会所深基坑施工方案.doc

中 建 七 局 第 二 建 筑 工 程 公 司
THE SECOND CONSTRUCTION OF CHINA CONSTRUCTION SEVENTH ENGINEERING BUREAU

地华铜陵星雨华府项目会所工程
深基坑施工方案

（效果图）

中 建 七 局 第 二 建 筑 工 程 公 司
THE SECOND CONSTRUCTION OF CHINA CONSTRUCTION SEVENTH ENGINEERING BUREAU

二0一一年三月一日

审 批：

质量技术部门：

安全部门：

项目（副）经理：

编 制：

编制单位： 中建七局第二建筑有限公司

编制日期： 年 月 日

1
目 录
第一章 编制说明 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制原则 1
第二章 工程概况 2
2.1 工程概况 2
2.2 场地地质、水文情况 3
2.3 工程特点 4
第三章 施工部署 4
3.1 施工组织结构 4
3.2 施工准备 5
3.3 进度计划 8
第四章 基坑支护桩施工方法 8
4.1 钻孔灌注桩 9
4.2 双轴深搅桩 17
4.3 冲孔灌注桩 20
第五章 土方开挖施工方法 25
5.1 施工程序 25
5.2 基坑降排水和护坡 26
5.3 内支撑施工 28
5.4 土方开挖施工工艺 32
第六章 施工监测 35
6.1专业监测单位监测 35
6.2 项目巡查监测 35
第七章 质量保证措施 36
第八章 安全保障措施 37
8.1 安全管理措施 38
8.2 施工安全措施 38
第九章 文明施工措施 39
9.1 文明施工措施要求 39
9.2 环境保护措施 40
第十章 成品保护措施 40
第十一章 施工应急预案 41
11.1应急预案工作流程图 41
11.2突发事件风险分析和预防 41
11.3 应急资源分析 42
11.4 应急准备 42
11.5紧急情况发生和上报程序 43
11.6应急资源 44
11.7突发事件应急预案 44
11.8现场恢复 46

第一章 编制说明
1.1 编制依据
1.业主提供的《铜陵星雨华府岩土工程勘察报告》、
2.铜陵星雨华府会所基坑支护施工图、会所施工图；
3.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
4.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
5.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2002）；
6.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
7．《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
8.《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）；
8.我公司的相关文件：
1）公司《质量、环境和职业健康安全管理体系文件汇编》
2）总公司《项目管理手册》和《安全管理手册》及《施工企业质量管理条例》
3）《中建七局企业技术标准》
1.2 编制原则
1）严格按要求的合同工期、质量、安全、试验等目标编制施工方案，使建设单位的各项要求均得到有效保证。
2）遵循设计文件的原则。认真阅读核对所获得的设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制方案，满足设计标准和要求。
3）遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。
4）遵循施工生产与环境保护同步进行的原则。
5）遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。

第二章 工程概况
2.1 工程概况
2.1.1工程位置及周边环境
序号
项 目
内 容
1
工程名称
铜陵地华星雨华府项目会所工程
2
工程地址
铜陵市长江西路南侧、环湖南路与白云路交叉口
3
周边环境
建筑北面是连接长江西路，南面有部分堆土、一户待拆迁户及电线杆一根，西面是待拆迁的铜陵经济技术学校，东面是待建的白云路。
4
现场概况
现场已三通一平，现况场地地面标高约17.500m（±0.00为15.30m）。
2.1.3深基坑工程概况
序号
项 目
内 容
1
开挖
范围
会所基础土方不同深度开挖（竖向相对标高：+2.20m~(-6.65m、-8.90m、-10.60m -12.6m、-13.00m)
2
土质
①层填土，①2层尾砂，①3层尾砂混淤泥，②层软塑状粉质粘土
3
地质
见2.2地质条件
4
基础
采用冲孔灌注桩基础，其它基础采用筏板基础
5
基槽底标高
-8.90m、-10.60m、-12.6m、-13.00m（相对标高）
6
基坑支护体系
会所工程支护采用钻孔灌注桩、冲孔灌注桩加钢筋砼梁支撑和双轴深搅桩作为支护结构，钻孔灌注桩桩径800~1200mm，桩间距1100~1400mm，砼采用商品砼，等级为C35。深搅桩桩径700mm，桩间距1000mm，采用套打内外搭接施工。工程桩采用冲孔灌注桩，桩径800~1200mm。
7
基坑止水体系
采用双轴深层水泥搅拌桩止水体系。
8
土方量
第一阶段
（+2.2m~±0.0m）
第二阶段
（±0.0m ~-2.5m）
第三阶段
（+2.5m ~-5.4m）
第四阶段
（-5.40m~-8.20m）
13200m3
3750m3
4350m3
4200m3
第五阶段
（-8.20m~-9.60m）
第六阶段
（-9.60m~-12.60m）
第七阶段
承台、游泳池、临时坡道等
358m3
768m3

