重庆华能两江燃机电厂净水站水池施工方案.doc

华能重庆两江燃机电厂新建工程 净水站水池施工方案

华能重庆两江燃机电厂新建工程

净 水 站 水 池

施

工

方

案

二零一三年八月十日

目 录
一、编制说明........................................................................3

二、工程概况及施工内容..............................................................3

三、施工方法和工艺流程..............................................................4

四、临时用电方案....................................................................10

五、安全保证措施....................................................................19

六、文明施工保证措施................................................................21

七、质量标准检验措施................ ...............................................23

八、施工机具选择............ .. .. .................................................26

九、人员配置计划.................... ......... .....................................28

十、工程建设标准强制性条文执行措施..................................................29

十一、环境因素辨识评价与控制措施....................................................31

十二、施工进度计划表................................................................35

1 编制依据及说明
1.1编制说明
1、根据重庆华能两江燃机净水站水池施工图；
2、根据现场实际勘察情况。
1.2编制依据
1、根据招标文件的要求，本施工组织设计主要由土建部分组成。
2、为了合理利用和节约成本，以及对工程质量的高度责任感，编制原则是“经济、合理、优质、高效”。
3、净水站包含预沉池、过滤池、高效沉清池、反冲洗水池、污泥调节池和一个脱水间，其施工方法和技术措施基本一样，故净水站所有水池合编此方案，依此指导施工。
1.1.1《净水站水池结构土建施工图》；
1.1.2《建筑工程施工质量验收统一规范》GB50300-2001；
1.1.3河北电力设计院提供的《岩土工程勘测报告》
1.1.4《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
1.1.5《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120----99）
1.1.6《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2005
1.1.7《工程建设标准强制性条文-房屋建筑部分》（2009版）；
1.1.8《工程建设标准强制性条文-电力工程部分》（2006版）；
1.1.9《电力建设施工质量验收及评定规程-第1部分：土建工程》（DL/T 5210.1-2005）；
1.1.10《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；
1.1.11《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
1.1.12《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
1.1.13《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
1.1.14《工程测量规范》（GB50026—2007）；
1.1.15《混凝土强度检验评定标准》（GBJ50107-2010）；
1.1.16《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
1.1.17《建筑施工手册》（第四版）中国建筑出版社出版；
1.1.18电力建设安全工作规程（第1部分：火力发电厂）；
1.1.19国家、地方及行业有关施工验收规范和标准。
2 工程概况及施工内容
2.1 工程场址及特征
本工程为重庆华能两江燃机电厂新建工程净水站系统工程，位于华能重庆两江电厂锅炉补给水处理室东侧位置，为钢筋混凝土结构。地面以上部分高度为8.5m,建筑面积6000㎡。
2.2、结构概况
