2018二级建造师机电实务-考试重点整理.doc

2018年度 二级建造师机电工程施工技术考试重点归纳整理

1. 黑色金属都是以铁和碳为主要元素组成的合金(钢、铸铁和铁合金，锰、铬及合金) 
2. 生铁：碳的质量分数大于2%的铁碳合金 
3. 钢：碳的质量分数不大于2%的铁碳合金 
4. 钢按照化学成分和性能分：碳素结构钢、合金结构钢和特殊性能低合金高强度钢 
5. 碳素结构钢：按其含碳量不同可分为低碳钢（含碳量≤0.25%）、中碳钢（0.25%<含碳量≤0.60%）、高碳钢（含碳量>0.60%） 
6. 在机电工程中常见的各种（型钢、钢筋、钢丝）等都属于碳素结构钢。
注：优质碳素钢可用来制作钢丝、钢绞线、高强度螺栓、预应力锚具。
7. 合金结构钢：按其合金元素的总含量分低合金结构钢、中合金结构钢和高合金结构钢。
8. 机电工程施工中使用的起重机就是Q345型钢；超临界电站锅炉汽包使用Q460型钢。
9. 特殊性能低合金高强度钢也称特殊钢，主要包括：耐候钢、耐海水腐蚀钢、表面处理钢材、汽车冲压钢板、石油及天然气管线钢、工程机械用钢与可焊接高强度钢、钢筋钢、低温用钢以及钢轨钢。
9*.钢材：可以分为型材、板材、管材、线材和钢制品。
10. 常用的型材主要有：圆钢、方钢、扁钢、H 型钢、角钢、工字钢、T 型钢、槽钢、钢轨等。 （电站锅炉立柱：H型钢；炉墙上刚性梁使用工字钢。）
11*.板材：（厚度0.2～4mm，薄钢板；厚度大于4mm为厚钢板；厚度4～25mm，中板；厚板厚度25～60mm；特厚板：厚度大于60mm）。
注：中低压锅炉汽包使用碳素结构钢，高压锅炉汽包使用低合金钢制造
11. 常用的管材：普通无缝钢管、螺旋缝钢管、焊接钢管、无缝不锈钢管、高压无缝钢管等。 
12. 锅炉水冷壁和省煤器使用的无缝钢管一般采用优质碳素钢管或低合金钢管。
13、钢制品：焊条、管件、阀门
14、有色金属：铝、铜、钛、镁、镍及合金。
（1）铜：纯铜又称紫铜；纯铜按纯度分：T1、T2、T3、T4。T1用作导电材料和配合高纯度合金；T2用作电线、电缆；
（2）（铜合金：黄铜（以锌为主要合金，锡黄铜可用于制作制造船舶零件）、青铜（主要用于制作轴瓦和衬套）、白铜（以镍为主要合金）主要用于制作船舶仪器零件、化工机械零件和医疗器械，锰白铜可用来制作热电偶丝）。
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非金属材料：(高分子材料、无机非金属材料)
0、高分子材料：（按性能和用途分）塑料、橡胶、纤维、胶粘剂、涂料、高分子基复合材料。
1. 塑料：按物理化学性能可分为热塑性塑料和热固性塑料，按用途可分为通用塑料和工程塑料。 
2. 聚乙烯（PE）：强度较低、耐热性不高，优良的耐腐蚀和绝缘性，按照生产方式不同分为高压、中压、和低压聚乙烯三类 。(用于制造容器、通用机械零件、管道)
3. 聚氯乙烯（PVC ）：强度、刚度比聚乙烯好。硬质聚氯乙烯常用于制作化工耐腐蚀的结构材料及管道、电绝缘材料等，软质聚氯乙烯主要用于电线电缆的套管、密封件等。
4. 工程塑料：ABS 塑料、聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC ）、聚甲醛。
5. 通用塑料：用于制作软管、密封件、传送带等一般橡胶制品的橡胶，如天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶等。
6. 特种橡胶：具有特殊性能、专供耐热、耐寒、耐化学腐蚀、耐油、耐溶剂、耐辐射等特殊性能要求使用的橡胶，如硅橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、丁晴橡胶等。
7. 无机非金属材料：是除有机高分子材料和金属材料以外的所有材料的统称。
8*防腐材料：1）.陶瓷制品（管道、阀门、管材、泵用零件、轴承）；2）绝热材料（珍珠岩、玻璃棉类）；3）油漆及涂料
非金属风管
类型
适用环境
不适用环境
酚醛复合风管
低压、中压潮湿环境
高压、洁净空调、酸碱环境和防排烟系统
聚氨酯复合风管
低压、中压、高压及洁净空调系统、潮湿环境
酸碱环境及防排烟系统
玻璃纤维复合风管
中压以下
洁净空调、酸碱环境、防排烟系统及相对湿度90%以上潮湿环境、
硬聚氯乙烯复合风管
洁净室含酸碱的排风系统
