加工成型(合).doc

（十分题目）聚乙烯（PE） 高密度(HDPE) 低密度（LDPE）线性低密度（LLDPE）聚丙烯（PP）聚氯乙烯（PVC）聚苯乙烯（PS） 聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 酚醛树脂（PF） 脲甲醛树脂（UF） 三聚氰胺甲醛树脂（MF） 环氧树脂(EP) 不饱和聚酯树脂(UP) 聚氨酯(PU)
聚酰胺(PA) 聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET) 聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT) 聚甲醛(POM)
聚碳酸酯(PC) 聚苯醚(PPO) 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物(ABS) 聚砜(PSF) 聚四氟乙烯(PTFE) 聚三氟乙烯(PCTFE) 聚酰亚胺(PI) 氯化聚醚(CP) 丁苯橡胶(SBR) 氯丁橡胶(CR)
顺丁橡胶(BR) 异戊橡胶(IR) 丁基橡胶(IIR) 乙丙橡胶(EPR) 三元乙丙橡胶(EPDM) 天然橡胶(NR) 丁腈橡胶(NBR) 硅橡胶(MQ) 氟橡胶(FPM) 聚氨酯橡胶(UR) 聚硫橡胶、聚丙烯酸酯橡胶(ACM) 氯醚橡胶(CO、ECO) 氯磺化聚乙烯(CSM) 氯化聚乙烯(CPE) 丁吡橡胶
（第一章）
【1】分子化合物的分类方法很多如按来源分，可将其分为改性天然材料和合成材料，后者又可按聚合方法分为加聚物、缩聚物、逐步加成物；按化学结构和是否具有多次重复加工性，可以将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。
【2】添加剂，亦称助剂，是为了改善高分子材料加工性能和制品的使用性能而使用的辅助材料，作为制品的次要成分同样是必不可少的。工艺性添加剂的加入利于高分子材料的加工。功能性添加剂可赋予高分子材料制品一定的性能，也可使制品原有性能得到某种程度的改善。
【3】聚合物的结晶是在一定条件下，聚合物大分子链中的单元链节在三维空间呈周期性的重复排列。聚合物的取向指在某种外力作用下，分子链或其他结构单元沿这外力作用与方向择优排列的结构。不同之处，取向态结构是在一定程度上的一维或二维有序，结晶态是三维有序结构。
【4】结晶度，就是结晶的程度，就是结晶部分的重量或体积对全体重量或体积的百分数。
1)二次结晶 是指一次结晶后，在残留的非晶区和结晶不完整的部分区域内，继续结晶并逐步完善的过程。2)后结晶 是指一部分来不及结晶的区域，在成型后继续结晶的过程。
3)后收缩 指制品脱模后、在室温下存放lh后所发生的、到不再收缩时为止的收缩率
【4】高分子合金，是指塑料与塑料或橡胶经物理共混合化学改性后，形成的宏观上均相、微观上分相的一类材料
【5】反应挤出技术：是指在挤出机中实现的单体聚合反应或在高分子化合物熔融共混同
时实现功能化、接枝、交联(硫化)等化学反应，制备高分子合金的技术。通常采用双螺杆
挤出机。
（第二章）
【1】热稳定剂的作用大致可分为两类：一是预防型，如中和HCl、取代不稳定氯原子，钟化杂质、防止自动氧化等；一是补救型．如与不饱和部位反应和破坏碳正离子盐等。
【2】增塑剂是指用以便高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性、延伸性和加工性的物质。
作用机理：1）增塑剂的小分子便会插入到聚合物分子链之间，削弱了聚合物分子链间的引力，增大了它们之间的距离，结果增加了聚合物分子链的移动可能，降低了聚合物分子链间的缠结。2）增塑剂的极性基团会与聚合物极性基团相互作用，从而削弱了聚合物间的引力，也就达到了增塑的目的。
【3】填充剂是加入物料中改善性能或降低成本的固体物质.补强剂主要为提高制品的力学性能，以纤维状、晶须、织物状填料为主。
【4】材料配方表示方法：1．以高分子化合物为100份的配方表尔法2．以混合料为100份的配方表示法， 3.以混合料体积为100份表示的配方 4.生产配方