净水站水池包括预沉池、过滤池、高效沉清池、反冲洗水池、污泥调节池和一个脱水间。预沉池内净尺寸长宽分别为11400×30000毫米，高度为85000毫米，地面以上71000毫米，池壁厚度为500毫米，底板厚度为500毫米，底板和池壁均有一道伸缩缝，±0.000米相当绝对标高280.7米，基坑底标高为-1.4米。过滤池为13250×21700毫米，高4500毫米，地面以下1400毫米。高效沉清池17950×29000毫米，反冲洗水池9800×41600毫米，污泥调节池深度7300毫米，内净尺寸为11000×12000毫米。
混凝土强度：垫层：C15；底板和池壁为C35；柱子和顶板为C35；池壁及底板抗渗等级P6。
2.3、工程特点
　　一、华能重庆两江燃机电厂净水站水池所处区域，已经过平场，平整后场地地面标高为280.0m。
　　二、地下管网的清除：
应与建设方有关人员密切配合，查询资料，切实摸清地下管网的分布状况，以便清除和加以保护。
2.4主要工程量
序号
项目名称
单位
数量
1
基坑土石方开挖
m³
20000
2
钢筋综合
T
1500
3
C35.P6混凝土基础
m³
18000
4
土方回填
m³
11000
5
C15混凝土换填
m³
600
6
砂夹石换填
m³
13000
2.5现场施工条件
2.5.1 施工现场运输主干道已贯通 ；
2.5.2 施工电源和水源接至施工区域；
2.5.3 机具设备，施工人员已全部到位；
2.5.4 材料已进场。
3.施工部署及施工准备
3.1施工准备
根据本工程建筑结构的特点，设备安装工程量及施工设备情况确定以下工程施工的基本原则和施工工艺及方法：
由于工程的单体面积大，提供的作业面范围广，根据工程伸缩缝设计的位置，将预沉池、过滤池和高效沉清池按伸缩缝各分为两个施工段，依次进行流水作业。分作两个作业区进行施工，第一施工区包括预沉池、过滤池、高效沉清池和反冲洗水池，分为六个施工段，进行流水作业。第二施工区包括污泥调节池和脱水机房及加药间，也分为六个施工段进行流水作业。
本工程池壁采用组合式大幅面木模板配合组装式对拉螺栓加固。柱、梁模板采用组合木模板，顶板模板采用双面覆膜模板。模板支撑系统采用φ48×3.5钢管，扣件紧固连接。
本工程采用泵送砼，砼由罐车送入砼输送泵送至浇注面浇注构件，以满足施工进度要求。由于泵送砼坍落度大，易向下流淌，浇注困难，在浇注时合理布置浇注流向和部位。
形成多工种多专业交叉流水。具体各施工工艺见主要分项分布施工方法。
4 施工方案和施工方法
施工方案
根据各分部分项工程的工序特点、现场施工条件，合理确定总体施工方案，充分利用时间和空间，合理安排人力，保证整个混凝土浇筑的顺利完成。
4.1主要施工方法
基础工程
一、基础工程
本工程采用筏板基础形式，开挖方式为机械开挖，基础置于原土层上，，开挖土方量运至西侧弃土区，待基槽验收合格后，垫层采用C15素混凝土。
　　(一)工艺流程
　场地平整---测量放线定位---基础土方开挖---基础垫层---底板钢筋帮扎---底板砼施工---池壁钢筋帮扎---池壁砼施工---柱子及顶板钢筋砼施工---试水---防腐---回填土施工
4.2土方开挖
　　本工程基础埋深设计为-7.5 m，场地为已平整场地，土方施工时采用五台325B型反铲挖机开挖基槽，人工修边清底。
　1、施工方法
　　(1)基槽开挖
进场后，首先将水准点引至施工现场，并做好现场水准点，作为土方开挖深度的控制点。土方开挖后做好现场的排水工作，在土方开挖范围以外的地面沿基坑四周搭围护栏杆，同时在基坑四周挖明沟及集水沟，防止雨水流入基坑。
做好土方运输车辆的运输通道，保证平坦、畅通，修好坡道。
开挖依照台阶式挖土并1：1放坡。基坑四周运输材料的翻斗车,其道路离基坑5米远。基坑底部工作面为1200毫米。
挖土全面开挖，人工清理至设计要求。
挖出土方用8吨自动翻斗车运出，土方运至甲方指定堆土地点。
挖土深度至设计基坑标高处留设20cm厚人工配合机械挖土。开挖过程中遇与地质报告不
符或出现地下障碍物异常等情况，要及时与相关部门联系，进行处理，在没有拿出意见时，严禁继续施工。
按设计要求回填土方，应严格控制回填质量，同时不得用建筑垃圾回填，采用素土回填。填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200-250mm；人工打夯不大于200mm。
回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行灌水取样，测出填土的压实系数符合设计要求；达到要求后，再进行下一层的铺土。
4.3钢筋工程
4.3.1原材料
钢筋原材料由物资部统一供应，原材料进场必须有出厂合格证书和质量证明书。原材料进场后分批、分规格堆放整齐，同时按批进行检查和验收。每批由同牌号，同炉罐号，同规格，同交货状态的钢筋组成，检查内容为外观质量和力学性能试验：
4.3.2外观质量
从每批钢筋中抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤及折叠。
4.3.3 力学性能试验
从每批钢筋任选5根钢筋，钢筋取2根试样分别进行拉伸试验和冷弯试验，每根钢筋中取1根做重量偏差检测。如有一项试验结果不合格，则双倍取样进行试样，发现仍有一项不合格则该批钢筋不合格。经试验合格的钢筋方可使用，并及时做好钢筋跟踪记录。
4.3.4钢筋加工
a.钢筋统一在钢筋料场加工，根据本工程钢筋加工工作量，配置钢筋切断机2台，弯曲机2台，弯箍机1台，直螺纹套丝机1台。