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8. 塑料及复合材料水管：1）聚乙烯塑料管：无毒、可用于输送生活用水；2）涂塑钢管：耐腐蚀、摩擦力小，适用于给排水、海水、油、气体等介质输送；3）ABS工程塑料管：耐腐蚀、耐温、耐冲击性能好；4）聚丙烯管：压力分三个等级I型为0.4MPa，II型为0.6MPa，III型为0.8MPa；
9. 阻燃型仪表电缆：如 ZRC-YVVP、ZRC-YYJVP、ZRC-YEVP 等，具有防干扰性高，电气性能稳定，能可靠地传送交流 300V 以以下的数字信号和模拟信号，兼有阻燃等特点。
10. 仪表用控制电缆：如 KJYVP、KJYVPR、KJYVP2 等，适用于交流额定电压 450/750V 及以下仪表用控制电缆产品，巡回检查装置屏蔽电缆采用对绞铝塑复合膜屏蔽和铜丝屏蔽，抗干扰性能优越，常用于计算机测控装置。 
11. 圆单线：如 TY、LY4 等为硬圆铜线、硬圆铝线，主要用作架空导线；TR、LR 为软圆铜线、软圆铝线，主要用作电线、电缆及电磁线的线芯。
12. 铝绞线及钢芯铝绞线：如 LJ、LGJ、LGJF 等，主要用于架空电力线路。
13. 控制电缆：常用于电气控制系统和配电装置内，固定敷设，（负荷间断电流不大，芯线截面较小，为10mm以下，线芯采用铜导体。控制电缆绝缘芯采用同心式绞合，控制电缆线芯长期允许工作温度为65℃
14. 聚氯乙烯绝缘及护套控制电缆：如KVVP，KVVP2等，用于敷设于室内、电缆沟、管道等要求屏蔽的固定场所。
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工程设备
0、泵：按工作原理分为离心泵、轴流泵、混流泵。
注：泵的参数：流量、扬程、功率、效率、转速和比转数。
1. 风机：按工作原理不同分为叶片式（离心式、轴流式、混流式）、容积式（往复式、回转式）；按结构形式分为单机风机、多级风机；
2. 风机的性能参数主要有：流量（风量）、全风压、动压、静压、功率、效率、转速、比转速 。
3. 压缩机：按照压缩机气体方式分容积型和速度型两大类；按照结构形式和工作原理，容积型压缩机可分为往复式（活塞式、膜式）、回转式（滑片式、螺杆式、转子式）；速度型压缩机可分为轴流式、离心式、混流式。
4. 压缩机的性能参数包括：容积、流量、吸气压力、排气压力、工作效率等。
5. 连续输送设备：按有无牵引可分为具有挠性牵引件的输送设备，如带式输送机、板式输送机、刮板式输送机、提升机、架空索道等；无挠性牵引件的的输送设备，如螺旋输送机、滚柱输送机、气力输送机等。
6. 锻造设备：按造型方法分为普通砂型锻造设备和特种锻造设备；特种锻造设备按造型材料又可分为两大类，一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模铸造、壳型铸造、负压铸造、泥型锻造、实型铸造、陶瓷型铸造设备等；一类以金属作为主要铸造材料，如金属型铸造、离心铸造、连续铸造、压力铸造、低压铸造设备等。
7 变压器：输送交流电时所使用的一种变换电压和变换电流的设备 
8. 高压电器：指交流电压 1000V、直流电压 1500V 及其以上的电器 
9. 矿业设备：采矿设备包括提升设备、输送设备等；选矿设备包括破碎设备、筛分设备、磨矿设备、选别设备等。
10. 石油化工设备：工艺塔类设备、反应设备、换热设备、分离过滤设备、储存设备、橡胶塑料机械等。
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1. 安装标高基准点的设置：根据设备基础附件水准点，用水准仪测出标高具体值。相邻安装基准点高差应在 0.5mm 以内。
1*.工程测量的程序：建立测量控制网→设置纵横中心线→设置标高基准点→设置沉降观测点→安装过程质量控制→实测记录
2. 导线测量法的主要技术要求：当导线平均边长较短时，应控制导线边数；导线宜布设成直伸形状，相邻边长不宜相差过大；当导线网用作首级控制时，应布设成环形网，网内不同环节上的点不宜相距过近。
3. 设备安装过程中，测量时应注意：最好使用一个水准点作为高程起算点 
4. 安装基准线的测设：放线就是根据施工图，按建筑物的定位轴线来测定机械设备的纵、横中心线并标注在中心标板上，作为设备安装的基准线。