2.2 场地地质、水文情况
2.2.1根据安徽省工程勘察院《铜陵星雨华府岩土工程勘察报告》，场区地层层序自上而下依次为：
①层填土:普遍分布，厚度0.70米~1.80米，层底标高15.23~20.62米，成杂色，稍湿，其成分主要为粉质粘土夹碎砖石、混凝土块等。
层粉质粘土：厚度0.00米~4.70米，软塑；
①2层尾砂：普遍分布，厚度4.80米~7.50，层底标高8.43~13.72米，成深灰色，饱和，松散~稍密状，其成分主要为细粉砂夹少量软塑状粉质粘土薄层，属中等压缩性土。
①3层尾砂混淤泥：厚度2.40米~5.50米，层底标高3.83~9.64米，成深灰色，饱和，松散状，其成分主要为粉细砂夹25%左右的淤泥，属高压缩性土。
②层软塑状粉质粘土：厚度9.30米~13.90米，层底标高-7.19~- 3.26米，成灰黄、灰黑色，很湿，软塑状，含腐值质稍有光泽无摇振反映，干强度中等，韧性中等，属中等偏高压缩性土。
③层碎石土：厚度1.10米~3.80米，层底标高-8.57~- 6.48米，成灰黄、湿，中密~密实状，碎石成分主要为石英砂岩，碎石含量约60~75%，棱角状，硬塑状粘土充填。属低压缩性土。
④层闪长岩：该层未揭穿，呈灰白色，中等风化，粒状结构，块状构造，主要成分为斜长石和暗色矿物，裂隙较发育，岩心较破碎，呈短柱状，块状夹柱状，岩石坚硬，岩体完整程度为较破碎，属较硬岩，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
2.2.2水文条件：
地下水：勘察期间，钻孔揭露深度内，地下水水位埋深为0.5~1.5米，标高为15.53~16.73米，年变化幅度约为1.0米，为第四系孔隙潜水，主要分布于①2层尾砂和①3层尾砂混淤泥中，主要接受大气降水及生活污水补给，水量一般，根据区域环境地质资料，其地下水对混凝土具微侵蚀性。
2.3 施工条件
(1) 交通条件
施工区域位于铜陵市长江西路南侧、环湖南路与白云路交叉口,交通便利。
(2) 供电供水
水、电已接至施工场地内。
2.3 工程特点
2.2.1 本工程地质情况复杂，因边设计边施工边调整，设计方案受地质条件的影响调整变化比较大，给施工组织实施带来一定的影响。
2.2.2本工程基础采用桩基础，桩顶标高变化比较大，开挖深度变化也比较大，地下水位比较高。需要进行降水、破桩头、冠梁、支撑梁等多种工序穿插进行，必须合理组织施工顺序。确保施工有序进行。
2.2.3基坑开挖面积小，但基础埋置深，且中间设置有一道支撑（局部两道支撑梁），不便于机械设备大面积展开施工。
2.2.4深层搅拌桩桩顶相对标高-1.00m，现场自然地面相对标高+2.20m,且+2.20m～-1.00m地下水丰富。在该施工段土开挖前需做好降水和护坡。
2.2.5基坑土方开挖前，需要对基坑支护桩进行土方卸载,即将基坑四周15m范围内土方开挖至±0.00m，以确保基坑支护的安全。