b.钢筋加工前，由专职翻样技术员按图纸设计及规范要求逐一绘出基础钢筋下料单（一式六分），经该部位施工员审核通过。一份下料单返回翻样间作存根，一份下料单给施工员做资料，一份送材料部门，一份送内场加工，另外两份交给现场作业。
c.钢筋使用前，清除表面油渍、漆皮、铁锈，保持表面清洁。
d.除锈：采用电动除锈机进行除锈。
e.调直：采用钢筋调直机进行调直。
f.切断：采用钢筋切断机进行切断。
g.弯曲成型：采用钢筋弯曲机进行弯曲成型。
h.本工程钢筋接长采用绑扎搭接，框架梁上部钢筋接长部分采用机械连接，部分柱钢筋采用机械连接，直螺纹套筒连接按要求进行模拟实验。
i.钢筋在加工过程中如发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时，应及时向技术负责人报告，并按规范要求取样做化学分析或焊接试验，并立即停止使用该批钢筋。
j.内场加工的钢筋形状、断料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品分类别、分型号堆放并挂料牌，由技术员对单验收合格后运往现场绑扎。
k.按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪申请单，以便及时掌握钢材进场数量、试验结果并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。
4.3.5 现场绑扎、验收
（1）钢筋绑扎的准备工作
a.核对钢筋的型号，直径、形状、尺寸和数量是否与下料单相符合，如有错漏，立即纠正增补。
b准备好绑扎用的铁丝、绑扎工具（钢丝钩、带板口的小撬棍）帮扎架等。做好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块。
c.划出钢筋位置线。
d.绑扎形式复杂的结构部位，先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与木工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，减少绑扎难度。
（2）钢筋绑扎
a.钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部位交叉点可相隔交错扎牢，必须保证受力钢筋不位移，绑扎时应注意相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
b.钢筋绑扎采用20号铁丝，钢筋搭接应在中心和两端用铁丝扎牢，梁和柱的钢筋骨架，其箍筋弯曲钩叠合处应沿受力钢筋方向错开布置，箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢；钢筋安装中，受力钢筋接头的位置应相互错开，接头钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，也不宜位于构件的最大弯矩处。
c.钢筋的弯钩应垂直于钢筋平面，不允许倒向一边。
d.基础下层短边的钢筋放在长边钢筋上面，上层则相反。
e.在有螺栓的基础施工时，为确保直埋螺栓位置准确，必须使钢筋同螺栓彻底、完全分离；先绑扎好基础柱头钢筋，再进行螺栓安装；螺栓安装过程中若与钢筋相碰，可征得设计同意将局部箍筋改用钢筋拉钩；严禁将螺栓固定架或上、下套板同钢筋点焊拉结。
f.现场钢筋绑扎在施工员、钢筋翻样的指导下，严格按照施工图及有关规范进行。
g.钢筋绑扎结束后，经钢筋翻样和班组自检后，由施工员、质量员、项目部进行复查，同时甲方、监理等有关单位部门进行隐蔽工程验收，并填写验收记录、签字后，方可进行下一道工序。
（3）质量验收
a.根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。
b.接头与搭接长度是否符合要求。
c.混凝土保护层厚度是否符合要求。
d.钢筋表面不允许有油污渍、漆污、和颗粒状（片状）铁。
e.钢筋位置的偏差是否符合质量检验标准。
f.钢筋隐蔽工程，在浇筑混凝土前对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。
(4) 钢筋绑扎与安装
核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的22#铁丝、绑扎工具、绑扎架等；提前预制控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度，板底保护层为40mm，池壁和底板顶部及侧面保护层为35mm，梁和走道板保护层均为25mm。
池壁墙板立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。
钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。
绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构，或者把马凳和两网片焊接在一起，马凳的高度不大于两网片之间的净距。
（5）池底板板钢筋绑扎
清理垫层上面的杂物，用粉笔在垫层上划好纵横主筋间距，间距均为150毫米。
按划好的间距，先摆放短向受力主筋、后放长向受力主筋。预埋件、预留孔、管、洞等及时配合安装。