5. 安装标高基准点的测设：标高基准点一般埋设在基础边缘且便于观测的位置(采用钢制基准点)。标高基准点一般有两种，一种是简单的标高基准点，另一种是预埋标高基准点。例如，简单的标高基准点一般作为独立设备安装的基准点；预埋标高基准点主要用于连续生产线上的设备在安装时使用。
6. 管线中心定位的测量方法：定位时可根据地面上已有建筑物进行管线定位，也可根据控制点进行管线定位。例如，管线的起点、终点及转折点称为管道的主点。
注：地下管线回填前必须测出起、止点、窨井坐标和管顶标高。
7、长距离输电线路：根据起点、止点、和转折点及沿途障碍物测设中心桩，采用十字线法和平行基线法进行控制。
注：采用钢尺，丈量长度不大于80m，不小于20m;大跨越档距测量，通常采用电磁波测距法或解析法。
7. 水准仪的应用：用来测量标高和高程，主要应用于建筑工程测量控制网标高基准点的测设及厂房、大型设备基础沉降观察的测量；用于连续生产线设备测量控制网标高基准点的测设及安装过程中对设备安装标高的控制测量。
8. 经纬仪的应用：用来测量纵、横轴线（中心线）以及垂直度的控制测量等；程
9. 全站仪的应用：采用全站仪进行水平距离测量，
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起重技术
1. 吊装载荷：指被吊物（设备或构件等）在吊装状态下的重量和吊索具重量的总和。例如，履带起重机的吊装荷载包括：起重机的净起重量即被吊设备和吊索（绳扣）重量、吊钩滑轮组重量和从臂架头部垂下的起升钢丝绳重量的总和。
2. 动荷载系数（动载系数）：是起重机在吊装重物的运动过程中所产生的对起吊机具负载的影响而计入的系数，k1=1.1 。
3. 不均衡载荷系数：在多台起重机共同抬一个重物时，由于起重机械之间的相互运动可能产生作用于起重机械、重物和吊索上的附加载荷，k2=1.1～1.25 。
4. 吊装计算荷载（计算荷载）：吊装计算荷载等于动载系数乘以吊装载荷多台起重机联合起吊：Qj=k1*k2*Q 。
5. 钢丝绳：6×19（钢丝直径大，强度高，但柔性差，常用作缆风绳（安全系数不小于3.5）；6×61（钢丝最细，柔性好，强度低，常用作穿过滑轮组跑绳和吊索，做滑轮组跑绳安全系数不小于5，做吊索的安全系数不小于8，用于载人，安全系数不小于10～12）。
6. 千斤顶的主要使用要求： 
⑴千斤顶应垂直使用并使作用力通过承压中心，当水平使用时应采取可靠地支撑措施 
⑵千斤顶底部应有足够的支撑面积，以防受力后千斤顶发生倾斜。顶部应有足够的工作面积。
⑶使用千斤顶时，应随着工件的升降随时调整保险垫块的高度。
⑷使用多台千斤顶同时顶升同一工件时，应采用规格型号相同的千斤顶，且须采取使载荷分配合理的措施。
54. 卷扬机的主要使用要求：起重吊装中一般采用电动慢速卷扬机。选用卷扬机的主要参数有钢丝绳额定静张力（或额定牵引拉力）和卷筒容绳量。卷扬机不得超负荷使用。
55. 流动式起重机基本参数：额定起重量、最大工作半径（幅度）、最大起升高度 
56. 流动式起重机的选用步骤： 
⑴根据被吊设备或构件的吊装重量（或计算重量）、就位高度、位置和已确定的吊使用工况，初定吊车的站位位置。
⑵根据设备尺寸、设备吊装高度、吊索高度和吊车站位位置（即由此确定的吊车工作半径），查吊车作业范围曲线图，初定吊车臂杆长度。
⑶根据吊车工况和已定的吊车工作半径、臂长，查吊车的起重能力表，查出吊车在此配置下的额定起重量。
57. 流动式起重机的地基要求：必须在水平坚硬地面上进行吊装作业；处理后的地面应做耐压力测试。
58. 常用的吊装方法：滑移法（石油化工厂中的塔类设备、火炬塔架等设备或高耸结构）、吊车抬送法（石油化工厂中的塔类设备的吊装）、旋转法（石化厂吊装大型塔器类工艺设备、大型火炬塔架和构件等）。
59. 吊装计算书：载荷计算、设备（构件）重心计算；设备（构件）在各种吊装位置状态下受力计算或受力分析图 。
60. 吊装方案的评价和选择：吊装方案应进行评价，并根据评价结论总和择优选用。评价主要轮子方案的科学性、可行性、安全性、经济性等方面。
61. 起重吊装方案管理：起重吊装是一项风险大的特殊工程，对吊装方案的编审，各行业通常都有要求。在房屋建筑和市政基础设施工程（统称建筑工程）中，起重吊装包括起重机械设备自身的安装、拆卸属于危险性较大的分部分项工程，应执行《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》。
62. 吊装方法的编制和审批： 
