成品库安装方案.doc

本钢冷轧高强钢改造工程——成品库主厂房
钢结构安装施工方案

项目名称： 本钢冷轧高强钢改造工程

建设单位： 本钢冷轧高强钢改造项目部

设计单位： 中冶南方工程技术有限公司

监理单位： 本钢建设工程监理公司

施工单位：本钢建设公司冷轧高强钢改造工程项目部

编制人： 2013年 月 日
审核人： 2013 年 月 日
审定人： 2013 年 月 日
审批人： 2013 年 月 日

目 录
第一章 工程概况
第二章 编制依据
第三章 管理目标
第四章 施工管理组织机构
第五章 施工进度计划及人力安排
第六章 施工场地安排
第七章 钢结构安装方案
第八章 主要施工设备、机械设备计划表
第九章 质量保证措施
第十章 安全保障措施
第十一章 季节性施工措施
第十二章 成品保护与环境保护措施
附图

一、施工横道计划
二、吊装平面图
三、吊装立面图
四、其他施工辅助工作用图

第一章 工程概况
一、工程概况：
本钢板材公司冷轧高强钢改造工程——成品库主厂房钢结构安装工程，该工程为新建厂房：A-B-C-D-E跨，各跨跨距42m×3、45m，总跨度171m。（1）—（23）行，总长度333m。包括钢构柱子系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统。总建筑面积56943m2。
本工程为单层多跨工作制天车厂房，拟扩建建筑物为多跨大型厂房（总长333米），抗震设防烈度7度，场地类别为II类。
成品库主厂房：基本柱距15米，吊车轨顶标高11.200米。A、E列柱为边柱，顶高18.140米， B、C、D列柱为中列柱，顶高18.140米。13线之间伸缩缝。
二、厂房结构形式
成品库主厂房：柱距15m，跨度42m和45m。钢结构柱，柱子最大截面3200mm×650mm,高度20.39m。钢吊车梁系统，钢板组合H型钢吊车梁。
主要构件外型尺寸和最大单重如下：
1、柱子：柱子共120根，最大单重7.5吨； A列24根、B列24根、C列24根、D列24根、E列24根。柱子系统1100吨。
2、吊车梁：共176根。吊车梁高度2250mm、最长18m、重11.2吨、7吨。吊车轨顶标高11.200m。吊车梁系统1813吨。
3、屋面系统为屋架和钢檩条。共96榀屋架。屋架长度为42m、45m，高度4500mm。最重16.4吨。屋面檩条为H型钢结构，屋面系统3200吨。
4、墙皮系统：墙皮柱最大单重2.2吨。墙皮系统440吨。
三、车间平面布置
主厂房各跨间尺寸及标高见下表。

序号
跨 间 名 称
厂房主要尺寸
行列号
跨 度
长 度
轨面标高
面积（轴线面积）
（m）
（m）
（m）
（m2）
1
7A-7B
42
333
11.2
13986
2
7B-7C
42
333
11.2
13986
3
7C-7D
42
333
11.2
13986
4
7D -7E
45
333
11.2
14985
合计