（第四章）
【1】入口效应：被挤出的聚合物熔体通过一个狭窄的口模，即使口模很短，也会有很大的压力降。这种现象称为入口效应，造成压力降原因：1)物料从料筒进入口模时，由于熔体粘滞流动流线在入口处产生收敛所引起的能量损失，从而造成的压力降；2)在入口处由于聚合物熔体产生弹性变形，因弹性能的贮蓄所造成的能量消耗，由此所造成的压力降；3)熔体流经人口处时，由于剪切速率的剧烈增加所引起速度的激烈变化，为达到稳定的流速分布所造成的压力降。
【2】离模膨胀：被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大。此种现象称之为巴拉斯效应，也称为离模膨胀。
【3】离模膨胀复弹性变形三种定性的解释。1)聚合物熔体流动期间处于高剪切场内，其大分子在流动方向取向．但在口模出口出发生解取向，从而引起离模膨胀。即所谓取向效应所引起。 2)当聚合物熔体由大直径的料筒进入小直径口模时，产生了弹性变形，而在熔体离开口模时，弹性变形获得恢复，从而引起离模膨胀。3)由于粘弹性流体的剪切变形，在垂宣于剪切方向上引起了正应力的作用，从而发生离模膨胀。即所谓正应力效应所引起。
【4】“鲨鱼皮”剪切速率再增加时表面更粗糙不平，在挤出物的周问出现波纹，此种现象称为“鲨鱼皮”。原因：1)主要是由于熔体在口模壁上滑移和口模对挤出物产生周期性拉伸作用的结果2)存在一个临界挤出速率。3)临界挤出速率随挤塑温度的增加而变大，但与口模的表面粗糙度无关。
遵循牛顿粘性定律的液体称为牛顿流体,凡是流体运动时其切变率D与切应力τ不成线性关系的流体称为非牛顿流体.
【5】非分散混合：在混合中仅增加粒子在混合物中分布均匀性而不减小粒子初始尺寸约过程称为非分散混合或简单混合。这种混合的运动基本形式是通过对流来实现的，可以通过包括塞形流动和不需要物料连续受形的简单体积排列和置换来达到。(2)分散混合 是指在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面和提高混合物组分均匀件的混合过程。分散混合是靠剪切应力和拉伸应力作用实现的橡胶的混炼混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。开炼机是通过两个转动的辊筒将物料混合使物料达到规定状态。主要用于橡胶塑炼和混炼，塑料的塑化和混合，填充与共混改性物的混炼。密炼机是在开炼机基础上发展起来的一种高强度间歇混合设备。
【6】塑料塑化的目的是使物料在温度和剪切力的作用下熔融，获得剪切混合的作用，驱出其中的水分和挥发物，使各组分的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。 塑炼的目的 主要是为了获得适合各种加工工艺要求的可塑性，即降低生胶的弹性，增加可塑性，获得适当的流动性，使橡胶与配合剂在混炼过程中易于混合分散均匀；同时也有利于胶料进行各种成型操作。此外，还要使生胶的可塑性均匀一致，从而使制得的胶料质量也均匀一致。生胶每次停放4~8小时。可以提高塑炼效果，可获较高可塑度。
【7】聚合物共混目的与原则：1)利用各聚合物组分的性能，取长补短，消除各单一聚合物组分性能上的缺点，保持各自的优点，得到综合性能优异的聚合物材料。2)少量的某一聚合物作为另一聚合物的改性剂，获得显著的改性效果。3)通过共混改善聚合物的加工性能。4)通过共混使聚合物获得一些特殊性能，制备出新型的聚合物材料。5)在不影响使用要求的条件下，降低原材料的成本。
【8】熔融共混发：将聚合物各组分在软化或熔融流动状态下用各种混炼设备加以混合，获得混合分散均匀的共混物熔体，经冷却，粉碎或粒化后再成型。
压制成型是指主要依靠外压的作用，实现成型物料造型的一次成型技术。
模压成型工艺过程是将模塑料在已加热到指定温度的模具中加压，使物料熔融流动并均匀地充满模腔，在加热和加压的条件下经过一定的时间，使其发生化学交联反应而变成具有三维体型结构的热固性塑料制品。