⑴属于危险性较大的分部分项工程范围的吊装工程，施工单位应编制专项方案，技术部门组织本施工单位施工技术、安全、质量等部门的专业技术人员审核，由施工单位技术负责人签字。审核合格后报监理单位，由项目总监理工程师审核签字。实行施工总承包的建筑工程，专项方案由施工总承包单位组织编制 
⑵超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围的吊装工程专项方案，还应组织专家对专项方案进行论证。
⑶这类工程包括：采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在 10KN 及以上的起重吊装工程。采用起重机械进行安装的工程。起重机械设备自身的安装拆卸
63. 组织专家对专项方案进行论证：实行施工总承包的，由施工总承包单位组织召开专家论证会；应提交论证报告的工程包括：采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在 100KN及以上的起重吊装工程。起重量 300KN 及以上的起重设备安装工程。高度 200m 及以上内爬起重设备的拆除工程。
64. 焊接工艺主要考虑的因素：母材的物理特性、母材的化学特性、焊缝的受力状况、待焊接部件的几何形状、焊接位置 。
65. 焊接工艺参数的种类：确定焊接方法后，需制定焊接工艺参数。焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等。
66. 焊条直径：焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。
67. 焊接电流：焊条直径和焊缝空间位置最为关键 
68. 焊接电压：由焊接电流决定相应的电弧电压 
69. 焊接层数：焊接层数应视焊件的厚度而定 
70. 电源种类及极性；应首先考虑交流电焊机 
71. 焊接工艺评定要求：焊接工艺评定应以可靠地钢材焊接性能为依据，并在工程施焊之前完成；主持评定工作和对焊接及试验结果进行综合评定的人员应是焊接工程师。
72. 焊前检验内容：人、机、料、法、环、检 
73. 焊工资格检查：是否在有效期限内，考试项目是否与实际焊接相适应。
74. 焊接环境检查：对焊接场所可能遭遇的环境温度、湿度、风、雨等不利条件。
75. 焊后检验的内容：外观检验、致密性试验、强度试验、无损检测 
76. 外观检验：
⑴利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。
⑵用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等
⑶检验焊件是否变形 。
77. 致密性试验：真空箱试验（如储罐罐底焊缝） 
78. 常用焊缝无损检测方法：射线探伤方法（RT）、超声波探伤（UT）、渗透探伤（PT）、磁性探伤（MT）、超声波衍射时差法（TOFD）。

2.1机械设备安装工程施工技术
1. 机械设备安装的一般程序为：施工准备→设备开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→设备吊装就位→设备安装调整→设备固定与灌浆→零部件清洗与装配→润滑与设备加油→设备试运转→工程验收。
2 编制施工组织设计或专项施工方案：施工单位必须遵守按图施工的原则。设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。
3. 设备开箱检查：设备开箱检查由三家单位参加：施工单位、建设单位（或其代表）、供货单位，
注：开箱检查的内容
⑴箱号、箱数以及包装情况
⑵设备名称、规格和型号，重要零部件还需按质量标准进行检查验收
⑶随机技术文件及专用工具
⑷有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀
⑸其他需要记录的事项 
4. 设定基准线和基准点的原则：
⑴安装检测使用方便 ⑵有利于保持而不被毁损 ⑶刻划清晰容易辨识。
5.★对于与其他设备有机械联系的设备，应划定共同的基准线和基准点；2）平面位置安装基准线与实际轴线或厂房、墙的实际轴线允许偏差±20mm；3）对于与其他设备无机械联系的设备，其基准线允许偏差±20mm；基准点允许偏差-10～+20mm；4）对于与其他机械设备有联系的设备，其基准线允许偏差±2mm，基准点允许偏差±1mm.