56943

四、工程施工特点及施工难点：
1、本工程厂房占地面积广，工程量大、任务艰巨。
2、主厂房施工工期紧迫。
3、构件单体重量较大，制作安装质量要求较高，为报国家优质工程金奖。
4、本工程为多家单位施工，各施工单位之间应密切配合协作 ，才能保证整体工程施工目标的实现。
第二章 编制依据
一、编制范围
１、本钢板材公司冷轧高强钢改造工程——成品库主厂房钢结构工程柱子系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统等钢结构安装工程项目。
2、业主对本工程的要求。
二、编制依据
1、《本钢板材公司冷轧高强钢改造工程主厂房钢结构工程》合同文件
2、国家现行工程施工和验收的规范和标准
3、国家关于工程施工和验收的法律和法规
4、建筑钢结构工程施工工艺标准
5、钢结构制作安装工程质量监督检验评定标准
6、企业施工能力及工程质量管理水平、安全管理水平及文明施工管理能力。
7、工程现场的地理环境及影响施工的气候条件。
8、本公司拥有资源状况，施工经验和技术水平。
9、我公司自行编制的《质量体系程序文件》及质量保证手册。
第三章 管理目标
一、工程管理
业 主：本溪钢铁（集团）有限责任公司板材公司
施工单位：本溪钢铁（集团）建设责任有限公司
质量管理：本钢质量处
安全管理：本钢安全处
监理单位：本钢监理公司
二、管理目标
1、质量目标：分部工程质量合格率为100%，达到钢结构工程“国家优质工程金奖”标准。工期履约率100%。
2、职业健康安全目标：杜绝工亡事故，重大火灾事故，重大设备事故，千人负伤率低于4.8‰。预防、控制职业病危害，逐步实现年度职业病危害为零。
3、 环境目标：文明施工，逐步减少水、气、声、渣及其它污染物排放。重大环境污染事故为零。节约能源，提高资源和能源的综合利用率。
4、工期目标：总工期175天，2013年5月5日-2013年9月30日；
5、消防目标：消除现场消防隐患，杜绝火灾事故。
第四章 施工管理组织机构．
安装施工组织结构分工表
技术质量负责人：陈冶
电话：[phone]
负责施工方案编报；做好技术质量交底落实及组织过程检查。
副队长：张英德
电话：[phone]
负责施工过程质量监督及安全生产监督
各班班组长：负责对本工序构件安装质量进行100%检查（实测、实量）

安装一队队长：陈振文 电话：[phone]

第五章 施工进度计划及人力安排
一、 工期计划
施工日期：总工期175天，2013年5月5日-2013年9月30日。
具体见施工网络计划图
二、 工期保证措施
1、先进的安装设备
根据工程工期、工作量、平面尺寸和施工需要，安装施工期间现场布设50吨履带吊1台，80吨履带吊2台，25吨汽车吊4台。以此满足现场钢构件安装和构件装卸车。
2、施工业绩保证
我钢结构公司专业技术力量雄厚。我公司先后完成了本钢诸多大型改造项目。如：本钢一冷轧、二冷轧、三热轧工程，本钢炼铁厂5、6、7、8号高炉工程，本钢炼钢厂4、5、6、7号转炉、1、2、3老转炉改造及三连铸及精炼工程。
3、引进竞争机制
引进竞争机制，选用高素质的施工队伍，并采取经济奖罚手段，加大合同管理力度，确保工程的进度和质量要求。
4、加大辅料的一次性投入，以确保工序的连续施工。
5、增加小型机械设备的投入。
6、增加劳动力的投入，特别是焊工、铆工、起重工特殊工种的投入。
三、人力资源计划明细表
序号
工种
人数
备 注
1
电气焊工
18人