【9】模压温度的影响 在一定的温度范围内，模温升高，物料流动性提高，充模顺利，交联固化速度增加，模压周期缩短，生产效率高。但过高的模压温度会使塑料的交联反应过早开始和固化速度太快而使塑料的熔融粘度增加，流动性下降，造成充模不全。会造成模腔内物料内外层固化不一，会使制品发生肿胀、开裂和翘曲变形，会降低制品的机械性能。模压温度过低时，不仅物料流动性差，而且固化速度慢，交联反应难以充分进行，会造成制品强度低，无光泽，甚至制品表面出现肿胀。
预热温度对模压的影响 塑料进行预热可以提高流动性，降低模压压力，但如果预热温度过高或预热时间过长会使塑料在预热过程中有部分固化，会抵消预热增大流动性效果，模压时需更高的压力来保证物料 原因；在一定范围内模温提高能增加塑料的流动性，模压压力可降低，但模温提高也会使塑料的交联反应速度加速，从而导致熔融物料的粘度迅速增高，反而需更高的模压压力，因此模温不能过高。
【10】橡胶硫化阶段、各阶段实质意义：(1)焦烧阶段又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时问，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。(2)预硫阶段 焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。(3)正硫化阶段 橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。(4)过硫阶段正硫化以后继续硫化便进入过硫阶段。
【11】硫化三要素：1硫化压力2硫化温度3硫化时间 过高的硫化压力对橡胶的性能不利，会对橡胶分子链的热降解有加速作用会使织物材料结构被破坏，控不好往温度，会出现焦烧现象，且硫化平坦段短，温度过高，会使胶料受热固化交联而流动性降低 硫化时间过长或过短，都对产品性能不利。
（第七章）
【1】挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。是借助螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面的连续制品。挤出过程是使高分子材料的熔体在挤出机的螺杆挤压作用下，通过具有一定形状的口模而连续成型，所得的制品为 恒定截面的连续型材，工艺过程：（热塑性塑料-预热和干燥+挤出机加热-开动螺杆）-加料-调整-挤出成型-定型-冷却-牵引-卷取（切割）-后处理-挤出制品
挤出螺杆一般分为哪几段？每段各有什么作用？
1）加料段：靠近料斗一端，在该段对物料主要起传热软化、输送作用，无压缩作用。是固体输送。2）压缩段 ：螺杆的中段。物料在此段继续吸热软化、熔融，直到最后完 全塑化，塑料在该段内可以进行较大程度的压缩。3）均化段 ：靠机头口模一端。为等距等深的浅槽螺纹，其作用是把压缩段送来的已塑化的物料，在均化段的浅槽和机头回 压下搅拌均匀，成为质量均匀的熔体，并且为定量定压挤 出成型创造必要条件
【2】四种流动：正流、逆流、横流、漏流，
【3】反应性挤出是聚合物反应性加工的一种技术，是指聚合性单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内发生物理变化的同时发生化学反应，从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。
【4】成型过程：注射成型是将粒状或粉状塑料从注射成型机的料斗送入机简内加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压下，物料被压缩并向前移动，通过机简前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方法是一种间歇式的操作过程。
【5】注塑成型特点：1.生产周期短、生产效率高；2.能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品；3.成型塑料品种多；4.易于实现自动化。
【6】基本结构：1.注射系统（料斗，料筒，柱塞及分流梭，螺杆，喷嘴）；2.锁模系统；3.