第三章 施工部署
本工程按企业项目管理组织施工，现场组建强有力的项目领导班子和工程指挥系统，对工程施工过程实行统一计划、统一安排、统一协调、统一管理。
3.1 施工组织结构
针对该基坑工程特点，组建强有力的项目管理班子组织工程施工。组织一支具有一定技术和文化素质，并具有本工种施工丰富经验的专业桩基分包队伍，同时组织一支具有深基坑土方施工丰富经验的专业队伍，在确保安全、质量、工期的前提下，完成本工程。
现场项目管理组织机构设置与管理人员现场组织机构
项目经理
生产经理
项目总工
安全总监
施工员
质检员
安全员
技术员
钻孔班
泥浆班
钢筋班
深搅桩
混凝土班
项目经理
生产经理
项目总工
安全总监
施工员
质检员
安全员
技术员
桩基施工单位
专业土方队
钢筋班
木工班
混凝土班

3.2 施工准备
3.2.1技术准备
1）学习施工图纸，对基础的位置、基底标高、各部位底板构件几何尺寸充分了解。
2）学习图纸会审记录；设计洽商、变更记录。
3）学习了解现场的施工测量控制网的布设原则，对施工测量控制网的平面各控制点和标高点进行校测和复核。
3）对参与土方施工的技术人员、现场工长、管理人员的责任进行明确分工。
4）对周边障碍物进行调查，需要拆除的土方开挖前进行拆除。
5）根据地质勘测报告与水文地质报告，熟悉开挖范围内的土质情况与地下水的埋深情况。
7）施工开挖前建立安全、质量管理体系，明确负责人员及责任范围。并将有关规章制度进行落实。
8）对土方施工所要求的各种目标进行交底。
施工设备配备表
序号
设备机具名称
规格型号
数量
备 注
1
正循环钻机
GPS-10
4台

2
双轴深搅钻机
SJB-11
1台

3
冲孔钻机

6台

4
泥浆泵

12台

5
漏 斗
1.5m3
7个

6
灌注导管
φ250
150m

7
电焊机
普通
6台

8
钻 头
φ1200， φ1100，
φ900，φ800，φ600
14个

9
泥浆运输车

2台

10
反铲挖掘机
日立200
2台

11
长臂挖掘机
现代200
1台

12
反铲挖掘机
0.4m3小型挖掘机
1台
清理
13
反铲挖掘机
0.6m3小型挖掘机
1台

14
自卸汽车

按需

15
水泵

按需

3.2.2施工设备准备
施工人员配备表
序号
工 组
岗 位
人 数
备注
1
专业桩机管理人员
桩机负责人
1

质安员
2

施工员
4

2
成孔、成桩组
机长
8
根据现场实际
情况进行调整
班长
12
普通工人
48
3
制笼组
电工、焊工
12

4
专业土方队

3.2.3 施工人员准备
3.2.3材料准备
主要材料计划表
序号
材料名称
数量
进场计划
备 注
1
商品砼
5000m3
2010.11.25~2011.3.30
合格供应商
2
钢 材
500t
2010.11.23~2011.4.10
合格供应商
3
水 泥
1200t
2010.12.20~2011.3.30
海 螺
3.2.4现场准备
1）在三通一平的基础上，对现场的地上障碍物等进行清除，土方开挖前将土方车行走路线申报建设单位，在建设方协调下确保土方开挖阶段道路畅通。
2）根据现场的临时水电布置，接好施工过程中需要的电源及水源。
3）对现场施工的照明工作进行布置，保证土方开挖的夜间施工正常进行。
3.3 进度计划
会所桩基工程包括支护桩和工程桩，基坑支护桩工期为3个月，工程桩工期为1个月，土方开挖工期为50天。具体根据建设单位提供施工图纸的先后时间进行调整。
见附图一
第四章 基坑支护桩施工方法
因地质情况复杂，本工程灌注桩先后采用两种不同的施工工艺，即钻孔灌注桩和冲击成孔灌注桩，水泥深搅桩采用双轴深层搅拌桩。根据业主提供图纸的先后情况，先施工基坑支护桩，再施工工程桩，深搅桩同时施工。
桩基支护施工现场布置见下图：

4.1 钻孔灌注桩
钻孔灌注桩工艺流程为：测定桩位→埋设钢护筒(包括挖泥浆沟槽)→复测桩位→安装钻机就位(包括接通电源)→钻进成孔(包括供给护壁泥浆)→冲孔(第一次清孔)→移至新桩位。灌浆平台就位→吊接钢筋笼→下放导管→ 第二次清孔→水下灌注混凝土→控制桩头加灌高度→钻孔空灌段回填→清洗机具→移至新桩位。
钢筋笼制作验收
提升钻具
水下砼灌注
场地平整
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻进成孔
一次清孔
孔口焊接
下放导管
二次清孔
拔出导管
机具清理
孔深测量、验收
沉渣检测、验收
桩顶检测、验收
泥浆 循环
钻
机
设
备
移
位
泥浆 处理
泥浆 外运
复测桩位
空孔回填
混凝土进场、验收
取样制做试块
灌注桩施工工艺流程图:

4.1.1施工方案
4.1.1.1测量
1）.桩基施工控制网
根据桩位平面图和总平面定位图有关规划图文件，及规划院移交的红线点，采用方格网轴线法测放出现场平面控制网，各轴线交点钉桩保护。请监理复核无误后进行轴线和桩位的放样。
2）.轴线及桩位放样
利用各控制点用经纬仪和钢尺先依次放出各轴线，验收符合要求后就可以进行最后的桩定位工作。桩位放样采用直角坐标轴线法和极坐标定位。采用经纬仪定向钢尺定距确定桩位后，用“打入钉”在现场做好标记，方便施工中桩位查找、复核，确保桩位的准确。
3）.护筒的开挖和埋设
护筒的埋深都在回填士里，四周及底部都用粘士回填，并捣实后采用十子线法恢复桩位中心点，要求护筒中心与桩位中心的允许编差不大于20mm，保证护筒的垂直稳固，桩机方可就位，桩机的安装就位应对中、水平、稳固，保证天车中心，转盘中心与桩位中心“三点一线”。
4.1.1.2钻进成孔
1）成孔
本桩基工程先进行试成孔施工，拟用工程桩代替。桩长的判定需经勘察、监理和设计部门鉴别，达到设计要求后，方可终孔。配合井径测试单位做好成孔观测，试成孔的孔径、垂直度、孔壁稳定、沉渣厚度等指标符合设计要求后方可进行水下混凝土灌注。
试成孔施工期间认真做好每段土体层的施工原始记录,参照工勘报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。在接下全面工程桩施工中，可以进一步优化各钻进技术参数，确保成孔质量。
成孔钻进拟采用钻进参数如下：
钻压：自始至终依靠钻具自重，及主卷扬机升降松紧来控制压力；
转速：上部孔段采用1速，中部孔段采用2-3速，下部孔段采用1速，入岩后控制钻压钻进速度，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
泥浆比重：上部孔段1.25-1.30，中部孔段1.20-1.25，下部孔段1.25-1.30。
泥浆粘度:自始至终为20-28秒
钻进过程中，确保施工桩径不小于设计桩径，对易缩径及坍塌土层，必须保持泥浆具有良好的性能指标外，还应控制好钻进速度，应适当上下提钻扫孔扩径，必须做好施工保径工作。
2）.泥浆护壁
泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。钻孔泥浆比重控制在1.20～1.30之间（泥浆比重仪测定），泥浆的粘度控制在20～28秒(粘度计测定)；在杂填土、粉质粉土层、砾石层中钻进必须使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密的泥皮,维护孔壁稳定和清孔冲渣,确保成孔质量。
3）持力层确定
依据工程勘查报告按坐标计算，在选择试打桩的桩位时要同原工程勘察钻孔接近并基本在同一剖面图。这样就可以对照工程地质勘察报告剖面图及邻孔地质情况，可初步定出桩顶面标高。
在成孔钻进中快要接近设计深时，一定要放慢钻进速度，密切观察上返泥浆携带的钻屑及钻机负荷变化情况。在进尺速度减慢、钻机负荷明显加大（并可能出现钻机蹩车、钻杆跳动）的情况下，此时应对返浆岩屑进行取样，同时放慢钻机转速。放在不同的样袋中，取样时间，取样深度等。会同工程勘察、监理和设计部门予以鉴别，确保桩端进入深度符合设计要求。
4）钢筋笼制作安装
钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节预制，要求单节长度不大于10m，由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品钢筋笼内的情况，对于需要接长的钢筋要求单面焊10d,确保相邻主筋的错开长度为35d（d为钢筋直径）且不小于500mm。
预制好的各节钢筋笼半成品经成批验收后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工，对于检查出的不合格品必须返工修补后重新检验使用。
施工中，钢筋笼分节安装采用孔口对接单面搭接焊，每节钢筋笼的保护垫块为2组，每组4块均匀对称布置。成套钢筋笼的安装定位拟采用2Φ16定位钢筋两端标准搭焊，上部定位悬挂钻机上。（长度根据不同的桩顶标高视具体情况计算）。
5）清孔
清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。
第一次清孔是钻孔终孔后利用3PN泵立即进行。一清需将大的粉砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。泥浆比重控制在1.2～1.26。一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在40分钟左右。
第二次清孔是下放钢筋笼在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，直至达到设计要求。根据桩体积计算，拟定第二次清孔时间为45分钟左右（由试成孔结果验证），二次清孔验收满足孔底沉渣厚度≤50㎜，泥浆比重小于1.20。如果正循环清孔达不到施工要求则采用气举反循环清孔。气举反循环清孔主要是利用导管，通入高压空气，使空气与泥浆混合，产生管内、外液压差，使管内气液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，与此同时管底泥浆不断快速补入，从而逐步吸净孔底的沉渣。二次清孔结束后应30分钟内浇灌混凝土。否则应重新测定孔底沉渣厚度。
6）沉渣测定
桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣厚度≤50mm的设计要求，因此需对孔底沉渣进行测定。孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底锥体1/2高度处起算。
孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。测求绳测定由有经验的施工人员进行。
沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。
4.1.1.3钻孔灌注桩混凝土浇捣
1）混凝土灌注要求连续进行，中途不得停顿；灌注过程中要及时测量混凝土面升高度，导管埋深不得少于4M.。
桩水下混凝土灌注时，由于导管的断面积小于桩截面积，混凝土面上升不均匀，离导管近的混凝土面上升快，故应注意导管埋深。防止桩身夹泥。做好混凝土灌注记录。
2）混凝土灌注时利用行星式卷扬机提升、下降速度快的特点，提动导管，对混凝土进行捣插，以提高桩身混凝土密实度及桩身与地基土的紧密集合，避免了吊车灌浆不能频繁，快速捣插的缺点。
为提高桩顶部分的混凝土强度，在灌注至距桩顶3～4m时，应采用导管反复插捣混凝土，桩顶应充分返浆，确保桩头混凝土强度。
混凝土浇筑时，必须保证导管居中，以防止碰击钢筋笼。因此要求钻孔机安装、就位固定、居中，如有移位应重新校核中心。
浇筑过程中每根桩，应留设三组试压块，表明制作日期，置标准状态中养护28d后测试强度。
3）围护钻孔灌注桩桩位：放样桩位误差＜1cm.
4)桩位垂直度控制；桩架6M上方放垂线，便于直观控制桩架垂直度，做好深层标记。
4.1.2 施工要点及质量保证措施
为了确保优质、高效地完成施工任务，施工时应对各关键工序进行严格控制，重点控制的环节及措施见下表。