绑扎地板网片时，要求两端拉上粉线，用粉线调直钢筋。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1000mm。板底垫块的厚度为50mm，侧面垫块的厚度为40mm。
底层网片绑扎完，在其上焊接长为530毫米的φ20直立钢筋，直立钢筋间距为1000毫米，在直立筋顶部焊接通长的φ20钢筋（沿短方向），然后在钢筋上画出上层筋的间距并绑扎钢筋。
钢筋搭接长度与搭接位置的布置，工程中受力钢筋直径等于或大于12mm时，均采用闪光对焊连接。直径小于12毫米时采用搭接，搭接长度为：Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端绑扎牢固。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头
的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
成品地板钢筋的水平运输，用人工水平运输，在起、转弯、落、时要慢、稳。不能从坑顶向下抛掷。
（6）池壁钢筋绑扎
池壁钢筋绑扎前应先在垫层上放出池壁模板线，根据池壁模板线和钢筋保护层厚度校正予留插筋。
在浇筑底板砼时池壁施工缝留置在底板上0.3米处，予留的插筋高度为5900毫米，由于高度高而刚度差，要求在底板筋上绑扎三道水平筋，在往高处每米绑扎一道水平筋，同时还要用同直径的钢筋作剪刀撑，以增加其刚度。先绑扎四角、丁字口、伸缩缝处的钢筋，为增加刚度，绑扎并调整垂直后，用电焊把封口箍筋和结点处的站筋焊结在一起，这样的箍筋间距500毫米一道，结点处站筋底部和底板钢筋网边焊结在一起。在池壁四个角、丁字口、伸缩缝之间每隔3000毫米设置一根加强柱，其作法和丁字口一样，用封口箍筋把站筋焊结在一起，根部和底板钢筋网边焊结在一起。绑扎水平筋时，水平筋也和加强柱处的封口箍筋焊结在一起。加强柱绑扎完毕绑扎水平筋时
底板砼浇筑完毕，先清理予留插筋上的砼渣，调整插筋使其间距和保护层满足设计和施工规范要求。然后开始绑扎水平筋，绑扎水平筋要求带通长粉线调直，站筋要调整其垂直度。
从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。绑扎好的水平钢筋严禁上人踩踏和当作临时爬梯用。池壁钢筋绑好后要及时按照图纸设计要求安装予埋件和予埋套管以及绑扎钢筋保护层垫块。
预留洞口处的钢筋用气焊割开后，应把其向池壁内弯曲锚固并和洞口加强筋焊接在一起。
（7）钢筋绑扎注意事项
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块等。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。
板钢筋的绑扎：四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。必须保证钢筋不位移。
悬挑构件上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。
图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要求。
4.4 模板工程
本工程基础部分采用组合木模板；上部结构柱、梁、板均采用15mm覆膜竹胶大模板施工，用60mm×50mm木档作肋，每块模板之间厚度（包括木档厚度）拼缝不得超过1mm，在内场必须把每块相邻模板预先拼缝，合格后方可运至现场安装。用木方、对拉螺栓及钢管连接、固定支撑，模板使用前涂脱模剂。对模板与支架的设置，必须由项目部技术负责人进行模板设计计算。
施工程序：模板拼装→安装支模螺栓→加钢管纵横楞→调整模板→紧固支模螺丝→加固斜撑→打标高轴线→验收（基础混凝土浇筑）→拆模→支柱模板验收（柱混凝土浇筑）→梁底模板→（钢筋绑扎）→梁侧模板→挑耳模板→验收（梁混凝土浇筑）。后续工程各层反复。
4.4.1模板施工准备
a.向施工班组进行技术交底
b.进行中心线和位置放线，根据业主提供的基准点，用全站仪引测基础承台的轴线并以该轴线为起点，引出另外其他轴线，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。
c.对基础垫层预先找平，保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
d.根据基础尺寸、模板规格进行配模，尽量保证模板符合模数，不符合部分放到节点部位处理。
e.根据基础尺寸加工支模螺栓。
f.按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点、检查，钢管、扣件等固定件应无裂缝、损坏，未经修复的部件不允许使用。模板清理、涂刷脱模剂（基础内衬泡沫板的除外）。
4.4.2模板的支护
（1）基础模板
a.施工程序：模板拼装→安装支模螺栓→加钢管纵横楞→调整模板→紧固支模螺丝→加固斜撑→打标高轴线→安放基础面埋件（如果有）→验收（混凝土浇筑）。
b.按配板设计循序安装，保证模板系统的稳定性。
c.基础模板采用Ф12＠500的螺丝进行对拉，模板外侧两端用3形卡、双螺母固定。模板的对拉螺栓孔平直相对，不允许斜拉硬顶。如果支模螺丝不能满足对拉条件而要与基础内钢筋焊接，焊缝（单面焊）长度必须大于10d，且必须注意焊缝质量，避免损伤钢筋而降低其力学性能。如下图：
螺丝帽
模板