液压系统；4.塑模
【7】注塑制品产生内应力的原因。
注塑条件（如注射压力及保压压力过大，模具温度过低）；原料原因；注射机的选择及制品的形状（如厚度不均，嵌件等）、模具设计不当等原因。
【8】阐述挤出和注塑有何相同点和不同点。
相同：物料都要经过塑化过程，最终通过模具赋予制品特定的形状；一般都用螺杆式进行塑化。不同：a.结构不同：注塑成型包括注射系统，锁模系统，液压传动与电器控制系统，注射模具；挤出成型包括加料装置，料筒，螺杆，机头口模。b.挤出成型一般可以连续成型：成型管材，板材，异型材，薄膜等；注塑成型一般是单间生产或者一模多腔。
【9】什么叫压缩比？挤出机螺杆设计中的压缩比根据什么来确定？螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比称为压缩比压缩比的获得有以下方法：①等矩不等深 ②等深不等矩 ③不等距不等深。
【10】什么是挤出机螺杆的长径比？长径比的大小对塑料挤出成型有什么影响？螺杆有效长度(L)和螺杆直径(D)之比,L/D 大，能改善塑料的温度分布，混合更均匀，并可减少挤出是的逆流和漏液，提高挤出机的生产能力；,L/D 小，对塑料的混合和塑化都不利
【11】塑料在挤出机中的熔化长度的意义是什么？从熔化开始到固体床的宽度降到零为止的螺槽总长。熔化速度越高，熔化长度越短。【12】各种挤出成型制品的生产线由各自的主、辅机组成，请归纳它们的工艺过程，用框图表示，管材的挤出工艺过程：粉状或粒状的塑料-挤出机-经加热熔融-借螺杆的推力使融物料通过机头的环形通道-形成管状物-经冷却定型-牵引-切割-制品【13】塑料薄膜生产工艺方法有哪几种？简要分析各种方法的工艺特点。不同成型方法所得的塑料薄膜性能有何不同的特点及应用情况如何？【14】生产薄膜的方法： 吹塑：、压延、流延、拉幅。
（第十章）
【1】二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯为原料，使其通过加热和外力作用成为所需形状的制品的一种方法。
区别：一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型，成型过程中伴随着聚合物的状态或相态转变，而二次成型是在低于聚合物流动温度或熔融温度的“半熔融”类橡胶态下进行的，一般是通过粘弹形变来实现材料型材或坯件的再成型。
拉伸比：成型注坯拉伸吹塑是，通常将不包括瓶口部分的制品长度与相应型坯长度之比。
【2】吹胀比：而将制品主体直径与型坯相应部位直径之比规定为吹胀比。
一 名词解释
1)二次结晶 是指一次结晶后，在残留的非晶区和结晶不完整的部分区域内，继续结晶并逐步完善的过程。
2)后结晶 是指一部分来不及结晶的区域，在成型后继续结晶的过程。
3)后收缩 指制品脱模后、在室温下存放lh后所发生的、到不再收缩时为止的收缩率
高分子合金是指塑料与塑料或橡胶经物理共混合化学改性后，形成的宏观上均相、微观
上分相的一类材料
4反应挤出技术 是指在挤出机中实现的单体聚合反应或在高分子化合物熔融共混同
时实现功能化、接枝、交联(硫化)等化学反应，制备高分子合金的技术。通常采用双螺杆
挤出机。
反应性挤出：是指聚合性单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内发生物理变化的同时发生化学变化。从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。
5拉伸比：将不包括瓶口部分的制品长度与相应型坯长度之比。
6吹胀比：将制品主体直径与型坯相应部位直径之比。
7熔化长度：从熔化开始到固体床的宽度降到零为止的总长度。熔化长度的大小反映了哭啼的融化速度。
8结晶：指在一定条件下，聚合物大分子的单元链节在三维空间成周期性的重复排列。
取向：是指在某种外力下，分子链或其它单元，沿外力作用择优排列的结构。
9挤出成型：是高聚物的熔体在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，所得的制品为具有恒定断面形状的连续型材。
10热稳定剂是一类能防止或减少聚合物加工使用过程中受热而发生分解或交联，增长复合材料使用寿命的添加剂。
11填充剂是加入物料中改善性能或降低成本的固体物质.补强剂主要为提高制品的力学性能，以纤维状、晶须、织物状填料为主。
12熔融共混法：聚合物各组分在软化或熔融状态下用各种混炼设备加以混合，获得混合分散均匀的共混物熔体，经冷却。粉碎或粒化后再成型。
二、简答题：
1试述增塑剂的作用机理？
增塑剂的作用机理是增塑剂分子插入到聚合物分子链间，削弱了聚合物分子间的应力。结果增加聚合物分子链的稳定性，降低了聚合物的结晶度，削弱了分子间的极性，从而使聚合物的塑性增加。

2塑料的塑化与橡胶的塑炼二者的目的和原理有何异同?