6．需要长期保留的基准线和基准点，应设置永久中心标板和永久基准点，使用铜材或不锈钢材；（永久中心标板和基准点通常设置在主轴线和重要的中心线部位）
7.1 设备基础混凝土强度检查验收：
基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件（混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度）可以采用回弹法和钻芯法对强度进行复测

84. 设备基础常见质量通病：
⑴基础哈桑平面标高超差
⑵预埋地脚螺栓的位置、标高超差
⑶预埋地脚螺栓孔深度超差 
85. 垫铁设置：通过调整垫铁高度来找正设备的标高和水平。通过垫铁组把设备的重量、工作载荷和固定设备的地脚螺栓预紧力。均匀传递给基础。 
86. 设备安装调整：设备定位、设备调整、设备找平、设备找正、设备找标高 
87. 设备找平、找正、找标高的测点一般选择在下列部位：设计或设备技术文件制定的部位；设备的主要工作面；部件上加工精度较高的面；零部件间的主要结合面；支承滑动部件的导向面；轴承座剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。
88. 设备试运转：
⑴试运转时设备安装工作中最后一道工序
⑵设备试运转应按安装后的调试、单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转四个步骤进行。
⑶从某种意义上讲，单体试运转主要是考核机械部分。设备单体试运转的顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后中、最后高速。
⑷从某种意义上讲，无负荷联动试运转主要是考核电气的连锁 
89. 工程验收：
⑴机械设备安装工程的验收程序一般按单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转三个步骤进行。
⑵无须联动试运转的工程，在单体试运转合格后即可办理工程验收手续。
⑶无负荷单体和联动试运转规程由施工单位负责编制，并负责试运转的组织、指挥和操作，建设单位及相关人员参加。
⑷无负荷单体和联动试运转负荷要求后，施工单位与建设单位、监理单位、设计、质量监督部分办理工程及技术资料等相关交接手续。
90. 影响设备安装精度的因素：设备基础、垫铁埋设、设备灌浆、地脚螺栓、测量误差、设备制造、环境因素、操作误差。
91. 设备基础：设备基础对安装精度的影响主要是强度和沉降。设备安装调整检验合格后，基础强度不够，或继续沉降，会引起安装偏差发生变化。
92.设备安装精度的控制办法：从人、机、料、法、环等方面着手，尤其强调人的因素
93.电气装置安装的施工一般程序：埋管与埋件→设备安装→电线与电缆敷设→回路接通→通电检查试验及调试→试运行→交付使用 
94.油静电力变压器的一般安装工序：开箱检查→本体密封检验→绝缘判定→设备就位→器身检查→附件安装→滤油→整体密封试验 
95. 电气装置的安装规定：互感器安装就位后，应该将各接地引出端子良好接地。暂时不使用的电流互感器二次线圈应短路后再接地；防爆电气设备应有“EX”标志和标明其类型、级别、组别标志的铭牌。
96. 交接试验的要求：严格按《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006执行。交接试验主要作用是鉴定电气设备的安装质量是否合格，判断设备是否可以投入运行。
97. 电力电缆的交接试验内容：测量绝缘电阻；直流耐压试验及泄漏电流测量；交流耐压试
验；测量金属屏蔽层电阻和导电体电阻比；检查电缆线路两端的相位；充油电缆的绝缘
油试验；交叉互联系统试验 
98.交接试验注意事项：
⑴在高压试验设备和高电压引出线周围，均应装设遮拦并悬挂警示牌
⑵进行高电压试验时，操作人员与高电压回路间应具有足够的安全距离
⑶高压试验结束后，应对直流试验设备及大电容的被测设设备多次放电
⑷干燥后再进行交流耐压试验
⑸断路器的交流耐压试验应在分、合闸状态下分别进行
⑹进行绝缘试验时，宜将连接在一起的各种设备分离开来单独进行
⑺记录泄漏电流 
99. 桥架与支架安装要求：金属电缆支架必须进行防腐处理；直线段钢制桥架超过 30m、铝
制桥架超过 15m 时，应留有伸缩缝或伸缩片 
100.电缆敷设应注意的事项:
⑴应从电缆布置集中点向电缆布置分散点敷设
