳定性及预埋件进行检查。预制梁模板支设形式示意图1.9、钢绞线、波纹管及预埋件的施工1.9.1、预埋件设置预制箱梁的预埋件包括梁腹板和底部的预留排气孔(2个80的预留孔)、伸缩缝钢筋以及防撞墙预埋钢筋等，在施工中必须保证各种预埋件的数量与位置符合设计要求且固定牢固。1.9.2、波纹管与锚垫板的设置本工程中采用塑料波纹管，波纹管在使用前要委托具备资质的试验室进行检测，经检测符合国家规范标准规定规定，并出具报告后方可使用。波纹管的安放位置及规格严格依据设计图纸进行并保证整体线型平顺，采用“井”字架进行固定，固定点的直线段间距不得大于100cm,曲线段应适当加密；波纹管间、波纹管与锚垫板的接头处采用塑胶带包裹严密，防止漏浆阻塞管道。为保证波纹管定位准确采取每延米都放样坐标位置。锚垫板的安放位置严格依据设计要求并确保锚固面与钢束垂直，并采用定位钢筋焊接牢固，同时注意注浆孔向上放置并进行保护防止砼浇筑过程中发生堵塞。对于负弯矩区的波纹管在砼期间内部放置废弃钢绞线用以防止波纹管出现变形。1.9.3、钢绞线的穿设本工程中采用1860Mpa级的高强度低松弛应力钢绞线，在施工前依据规范要求进行力学性能试验，合格后方用于施工中。本工程中的预应力钢束采用先穿法，每孔钢束由多根钢绞线组成，编束时，统一编号逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，在端部包裹塑料胶带；每隔1.01.5m用铅丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内绑扎间距不大于50cm。在混凝土浇筑过程中设置专人进行动束，以防止由于波纹管漏浆造成死束，动束的时间间隔为2小时，并且持续到浇筑完成后68小时。1.10、砼浇筑为了保证箱梁的外观质量，砼施工采用一次性浇筑完成；砼浇筑采用龙门天车配合料斗进行，因每片梁浇筑时间较长注意砼供应与浇筑过程相配合，不允许到场的罐车等待时间超过30min；砼的塌落度应控制在1416cm之间，浇筑开始前应检查砼的工作性能，当不满足要求时坚决不予使用，在砼的浇筑过程中按要求制备弹性模量与强度试块。砼的浇筑应分层由一端向另一端进行，其过程须与砼的初凝时间相配合。砼的振捣必须到位，梁底设置专人振捣，控制好振捣棒的插入深度（首层砼振捣时应到底）、间距与振捣时间，避免出现漏振、过振现象，振捣过程中特别注意锚区的振捣质量，并且严禁振捣棒碰触波纹管等预埋件；1.11、模板拆除和混凝土养护本工程中的小箱梁侧模与内模的拆除依据现场砼试块强度和天气情况进行，内模需小箱梁浇筑完成12小时后方可拆除，侧模当砼强度达到设计强度的80%方可拆除，其强度通过试验决定（现场预留同条件养护试块）。在小箱梁模板的拆除过程中注意对小箱梁成品进行保护，防止模板碰伤砼，以确保小箱梁表面外观质量。小箱梁顶面收浆（共两次收浆）时沿横桥向进行拉毛处理，以保证与桥面找平层混凝土的结合质量，同时控制梁体的浇筑高度与顶面坡度（1.5%）以及顶面钢筋保护层的厚度；同时在进行箱室内底板抹面时，保证其表面的平整度。 养护：混凝土浇筑成型后，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，本工程中采用洒、蓄水养护的方法。在收浆后尽快用无纺布将箱梁表面加以覆盖和洒水养护，并沿纵桥向设置养护水管，洒水养护的周期为7天，洒水过程要保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，避免出现收缩裂缝。1.12、预应力施工1.12.1、预应力工程概况在小箱梁预制过程的预应力工程主要为腹板处钢束的张拉与注浆施工，钢束的张拉控制应力为1357.8Mpa,均采用两端张拉的方式。1.12.2、张拉设备的选择与标定预制箱梁腹板钢束的最大张拉力选用符合规格的千斤顶，根据张拉控制应力选择适当精度的油表。由于张拉系统各部件之间存在着摩擦力，其大小不能通过理论计算确定，因此在施工开始前对张拉设备进行标定。千斤顶、油路与压力表配套进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系方程由此直接求出所需张拉力所对应的油表读数；标定工作由具有相关资质的实验室进行并出具正式的标定报告。