塑料的塑化的目的是使物料在温度和剪切作用下熔融，获得剪切混合作用，趋出其中的水分和挥发物，使各组分分散更均匀，得到一定可塑性的均匀物料。橡胶塑炼的目的也是通过降低生胶弹性，增加可塑性，使橡胶与配合剂在混炼过程中易于混合分散均匀。
原理：塑料塑化是使物料在温度和剪切力下熔融而获得剪切混合的作用，而橡胶塑炼是使橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使橡胶的弹性下降。
3简述热固性塑料模压成型的工艺步骤？
1计量---2预压----3预热----4嵌件安放-----5加料---------6闭模-----77排气-----8保压固化---9冷却脱模---10制品后处理
4何谓橡胶的混炼？用开炼机和密炼机分别进行混炼时应控制的工艺条件有哪些？有何影响？
答：混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀制成混炼胶的过程。
开炼机控制的工艺条件有：1辊筒转速，速度越快，配合剂在胶料中的分散速度也越快，混炼时间短，但转速过快则操作困难也不安全；2两辊转速比，转速比大，产生剪切作用也大，可促使配合剂在胶料中分散；3装料量和辊距，适当的加料量和辊距课保持适当的堆积胶量；配合剂加料顺序
密炼机的工艺条件；装胶量，加料顺序，混炼温度，上顶栓压力，转子转速和混炼时间，密炼室容积一定，装胶量太少胶料在密炼室空转而不能和配合剂混合，太多胶料则没有翻空混合的余地，无法较好的混炼，温度过高，胶料太软，剪切作用下降，易生成过多炭黑凝胶而影响混炼，高温也会加剧橡胶分子降解，上顶栓压力，加大挤压剪切作用，有利于混炼，转子速度提高能提高混炼效率
5塑料的塑化与橡胶的塑炼二者的原理和目的有何异同？
塑料塑化的目的是使物料在温度和剪切力作用下熔融，获得剪切混合的作用，驱出其中的水分和挥发物，使各组分分散更均匀，得到一定可塑的均匀物料，橡胶塑炼的目的是通过降低生胶弹性增加可塑性，使橡胶和配合剂在混炼过程中易于混合分散均匀
原理：塑料塑化是使物料在温度和剪切力作用下熔融而获得剪切混合的作用，而橡胶塑炼是使橡胶分子链断裂，相对分子量降低，而使橡胶弹性下降
6保压：充满之后，柱塞或移动螺杆仍保持施压状态，使喷嘴的熔体不断充实型腔，以确保不缺料。另可使大分子进一步松弛（因有滞后）。
凝封：在浇注系统里的熔体（体积比制品小的多）先行冷却硬化，模腔内还未冷却固化的熔体就不会向喷嘴方向倒流，这一现象叫凝封。
7注射成型：将粒状或粉状塑料加入到注射机料筒，经加热熔化呈流动状态，然后再注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合模具内。特点：成型周期短，生产效率高，能一次成型外形复杂、尺寸精确的制品，成型适应性强，制品种类繁多，而且容易实现生产自动化。工艺过程：粒状热塑性塑料 → 注射机料筒 →加热熔融塑化 → 在注塞或螺杆快速而连续的压力下 → 料筒前段的喷嘴 →以高压、高速入模 → 冷却固化 →开模 → 制品
8挤出螺杆分3段：加料段：靠近料斗一端，在该段对物料主要起传热软化、输送作用，无压缩作用。是固体输送。压缩段：对加料段送来的物料挤压和剪切作用，同时是物料继续受热，由固体逐渐转变为熔融体，赶走塑料中的空气及其他挥发成分，增大塑料的密度，塑料通过压缩段后，成为完全塑化的粘流状态。
9长径比：螺杆工作部分的有效长度L与直径Ds之比，L/Ds大，能改善塑料的温度分布，混合更均匀，并可减少挤出时的逆流河漏流，提高挤出机的生产能力。L/Ds过小，对塑料的混合和塑化都不利。L/Ds太大，对热敏性塑料会因受热时间太长而易分解，同时螺杆的自重增加，制造和安装都困难，也增大了挤出机的功率消耗。
10材料配方表示方法。1．以高分子化合物为100份的配方表尔法2．以混合料为100份的配方表示法。 3.以混合料体积为100份表示的配方 4.生产配方