∠75角钢
Ф12螺丝
钢管

d.配件装插牢固，支柱和斜撑下的垫层平整夯实，有足够的受压面，支撑件应着力于外钢楞。
e.钢管接头应错开设置，搭接长度≥200mm。
f.模板拼缝必须严密不漏浆，加固稳妥无遗漏，混凝土浇筑过程中专人值班，随时检查，一有发现及时采取加固措施。
g.支模完成后，组织相关人员进行验收，切实保证基础轴线、边框线以及预埋件位置、标高准确，数量、型号正确。
（2）池壁模板采用木模板拼装组合,以50×100的方木作为竖向龙骨且期间踞不超过300毫米,Ф48×3.2钢管竖向放在50×100的方木龙骨的外面。外加横向钢管600一道以便对拉螺栓加固用。
在这次水池施工中，我们使用了组合式对拉螺栓。此对拉螺栓由四个部件组成，四部件为：一次性螺杆、周转式螺杆、圆锥台型连接螺母及紧固螺母。一次性螺杆的长度根据池壁的厚度而确定，周转式螺杆、圆锥台型连接螺丝及紧固螺母可周转使用。对于厚度为500毫米的池壁：一次性螺杆长应为430毫米且在其中间焊结50×50的止水片并预埋在砼内（长度计算法：500―35―35=430mm，35mm为钢筋保护层）。圆锥台型连接螺母高度为60毫米，（计算法：35+25=60mm，其和周转式螺杆连接35mm，和一次性螺杆连接25mm）截面半径分别为30毫米和50毫米，在半径为50毫米面上刻内六方（使用这种形式有利于拆卸）。周转式螺杆长度为320毫米（35+15+100+50+50+15+30+25=320mm其中35为保护层，15为木模板厚，100为方木高度，50为钢管直径，15和30分别为三型扣件六棱丝及外露丝长）。当池壁的混凝土达到一定强度，可先卸去两端的紧箍螺母及周转式螺杆，拆掉模板后，用六楞钢制做的板手卸取镶在混凝土内的圆锥台型连接螺母，拆掉圆锥台型连接螺母后留在池壁上的小凹坑用加膨胀剂的混凝土分层填补并抹光。