⑵电力电缆和控制电缆应分层布置
⑶电缆敷设时，凡在电缆拐弯处要有保护措施
⑷电缆敷设与热力管道、热力设备交叉时，其净距离应符合规定
⑸电缆存放地点和敷设现场的温度
⑹电缆应在切断后 4h 之内进行封头
⑺不得损坏电缆沟。隧道、竖井、人孔井的防水层
⑻敷设电缆应从电缆盘的上端引出。
⑼应有防止电缆机械损伤的措施。
⑽并列敷设电缆，有中间接头时应将接头位置错开。
⑾电缆敷设中应及时处理，做到横平竖直、排列整齐，避免交叉重叠。
101.提高电缆头的制作质量：必须严格控制电缆头制作的材料和工艺质量。要求所制作的电缆头的使用寿命，不能低于电缆的使用寿命。绝缘头两侧绝缘垫间的耐压值，不得低于电缆保护层绝缘水平 2 倍 。
102.工业管道：根据其输送的介质特性、工作压力和温度划分为 GC1、GC2、GC3 三个等级。
103.工业管道：按设计压力分级 真空管道 P < 0
低压管道 0≤P≤1.6
中压管道 1.6< P≤10
高压管道 10< P≤100
超高压管道 P > 100  
104.管道的组成：管道由管道组成件和管道支撑件组成。
105.工业管道工程的一般施工程序：施工准备（技术、人员、机具、材料、现场）→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制→管道安装→管道系统检验→管道系统试验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制竣工图→竣工验收。
106.管道安装前的检验：管道元件及材料应具有制造厂的质量证明书 
107.阀门检验：阀门应进行壳体试验压力和密封试验，阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质；阀门的壳体试验压力为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，试验温度为5～40℃，低于 5℃时，应采取升温措施。
109.管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视机器位移。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
110.阀门安装：当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭；安全阀安装应满足垂直安装。
111.管道系统试验：压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
112.管道系统液压试验的实施要点：
⑴液压试验应使用洁净水
⑵试验前，注入液体时应排尽气体
⑶试验时环境温度不宜低于 5℃，当环境温度低于 5℃时应采取防冻措施
⑷承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，且不得低于 0.4MPa 。
113.管道系统泄漏性试验的实施要点：泄露性试验时以气体为试验介质。
⑴输送极度和高度危险介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验
⑵泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气
⑶泄漏性试验压力为设计压力
⑷泄漏性试验可结合试车一并进行
⑸泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压 10min 后，采用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺旋连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏。
114.汽轮机：以蒸汽为工质的将热能转变为机械能的旋转式原动机。
115.发动机组成：汽轮发电机与一般发电机类似，由定子和转子两部分组成；定子主要由机座、定子铁心、定子绕组、端盖等部分组成；转子主要由转子锻件、激磁绕组、护环、中心环和风扇等组成。
116.安装质量控制点：基础检验；台板，气缸、轴承座安装；油润滑、油循环系统 
117.电站汽轮机主要设备的安装技术要点：主要体现在本体安装和轴系对轮中心的找正等方面。