11入口效应：被挤出的聚合物熔体通过一个狭窄的口模，即使口模很短，也会有很大的压力降，这种现象称为入口效应 。 造成压力降原因：1)物料从料筒进入口模时，由于熔体粘滞流动流线在入口处产生收敛所引起的能量损失，从而造成的压力降；2)在入口处由于聚合物熔体产生弹性变形，因弹性能的贮蓄所造成的能量消耗，由此所造成的压力降；3)熔体流经人口处时，由于剪切速率的剧烈增加所引起速度的激烈变化，为达到稳定的流速分布所造成的压力降。
12离模膨胀：被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大。此种现象称之为巴拉斯效应，也称为离模膨胀。离模膨胀复弹性变形三种定性的解释。1)聚合物熔体流动期间处于高剪切场内，其大分子在流动方向取向．但在口模出口出发生解取向，从而引起离模膨胀。即所谓取向效应所引起。 2)当聚合物熔体由大直径的料筒进入小直径口模时，产生了弹性变形，而在熔体离开口模时，弹性变形获得恢复，从而引起离模膨胀。 3)由于粘弹性流体的剪切变形，在垂宣于剪切方向上引起了正应力的作用，从而发生离模膨胀。即所谓正应力效应所引起。
13鲨鱼皮：在橘皮纹的基础上剪切速率再增加时表面更粗糙不平，在挤出物的周问出现波纹，此种现象称为“鲨鱼皮”。原因：1)主要是由于熔体在口模壁上滑移和口模对挤出物产生周期性拉伸作用的结果2)存在一个临界挤出速率。3)临界挤出速率随挤塑温度的增加而变大，但与口模的表面粗糙度无关。
14遵循牛顿粘性定律的液体称为牛顿流体,凡是流体运动时其切变率D与切应力τ不成线性关系的流体称为非牛顿流体.
15非分散混合 在混合中仅增加粒子在混合物中分布均匀性而不减小粒子初始尺寸的过程称为非分散混合或简单混合。这种混合的运动基本形式是通过对流来实现的，可以通过包括塞形流动和不需要物料连续受形的简单体积排列和置换来达到。(2)分散混合 是指在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面和提高混合物组分均匀件的混合过程。分散混合是靠剪切应力和拉伸应力作用实现的
16添加剂，亦称助剂，是为了改善高分子材料加工性能和制品的使用性能而使用的辅助材料，作为制品的次要成分同样是必不可少的。工艺性添加剂的加入利于高分子材料的加工。功能性添加剂可赋予高分子材料制品一定的性能，也可使制品原有性能得到某种程度的改善。
17. 硫化三要素 硫化温度，硫化时间，硫化压力。1硫化温度控制不当，直接影响制品的质量和硫化速率，若温度过高，交联速度快，胶料受热，固体交联，而流动性下降，难以充满模腔及溶入织物缝隙，得不到所需制品。2硫化压力控制不当对橡胶性能也不利，高压会对橡胶分子链的热降解有加速作用，对于含纤维织物的胶料，高压会使织物材料结构破坏，导致耐屈绕性能下降。3硫化时间，在一定温度及压力下，橡胶有最宜硫化时间，时间太长则过硫化，时间太短，则欠硫化对橡胶产品的性能都不利。
18 模压成型又称压缩模塑，这种方法是将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料放入加热的阴模模槽中，合上阳模后加热使其熔化，并在压力作用下使物料充满模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热（使其进一步发生交联反应而固化）或冷却（对热塑性塑料应冷却使其硬化），脱模后即得制品。
19一次成型和二次成型的区别？
二次成型：在一定条件下将高分子材料一次成型所得的型材再次成型加工，以获得制品的最终型样的技术。---与一次成型的区别：一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型，成型过程中伴随着聚合物的状态或相态转变，而二次成型是在低于聚合物流动温度或熔融温度的“半熔融”类橡胶态下进行的，一般是通过粘弹形变来实现材料型材或坯件的再成型。
三．英译
聚乙烯（PE） 高密度(HDPE) 低密度（LDPE）线性低密度（LLDPE）聚丙烯（PP）