技术质量控制要点及主要措施
施 工 环 节
技术质量控制要点
主 要 措 施
成 孔
①桩位偏差
②桩径
③成孔深度
④孔垂直度
⑤孔底沉渣
①质检员检查
②严格控制钻头直径
③加强泥浆性能的控制
④先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。
钢筋笼制作
①钢筋质量
②钢筋焊接质量
③笼长偏差
④笼直径
⑤主筋间距
⑥箍筋间距
①严格控制进场材料，按要求送检
②用钢尺丈量方法检查
③逐级验收制度最终报监理工程师验收
水下砼灌注
①灌前沉渣厚度
②钢筋笼安放
③导管密封性及埋置深度
④桩顶超灌量
①质检员检查，每桩检查次数不少于2次
②严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米
③加强导管检查
④桩顶超灌量不少于50cm
4.1.3 钻机施工中易出现的问题及解决措施
1）卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施：
(1)较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
(2)粘土层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量。
(3)钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
(4)因机械故障而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
处理措施：
（1）直接起吊法，即直接向上施力起吊。
（2）钻头周围疏通法，即用反转方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
（3）护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
2）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提下钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
3）动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超过钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
4）塌孔
主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度和泥浆比重。
5）水下混凝土灌注中出现问题的对策
（1）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。
（2）地层稳定性差时应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。
（3）因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行,造成卡管。
由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的，将导管插入已灌注混凝土中0.5~0.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。
（4）钢筋笼上浮由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。
6）防止钻孔偏移倾斜
桩架安装牢固，钻杆导架垂直，经常检修钻机，如发现部件松动或磨损，应及时紧固或现换。钻进过程中要加强检查，发现偏斜及时纠正，将钻头提升至开始偏斜处，慢速扫孔削正。在软硬不均的土层中钻进偏斜过大时，填入石子粘土，重新钻进，控制钻速，慢速提升下降往复扫纠正。
7）防止夹泥（断桩）
混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为不少于0.8-1.3米，浇筑过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管连接应平整可靠密封性好，防止接缝漏水，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。控制孔内水位高于孔外水位。如泥土塌在桩内混凝土上时，应将泥土清除干净后，再继续灌筑混凝土。
4.2 双轴深搅桩
4.2.1 施工工艺
水泥深层搅拌桩采取“二喷三搅”工艺施工，双轴搅拌桩施工工艺流程见图3.2-3：