钢管龙骨
100×50方木龙骨

一次性螺杆
“3”型扣件
止水片
圆锥台型连接螺母
紧箍螺母
周转式螺杆

按池壁伸缩缝位置确定配置模板，周转使用。先在平台上预制并给预制拼装好的模板进行编号。采用该模板的优点是砼外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，而且砼外观质量达到清水砼外观质量标准。
在支设池壁模板前，在池壁两侧均搭设双排脚手架作为临时固定支撑固定模板和工人施工操作的操作平台。
新采购的模板在组装时会出现累计误差，致使组装好的模板有的地方缝隙过大，模板使用数次后，其边角损坏较多，组装时也易造成缝隙过大。为了保证清水混凝土面的外观质量，采取了不同的措施：对于缝隙大于3毫米时，用白色的调和漆和石膏粉拌合，用批灰刀批在模板的缝隙上，等其干后，再在其上粘贴一层透明胶带，浇筑毕混凝土并拆除模板后，清去混凝土表面的透明胶带；对于缝隙小于于3毫米时，在模板缝隙间粘贴加密的海棉条，再在其上粘贴一层透明胶带。
为防止在浇筑混凝土时出现胀模现象,用M14组合式对拉螺杆加固模板,第一道螺杆离底板高为500毫米（包含300毫米高的吊模板）,以上间距一次为600mm、600mm、600mm、700mm，700 mm ，700mm，800mm，800 mm，水平间距为600毫米。用“3“形扣件把M14组合式对拉螺杆和直径为48.5的钢管连在一起。
50×100方木竖向龙骨
遇水膨胀止水条