118. 电站汽轮机高、中压缸安装技术要点；汽轮机高、中压缸时整体到货，现场不需要组合装配，但在汽缸就位前要测量运输环轴向和径向的定位尺寸，并以制造厂家的装配记录校核。
119.发电机转子安装技术要点：发电机转子穿越前进行单独气密性试验。待消除泄漏后，应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。
120.锅炉系统组成：主要设备一般包括本体设备、燃烧设备和辅助设备；锅炉本体设备主要由锅和炉两大部分组成。
121.水冷壁的主要作用：吸收炉膛内的高温辐射热量以加热工质，并使烟气得到冷却，以便进入对流烟道的烟气温度降低到不结渣的温度，可以保护炉墙，从而炉墙结构可以做的轻、薄一些。
122. 工业锅炉安装技术要点：工业锅炉安装形式主要分为整装和散装两种。
123. 整装锅炉安装的特点：整装锅炉主要是一些容量较小的锅炉，整装锅炉在出厂时锅炉本体已经制造安装好，不需要在现场进行钢架、汽包、集箱、水冷壁、对流管束、筑炉等的再制造过程。
124.锅炉附件安装：整装锅炉的省煤器为整体组件出厂，安装前应进行水压试验，无渗漏方为合格。
125.锅炉钢架安装技术要点：⑴基础划线⑵组件吊装：组件重心的确定；起吊节点的选定；试吊。
126. 锅炉本体受热面安装一般程序：设备清点检查→通球试验→联箱找正划线→管子就位对口和焊接。
127. 锅炉本体受热面安装技术要点：
⑴锅炉受热面组合场地，根据设备组合后体积、重量，以及现场施工条件来决定
⑵锅炉受热面组合形式，根据设备的结构特征及现场的施工条件来决定，在组合场，组件的组合形式包括：直立式和横卧式，横卧式组合就是将管排横卧摆放在组合支架上与联箱进行组合，且在涉笔竖立时会造成设备永久变形或损伤。
⑶锅炉组件吊装原则，锅炉钢架安装验收合格后，锅炉组件吊装原则是：先上后下，先两侧后中间，先中心再逐渐向炉前、炉后进行。
128. 烘炉：锅炉安装完毕后要进行烘炉，其目的是使锅炉砖墙能够缓慢地干燥，在使用时不致损裂
129. 煮炉：煮炉的目的是利用化学药剂在运行前清除锅内的铁锈、油脂和污垢、水垢等，以防止蒸汽品质恶化，并避免受热面因结垢而影响传热和烧坏。
130. 锅炉试运行：
⑴锅炉试运行必须是在烘炉煮炉合格的前提下进行
⑵在试运行时使锅炉升压：在锅炉启动时升压应缓慢，升压速度应控制，尽量减小壁厚差以保证锅筒的安全工作。
⑶发现有泄漏时应及时处理。
⑷仔细观察各联箱锅筒钢架支架灯的热膨胀及其位移是否正常。
131. 静置设备的分类：按结构材料分金属设备和非金属设备；按介质安全性分易燃、易爆介质和毒性介质。
132. 压力容器安装许可规则：取得压力容器制造许可资格的单位，可以从事相应制造许可范围内的压力容器安装工作，不需要另取压力容器安装许可资格。

133. 塔、容器安装程序：安装前的检查
⑴施工前需按规格要求完成安装方案的编制、审核、报批。在监理工程师或业主代表批复后，方案作为执行文件，需严格遵守。
⑵塔、容器在安装或现在组装前应检查设备或半成品、零部件的制造质量，符合设计要求方可验收。
⑶对于属于受监察的压力容器的塔、容器的安装、现场阻焊，施工单位应具有《特种设备安全监察条例》等相关法规定的许可资格。施焊的焊工需持有效证件上岗，且施焊的项目符合焊工证准许的项目。
⑷焊机、起重机、索具等工机具符合需求。
⑸施工环境必须符合要求。例如：风力达到 10.8m/s（六级风），就不允许进行吊装作业；温度低于-5℃，不得进行吊装作业；空气流速超过 2m/s，不得进行二氧化碳气保焊作业等。
134. 球罐常用的组装方法：
⑴散装法。适用于 400 m³ 以上的球罐组装。
⑵分带法。适用于 400 ～1500 m³ 的球罐组装。
⑶半球法。只适用于 400 m³ 以下小形球罐的组装。
135. 常见钢制储罐的焊接方法：手工电弧焊接时目前钢制储罐焊接方法中应用最广泛的一种；钢制储罐环缝埋弧自动焊接，主要用于正装法施工的大型储罐罐壁环缝的焊接。
136. 压力容器产品焊接试板要求： 
⑴为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板。
⑵现场组焊的球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板。
⑶产品焊接试板由焊接产品的焊工焊接。
⑷需进行热处理以达到恢复材料力学性能或耐腐蚀性能的压力容器，其焊接试板应同炉、同工艺随容器一起进行热处理.