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后重新进行标定校验。1.12.3、计算油表读数压力表的压力读数是指张拉设备的工作油压面积（活塞面积）上每单位面积承受的压力，其读数依据张拉控制力并结合张拉设备标定结果（关系方程式）计算确定，同时还应计算出中间控制力值（用于导顶工作）下的油表读数。1.12.4、预制小箱梁混凝土强度值与弹模值的检测根据设计图纸要求，预应力小箱梁的养护龄期采用强度与弹性模量双控的方式进行，张拉施工以砼浇筑时留置的强度、弹模试件为依据，其中弹模试件委托具有相关资质的实验室进行。1.12.5、理论伸长值的计算施工中，对设计提供的理论伸长量进行复核，理论伸长值的计算采用整体精确计算法，其完全可以满足计算精度的要求，计算公式如下：公式：预应力伸长值计算公式P预应力张拉端的张拉力，KNx-从张拉端至计算截面的孔道长度（m）-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015-预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取=0.25l-预应力钢束的长度（m）EP-预应力筋的弹性模量（N/mm2）,取1.95105N/mm21.12.6、施工现场准备（1）清理掉锚口及锚垫板，将外露的多余波纹管去除，凿除掉锚口位置粘上砼，并检查注浆孔是否通畅；（2）组织千斤顶、油泵等张拉设备以及水泥、外加剂等原材料进场；组织相关施工操作人员进行施工技术交底；（3）在张拉端搭设好施工用脚手架，安装好手动葫芦；（4）检查预制厂内的电路布置是否满足施工要求。1.12.7、张拉施工根据图纸要求，腹板钢束的张拉顺序为N1、N2、N3；每次张拉不少于两束，施工中必须采用对称张拉的方式，即张拉完一类型的钢束，在进行下一类型的施工。1、张拉控制施工的技术要求施工中，根据规范要求确定初始张拉力值为张拉控制力的10%；而千斤顶的行程约为20cm，而腹板钢束的理论伸长值仅为10cm左右，因此在张拉过程中不需要倒顶，一顶就可以张拉到位，施工流程见下图。张拉控制示意图在张拉过程中，严格遵守设计与规范要求进行施工，保证对称张拉的原则（中线对称、中心对称），确保砼结构受力均匀。2、张拉施工凿除锚垫板上的浮浆，散开钢束穿入工作锚，塞紧夹片，安装限位板，再安装千斤顶和工具锚，待两端准备好后，两端同时开始张拉过程；在张拉控制力达到设计要求的时，停止张拉持荷2分钟后打开高压油泵截止阀，使千斤顶缓慢回程至油压为零，卸下工具锚、千斤顶、限位板，在张拉应力状态下卸载，自锚体系自动锚固。为了工具锚能够顺利退下，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂，润滑剂可用石蜡或机油石墨。在施工过程中，准确、真实地填写原始的张拉施工记录，用以伸长值的计算、校核，在记录中应包含夹片回缩量。3、张拉质量控制方式预应力筋张拉采用应力、应变双控，即预应力筋采用应力控制张拉的同时，控制应力的差值控制在5%以内，辅以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方继续张拉。钢束张拉至初始张拉力的情况下，伸长值既包括张拉力作用下的实际伸长值同时又含有钢束的松弛量，该值很难确定，因此伸长值应从施加初应力时开始测量，钢束的实际伸长值除测量的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值，其计算公式如下： L=（）/（1-A）在每一顶张拉过程中最终张拉力下的实测伸长值与最初张拉力下的实测伸长值之差（mm）；A所确定的初始张拉力与控制张拉力的比值 在实测伸长值计算的过程中同时考虑工作长度以及工具夹片回缩量对于伸长值的影响，校核工作在每根钢束张拉完成后立即进行，对出现的异常情况及时进行处理。4、孔道注浆本工程中采用真空注浆工艺，真空泵采用水环式，以保证孔道注浆的