胶合板模板

Ф48×3.2钢管

“3“形扣件

M14组合式对拉螺杆

底板混凝土

（2）柱模板
柱断面为方形时，柱模板采用15mm双面覆膜模板。
工艺流程：楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。
为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用钢管柱箍和扣件扣紧，钢管柱箍间距为：柱模下部2000mm范围内400mm，上部500mm。
（3）梁、板模板
A、安装梁模板
工艺流程：弹线→支立撑→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检。
弹出轴线和水平线。
安装梁支撑之前，支撑下垫通长脚手板。一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60~100cm为宜。支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔1.5m设一道。
按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。
用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距为50~75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过70cm时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片）加固。
安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
B、梁、板模板拆除
应先拆梁侧邦模，再拆除顶板模板，拆顶板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1~2根支柱暂不拆。
操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。
用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出，集中堆放。
侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。
拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。
4.4.3模板的拆除
a.承台侧模一般为48小时可拆除,但必须能保证混凝土表面及棱角不受损坏后，才能进行侧模的拆除；上部结构做同条件试块，试压达到设计强度标准值75%以上经监理批准以后才能进行模板拆除。
b.拆除的顺序和方法，按照配板设计的规定进行，先支后拆，后支先拆；先非承重部位，后承重部位；以及自上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬撬硬砸。
c.拆模时，操作人员应站在安全处，以防发生安全事故，待模板全部拆除后，方可将模板、配件，支架等运出堆放。
d.拆下的模板、配件等，严禁抛扔，并要有人接应传递。按指定的地点堆放，并作到及时清理、修和涂刷好隔离剂。
4.5 混凝土工程
4.5.1施工技术措施
1).控制程序：根据工程需要设计要求的配比→隐蔽工程验收和技术复核→混凝土的生产（搅拌记录和混凝土质量控制记录，后续要求）→浇筑通知单经会签、搅拌站取试样（试验报告出来后定时做好混凝土强度报告管理记录、混凝土强度数理统计）→混凝土的运输→混凝土浇捣（浇捣混凝土质保措施）→养护和拆模→及时做好混凝土质量检验评定。
2).混凝土浇捣令制度：一般结构混凝土由施工员填写混凝土浇捣令（表），经质量员对保证资料及验收结果和现场施工准备条件审核签字确认后，送混凝土搅拌站，方可进行混凝土浇捣工作；重要结构混凝土浇捣还需经项目总工签字确认后方可进行浇捣工作；设备基础混凝土浇捣必须在取得监理、安装等单位的会签手续后，方可进行混凝土浇捣工作。
3)混凝土强度等级为C35、P6，垫层混凝土等级为C15。
4).本工程基础工程混凝土量较大，混凝土采用泵送入模，其它设备基础及支墩可根据场地实际情况采用人工运输入模或溜槽入模以及直接入模等。
5). 混凝土浇筑前，要对模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况进行检查，发现问题及时处理，模板内垃圾要清理干净。
6).为了解决烂根现象，柱混凝土浇筑前，用水泥砂浆填补基础上表面与柱模板间的缝隙，待水泥砂浆初凝后方可浇混凝土。
7). 混凝土浇筑前，要了解近期天气预报，尽量避开大雨，并备足塑料布。当浇筑过程中遇到大雨时，应采取防雨措施。
8).浇筑采用插入式振捣动器进行振捣。振动器的操作应做到“快插慢拨”。混凝土采取“斜面分层”方式进行浇筑，且分层厚度不超出振动棒长的1.25倍，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土50mm左右，以消除两层间接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。一般每点振捣时间为20～30s。振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板捣动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。混凝土应仔细振捣，不强振过振，但也要防止漏振和少振。
9). 混凝土表面应用抹子抹平，在混凝土终凝前进行二次抹面压光，以闭合收水裂缝。
10).混凝土拆模后若发现麻面、蜂窝、露筋等缺陷，应按规定程序及时进行处理。
11). 混凝土浇筑完毕后要在12小时内开始浇水养护以及用薄膜覆盖，养护时间不得少于7昼夜。
4.5.2成品保护
1) 进行成品保护的职业道德教育。
2) 统一施工现场的成品保护标志。
3) 埋件、角钢护角:清理干净表面浮浆，刷防锈漆两道，再刷调合漆一道。
4) 预留孔：盖双面覆膜竹胶板。
5) 基础棱角及其它容易被破坏的部位保护，
方法一是采用角钢进行包角保护；
方法二是采用10～15cm宽的木模板制作成“L”型进行包角保护。外涂红白相间油漆，防止硬物碰撞，在回填级配碎石时，运输车辆、挖机、装载机及振动器应小心避开各混凝土面及混凝土棱角。
4.6 埋管、埋件预留孔的施工
本工程的埋件主要为管道预埋。所有外露铁件均需防腐。
4.6.1 埋件的安装
梁底、板底埋件通过自攻螺丝与梁板底模板固定；梁顶、板顶埋件加筋固定在箍筋上，侧面埋件、槽口侧埋件，小的轻的确定中心位置及标高后，支模前直接用M4螺栓固定在侧模上，大的、重的埋件，先将埋件与钢筋临时固定，支模时确定标高和中心位置，用M6螺栓固定在侧模上，为防止水泥浆不渗进埋件表面，埋件面四边均贴单面胶，支模时用力拧紧埋件上的螺丝，将单面胶压缩到尽可能薄，拆模后将单面胶清理干净。见下图：