137. 钢结构紧固件连接要求：钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连摩擦面的抗滑移系数试验和复验，其结构应符合设计要求；钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其扰度值。
138. 自动化仪表安装施工现场准备：
⑴室内温度维持在 10～35℃之间，空气相对湿度不大于 85%。
⑵调校用标准仪器、仪表应具备有效的计量检定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值得 1/3。
139. 自动化仪表施工的原则：先土建后安装；先地下后地上；先安装设备再配管布线；先两端后中间。
140. 仪表设备安装应遵循的原则：先里后外；先高后低；先重后轻。
141. 仪表管道安装施工程序：管材管件出库检验→管材及支架的除锈、一次防腐→阀门压力试验→管路预制、安装→管道的压力试验与吹扫（清洗）→管材及支架的二次防腐。
142. 自动化仪表设备的安装要求：
⑴就地仪表的安装位置应按设计文件规定施工。当设计文件未具体明确时，应符合下列要求：光线充足，操作和维护方便；显示仪表应安装在便于观察示值的位置；仪表不应该安装在有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。
⑵安装工程中不应敲击、震动仪表，承受非正常的外力
⑶直接安装在管道上的仪表安装完毕后，应随同设备或管道系统进行压力试验 
143. 自动化仪表取源部件的安装要求：
⑴取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行
⑵安装取源部件的开孔与焊接必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前进行。应避开焊缝及其边缘。
⑶在高压，合金钢、有色金属的工艺管道和设备上开孔时，应采用机械加工的方法
⑷在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时，应预留安装孔。
⑸取源阀门应按现行的国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50184-2011的规定检验合格后，才能安装。
144. 金属表面预处理技术：手工盒动力工具除锈、喷（抛）射除锈、化学除锈、火焰除锈等。
145. 金属表面预处理的质量主要由两个因素决定。一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。 
146. 防腐蚀涂层常用的施工方法有刷涂、挂涂、浸涂、淋涂和喷涂等涂装方法 。
⑴刷涂法缺点：劳动强度大、工作效率低、涂布外观欠佳
⑵喷涂法优点：涂膜厚度均匀、外观平整、生产效率高 
147. 玻璃钢衬里施工方法：手糊法、模压法、缠绕法和喷射法 
148. 橡胶衬里施工时采用粘贴法 
149. 设备保温层施工技术要求：
⑴当采用一种绝热制品，保温层厚度大于或等于 100mm，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。
⑵同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于 100mm。
⑶拼接宽度不应大于 5mm 。
150. 设备、管道保冷层施工技术要求：采用一种保冷制品层厚大于 80mm 时，应分两层或多层逐层施工；硬质或半硬质材料作保冷层，拼缝宽度不应大于 5mm 。
151. 防潮层施工技术要求：设备或管道的保冷层和敷设在地沟内管道的保温层，其外表面均应设置防潮层，以阻止蒸汽渗透，维护绝热能力和效果。防潮层以冷法施工为主。防潮层外不得设置钢丝、钢带等硬质捆扎件。 
152. 耐火材料分类：按化学特性分为酸性耐火材料、碱性耐火材料、中性耐火材料 
153. 炉窑砌筑工程工序交接的主要内容：根据《工业炉砌筑工程施工及验收规范》
GB50211-2004 规定，工业炉砌筑工程应于路子基础、炉体骨架结构和有关设备安装经检查合格并签订工序交接证明书后，才可进行施工。
154. 炉窑砌筑工程工序交接证书应包括以下内容：
⑴炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录。
⑵隐蔽工程的验收合格证明。
⑶炉体冷却装置、管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验验收合格的证明。 
155. 静态式炉窑砌筑的施工程序与动态炉窑基本相同，不同之处在于：
⑴不必进行无负荷试运转
⑵起始点一般选择自下而上的顺序
⑶炉窑静止不能转动，每次环向缝一次可完成
⑷起拱部位应从两侧向中间砌筑 
156. 耐火砖砌筑的主要技术要求：留设膨胀缝的位置。应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞 。
157. 炉拱和拱顶施工技术要点：
⑴必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。
⑵锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。
⑶打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀打入。且宜采用木锤打入 .

158. 烘炉：
⑴烘炉必须在该项全部砌筑结束，并进行交工验收和办理了交接手续后，且其生产流程有关的设备联合试运转合格后进行。
⑵工业炉在投入生产前必须烘干烘透。
⑶烘炉必须按烘炉曲线进行。 
159. 建筑管道工程包括：室内给水系统、室内排水系统、室内热水供应系统、卫生器具安装、室内采暖系统、室内给水