图3.2-3双轴搅拌桩施工工艺流程图

双轴搅拌桩作业图如图3.2-4所示。

图3.2-4 两轴搅拌桩作业示意图
4.2.2 施工方案
（1）桩定位
由测量人员将孔中心点测放在施工平台上，操作人员根据测放的点放样出桩位。
（2）桩架就位
由机长指挥桩架就位。
桩架要保持平稳平正，就位时在机架上安装吊锤和靶控制桩架垂直度。吊锤锤线大于3m，靶直径2cm，从而控制桩架垂直度偏差小于1/300。
桩架就位后再进行定位复核。
（4）钻进喷浆和提升喷浆
桩架就位、定位后，开始钻进。钻进至设计桩顶标高开始喷浆，钻进至桩尖标高后，在桩尖一定长度上提复搅，同时喷浆，然后再次钻进喷浆至桩尖标高，之后边喷浆边提升钻头至桩顶标高，然后停止喷浆，提升钻头出泥面，完成一根桩的施工。
（5）搅拌速度控制
双轴搅拌桩施工中要严格控制搅拌下沉和提升速度。搅拌下沉和提升速度按设计要求和规范规定控制。
复搅的长度经试桩后，会同监理、设计共同确定。
（6）浆液制备和注浆控制
水泥浆：水泥掺入量18%，浆液水灰比按0.45~0.55配制水泥浆，成品水泥浆的比重不小于1.70。
浆液制备中要按规定频率测试浆液容重。
注浆压力按规范控制，注浆时配备流量计，注浆过程要随时监测流量计，发现异常及时处理。
（7）报表记录
施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和用浆量等，及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。
4.2.4 施工要点
（1）钻机定位，道木要平衡，平衡道木以及桩机位置，测量确定使机架的垂直度控制在1%以内，横纵向机械移位道木高差不大于10cm，到位后经平整，钻机方可开钻。
（2）本工程采用深层搅拌桩施工，水泥的搅拌时间不小于120s，水灰比不大于0.55，放入集料坑时，要防止离析，每根桩送出的水泥量不小于总量的98%，注浆泵出口压力大于0.4Mpa。
（3）搅拌桩施工要根据地质的变化，调节钻进的速度，一般上下搅拌桩提升速度每分钟不大于0.6m，具体操作时按照流量机控制速度与流量。
（4）如施工中出现断裂、浆管堵塞，应及时清洗浆管，并对该桩进行重复搅拌。
（5）水泥搅拌桩都必须在桩底座浆30秒，当喷浆口到达桩顶标高时，应停止提升，搅拌5秒到10秒。
（6）水泥搅拌桩应连续施工，遇到特殊情况无法连续施工时应对最后一根桩进行空钻流出接头待下批桩搭接，且搭接的桩施工时间不大于10h。
4.2.5 深层搅拌桩质量保证措施
1）搅拌桩水泥参量为18%，水灰比0.5，水泥强度等级PO.32.5级。
2）搅拌桩第一次喷浆提升速度0.5 M/分，第二次喷浆提升速度0.5 M/分。
3）深层搅拌桩每桩做28d水泥混凝土强度试验，还需同时多做三组90d试块抗压强度试验。
4）搅拌桩喷浆必须连续，中途不得断浆，否则下沉重喷。
4.3 冲孔灌注桩
4.3.1工艺流程：
平整场地
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻进成孔
一次清孔
成孔测试
安放钢筋笼
安装导管
二次清孔测沉渣