对通长的角铁、扁铁埋设时，应先将加工成一定长度的角铁、扁铁校正平直，然后逐根摆放并先临时固定在钢筋上，支模时用电钻沿角铁或扁铁的两边每600mm间距各钻一个Ф4～Ф6.5螺丝孔，同样在相应模板位置上钻出一样大小的孔，用螺丝将角铁或扁铁紧固在模板上。
4.6.2 埋件、预留孔施工必须严格按图纸和规范，并对照工艺图和厂家资料实物认真核对，经过有安装专业技术人员参加的四级验收后方可进行砼浇灌。
4.7 脚手架工程
4.7.1、夯实搭设脚手架范围内的土方，地坪硬化后，立杆设置在已硬化的地坪上做为立杆的支撑点，硬化地坪要求标高统一。
4.7.2、脚手架外側四周均设置排水沟，以防积水。
4.7.3、外池壁底部架架高采用1.6米，以增加架体的稳定性。
4.7.4、立杆间距为1.5米，排距为1.3米,步距底步为1.6米，其他各步均为1.8米，离墙间距为0.30米。
4.7.5、脚手架搭设工艺流程：场地平整→放置纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→设防护栏杆及档脚板→剪刀撑→设置搁栅→铺跳板→挂安全密目网
4.7.6、脚手架的杆件搭设必须使用扣件，立杆，纵向水平杆的搭接必须错开，立杆搭接不能在同一水平上，两个相邻的立杆接头不应设在同步、同跨内，剪刀撑的搭接长度不小于400m，并且不少于2只扣件紧固。
4.7.7、脚手架和主体结构拉结：所有外墙架与建筑物拉结均采用连墙件钢性拉结，即在梁内预埋40cm的钢管，外露尺寸统一为15cm，用短钢管及扣件把外架及预埋件连结。水平方向每隔4根立杆（4.5m），垂直方向底步拉结一道。连墙杆必须在拆除脚手架时，方能逐步从上而下同步拆除，在施工中途因妨碍其他工序操作，需要拆除个别连墙杆时，必须经施工负责人同意，并采取有效的加固措施经检查确实牢固可靠后，方可拆除。任何人不得擅自拆除连墙杆。
4.7.8、纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。
4.7.9、脚手架的外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，剪刀撑杆位件与地面成45º-60º角，剪刀撑的斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm，脚手架除拐角应设置横向斜撑外，中间应每隔6跨设一道。
4.7.10、开始搭设时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可拆除抛撑。当搭至有连墙件的构造时，在搭设完该处的立杆，纵向水平杆，横向水平杆后，应立即设置连墙件。
4.7.11、脚手片采用实木跳板，应横向铺设，四角应用14#铅丝固定在纵向水平杆上。
4.7.12、脚手架封顶，里立杆应抵于檐口50cm，外立杆应高于檐口1.2米。
4.7.13、防护设置
①脚手片应满铺无探头板，施工层设高1.2m的防护栏和30cm高的档脚杆。顶排的护手栏杆不得少于二道，高度分别为1.3m和0.9m，再按需要搭设30cm高档脚杆。所有脚手片均应四点绑扎。
②脚手架外侧设立安全密目网。
③脚手架内侧形成临边的（如遇大开间门窗洞等），在脚手架内侧设1.2m高的防护栏杆和30cm高踢脚杆。
4.7.14、护栏及挡脚板
铺脚手板的操作层上必须设护栏及挡脚板,护栏杆高1500mm，中栏杆高度600mm，挡脚板高度大于180mm。
4.7.15、剪刀撑
在外侧立面设置双杆剪刀撑，并由底至顶连续杆设置。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
4.7.16 脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)、《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范。
4.8 标高、轴线的控制
4.8.1轴线的测放，轴线控制采用区域工程统一控制，轴线控制主要要注意以下几点：
a、轴线控制支墩制作（或轴线控制架制作）
轴线控制架可根据现场实际情况及工程特点，采用红砖砌筑支墩（支墩面用水泥砂浆粉刷）和螺栓固定架两种方式作为轴线控制架。轴线控制必须牢固、稳定、不产生位移；
b、选择关键性的轴线；
c、根据关键性的控制轴线，将其余轴线用全站仪、钢卷尺拉力计算工具逐一测设到轴线控制架上；
d、轴线经业主、监理复核验收后进入下道工序。
4.8.2标高控制
a、标高控制点可根据现场实际情况及工程特点，采用混凝土浇筑支墩预埋钢筋的方式作为标高控制点。以保证标高控制点的牢固、稳定。标高控制点应有业主方提供，监理方复测后交施工单位使用，以确保控制点的精确。
b、垫层标高的控制：在垫层施工中，在每个灌注桩上打出标高控制点并用红油漆画出标高红三角，并在模板四个角落打上标