聚氯乙烯（PVC） 聚苯乙烯（PS） 聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 酚醛树脂（PF） 脲甲醛树脂（UF） 三聚氰胺甲醛树脂（MF） 环氧树脂(EP) 不饱和聚酯树脂(UP) 聚氨酯(PU)
聚酰胺(PA) 聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET) 聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT) 聚甲醛(POM)
聚碳酸酯(PC) 聚苯醚(PPO) 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物(ABS) 聚砜(PSF) 聚四氟乙烯(PTFE) 聚三氟乙烯(PCTFE) 聚酰亚胺(PI) 氯化聚醚(CP) 丁苯橡胶(SBR) 氯丁橡胶(CR)
顺丁橡胶(BR) 异戊橡胶(IR) 丁基橡胶(IIR) 乙丙橡胶(EPR) 三元乙丙橡胶(EPDM) 天然橡胶(NR) 丁腈橡胶(NBR) 硅橡胶(MQ) 氟橡胶(FPM) 聚氨酯橡胶(UR) 聚硫橡胶、聚丙烯酸酯橡胶(ACM) 氯醚橡胶(CO、ECO) 氯磺化聚乙烯(CSM) 氯化聚乙烯(CPE) 丁吡橡胶
四．论述题
1橡胶制品的硫化：焦烧阶段-指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。胶烧阶段的长短决定了胶料性能和操作安全性。这一阶段的长短主要取决于配合剂的种类和用量。预硫阶段-橡胶开始交联，随着反应的进行，橡胶的交联逐渐增加，并形成网状结构，橡胶的物理机械性能逐渐上升，在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能（主要是拉伸强度、弹性等）尚未达到预期的要求。但其抗撕性、耐磨性、则优于正硫化胶料，若要求这些性能时制品可以轻微欠硫。预硫阶段的长短反应了橡胶硫化速度的快慢，主要取决于胶料的配方。正硫阶段-制品达到适当的交联度的阶段，此时各项力学性能均达到或接近最佳值，其综合性能最好。硫化平坦阶段的长短取决于胶料的配方，主要是生胶、促进剂和防老剂的种类。过流阶段-正硫化后，继续硫化进入过硫化。交联和氧化断链两种反应贯穿于橡胶硫化过程的始 终。只是在硫化过程的不同阶段两种反应优势不同。过硫阶段中往往氧化及热断链反应占主导地位，因此胶料出现物理机械性能下降的现象。此阶段表明胶料热稳定性的高低，而且对硫化工艺的安全性及制品硫化质量有直接影响。
2挤出机和注射机的的结构、成型关键部分、比较成型机和注射机作用
挤出机结构：控制系统、传动系统、冷却加热系统、挤出系统
关键部分：挤出系统 1、加料装置2、料筒3、螺杆：（1）输送物料2）传热塑化物（3）混合均化物料4、机头和口模：（1）使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳定导入口模而成型。（2）产生回压，提高制品质量（3）产生必要的回流压力，使形成结构紧密，形状准确的制品。注射机结构：锁模系统、液压传动和电控系统、注射磨具、注射系统
关键部分：注射系统 1、加料装置2、料筒3、柱塞及分流梭：（1）柱塞传递施加在塑料上压力，使熔融塑料注射入模 (2)分流梭：将料筒内流经该歪的物料成为薄层，使塑料流体产生分流和收敛流动、以缩短传热导程4、螺杆：对物料输送、压实、塑化及传递压力
5、喷嘴：引导塑化物料从料筒进入模具，并有一定的射程。
3 橡胶塑炼的温度。机械力 。氧对其影响及因素？
橡胶分子的构象是卷曲的以范德华力相互作用受到机械剧烈摩擦、挤压和剪切的反复作用，是机械应力局部集中，是大分子上某个键断开，相对分子质量降低，因而获得可塑性。2氧直接与橡胶大分子发生氧化反应，是大分子氧化裂解，有可为活性自由基的稳定剂是自由基转变为稳定的分子。3温度身高，热和氧的自动催化氧化破化作用随温度升高急剧增大，加快橡胶分子氧化分解速度，塑炼效果增大。