护筒制作
测量控制网建立
平整度、垂直度检查
导管拼装、检查
泥浆循环
钢筋笼制作

4.3.2施工方案：
4.3.2.1场地准备：施工前对场地进行清理、平整，为冲孔作业提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。
4.3.2.2测量放样：在施工技术人员的指导协助下，测量人员根据施工图纸精确放样出孔位，复查无误后方可进行安放桩机及埋设护筒。
4.3.2.3埋设护筒：护筒采用4～8mm厚钢板护筒。护筒内径应比冲击头直径大100㎜，其上部宜开设1～2个溢浆孔。护筒底部的埋设深度应超过杂填土埋藏深度20cm以上。若遇易坍孔的土层时，宜加长护筒长度，以防护筒底脚悬空坍孔。护筒的顶端应高出地面100～150mm，护筒上口平面中心点应与设计桩位中心点尽可能重合，偏差不得大于50mm。
4.3.2.4 泥浆池及泥浆制备：泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，护壁泥浆可采用孔内自然造浆。在施工过程中及时加入粘土及泥浆处理剂。
4.3.2.5 冲击成孔
1）钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。
2）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。吊钻的钢丝绳选用软性、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，与钻头的联结必须牢固。
3） 开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，可按照下表要求进行。
4）冲击成孔施工要点
项 目
施 工 要 点
备 注
在护筒脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。
防粘钻，可投片石。
每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。
4.3.2.6 制安钢筋笼
1）钢筋笼制作：钢筋笼制作应符合设计图纸和《建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4 处，顶端应设置吊环。
2）钢筋笼安放：为保证钢筋笼起吊不变形采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。入孔时，钢筋笼要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，同一截面接头数受拉区不大于50%。
4.3.2.7 灌注水下砼
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用C40商品混凝土，坍落度控制在16-22cm,材料应符合国家规定和设计要求。计量器具必须经鉴定合格。
原材料必须有合格证及试验报告（先检验后施工，见证取样试验30%）；
4.3.3质量保证措施
4.3.3.1钻机就位时，将底座转盘调整水平，起吊滑轮缘，转盘中心和护筒中心三者应位于同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。保证桩身垂直度偏差≤1%。
4．3.3.2 钻进过程中必须经常测定泥浆的各项指标，做好记录，及时调整，防止塌孔。
4.3.3.3 开钻时，钻机必须在泥浆循环正常后方可进尺，钻进开始后需连续不断地作业，直到成孔。
4.3.3.4 钻进过程中，控制孔内泥浆面标高，以保证足够水头压力。
4.3.3.5 钢筋笼对接要求保证搭接长度（10d单面焊），焊缝饱满，箍筋跳点点焊。耳朵筋、吊筋必须可靠焊接于主筋上，吊筋上端焊接固定于钢护筒上，并用Φ48×3.5钢管焊接钢筋笼和护筒，防止钢筋笼在混凝土灌注时上浮。
4.3.3.6 导管下至离孔底30～50cm左右，即可开始二次清孔，若孔底沉渣过厚，可将导管下至孔底并上下提放，提高清孔效果。二次清孔后各项指标均应达到要求，并经监理验收认可方可浇灌混凝土。
4.3.3.7 混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。
4.3.3.8 混凝土初灌量必须保证，使导管埋入混凝土层2m左右（使用商品混凝土）。灌注时，保持导管插入混凝土2～6m，最小不得小于2m，抽拔导管应缓慢进行，严禁急速提升，导致混凝土不密实。拆除导管前，必须用测绳测混凝土面深度，以决定拆除导管的节数，防止导管拔空。
4.3.4成品保护
4.3.4.1 制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁，不得锈蚀、夹带淤泥油污。
4.3.4.2 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
4.3.4.3 钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。
4.3.4.4 已灌注完成的桩，不允许车辆从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移。
4.3.5冲孔注意事项及异常处理
4.3.5.1 冲孔时应经常检孔，控制好孔的垂直度，保证孔的倾斜度在规范允许范围内。
4.3.5.2 冲进过程中，必须勤松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜岩层。
4.3.5.3钻进时要有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，需及时更换或修补。更换新钻头前必须检查孔底，方可放入新钻头。
4.3.5.4 冲孔过程中发生塌孔时，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
4.3.5.5冲孔过程中发生缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
4.3.5.6冲孔过程中发生流砂时，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。
4.3.5.7冲孔过程中发生掉钻时，应及时摸清