2
铆工
24人

3
起重工
5人

4
力工
12人

5
油工
4人

6
电工
1人

7
测量员
3人

合计

67人

第六章 施工场地安排
一、施工平面布置
吊装平面布置图附后。
二、三通一平
1、 施工用电
根据甲方提供的电源进行接点。现场供电设备总功率预计在896KVA（28kw/台焊机×8台焊机/班组×4个班组），主导线采用铜5芯电缆（BX型）120mm2，三相五线制。由三冷轧现场变电所引出。整个现场用电线络采取架空敷设，电杆利用木杆，需要埋地的电缆采用钢管（穿用），电路系统采用TN-S，三级配电。对所有用电设备必须做好开关漏电保护、接零接地装置等，确保施工用电安全。
2、 施工用水及生活用水
从甲方指定的生活用水点打水。
3、施工道路
施工现场布置环形通路，以防阻碍结构件运进现场。
4、场地平整和通路铺设：
基础施工完后，基础四周必须按设计要求回填至基础上平面标高，回填要分层平整夯实，保证安全和施工正常进行。厂房内部沿A、E列形成封闭环路。封闭环路内铺设300mm厚钢渣，以利于吊车站位及运输构件。
5、 现场临时设施及场地布置
（1）、安装临时设施状况：
1）、铁皮房职工休息室：3m×6m，8个，占地面积144m2。
2）、铁皮房办公室：3m×6m，1个，占地面积18 m2。
3）、铁皮房库房：3m×6m，6个，占地面积108m2。
4）、铁皮房配电室（焊机房）：3m×6m，4个，占地面积72m2。
5）、安装构件临时摆放场地：在柱子两侧。
6）、屋架拼装场地：在柱子两侧。
（2）、 施工现场布署应注意的问题
1）、职工休息室和办公室应与施工场地留有一定距离，以保证安全。并设有防护结构。
2）、将钢构件、料具堆放场设置在安装附近范围内，以减少发生二次搬运。
3）、临时电源电线敷设要避开人员流量大的安全出口，电线尽量采用暗敷方式。
4）、施工现场料场采用钢渣铺垫并夯实。
第七章 钢结构安装方案
一、该工程吊装施工主要困难及要求：
1、厂房高度较高，最高起吊高度可达20m，构件单重过大，最大构件单重达11吨，必须有大型吊车才能完成吊装任务。
2、工程量大，工期紧，质量要求高，这就要求吊装所用吊车按时到位。
3、本工程钢结构屋架长达42米和45米，属于超长构件。无法整体运输，必须分段制作，在施工现场拼装。
4、钢结构现场拼装和构件摆放需要施工场地。
5、本工程安装轴线控制要求高，测量仪器使用全站仪，确保安装精度。
二、施工准备:
1.吊筐：安装和焊接钢梁、檩条或支撑时采用，采用Φ12圆钢制做（见钢吊筐图）。
2、钢爬梯：用Φ12圆钢现场制作，梯子宽400mm，横撑间距400mm。每根柱子一组钢爬梯（见钢爬梯图）。
3、钢锲：用钢板现场制作，每根柱需6个钢锲，共6×20（每日安装4根柱子，准备5天的钢锲）=120个（详见钢楔图）。
4、搭设操作平台：采用4个-8×100×200钢板焊在柱头工字型翼缘内侧，2根60×90短木方用8#线绑在钢板上（钢板带一个孔），然后将另4根60×90长木方用8#线绑在短木方上，搭成方形操作平台。每根柱在柱顶下1m处搭操作平台。
5、构件拼装马镫及道木：
屋架现场拼装需制作马镫36座（见马镫制作图）。
6、吊装钢丝绳的选用：
一根绳吊重量1吨，采用6×37＋1 直径13.0mm 1666Mpa系列钢丝绳，安全系数K=8，安全载重力1.06吨。
一根绳吊重量8吨，采用6×37＋1 直径36.5mm 1666Mpa系列钢丝绳，安全系数K=8，安全载重力8.78吨。
二根绳吊重量10吨，采用6×37＋1 直径26.0mm 1666Mpa系列钢丝绳，二根绳捆栓二点吊装，安全系数K=7，安全载重力4.994吨×2=9.988吨。
二根绳吊重量12吨，采用6×37＋1 直径30mm 1666Mpa系列钢丝绳，二根绳捆栓二点吊装，安全系数K=8，安全载重力5.95吨×2=11.9吨。
二根绳吊重量16吨，采用6×37＋1 直径30mm 1666Mpa系列钢丝绳，二根绳捆栓四点吊装，安全系数K=8，安全载重力5.95吨×2×1.5倍=17.85吨。
7、确定好大吊进场时间，确保构件吊装顺利进行。
8、与制作单位勤联系沟通，时刻掌握构件制作情况，确保安装时构件按照现场构件安装顺序及时到位，使工程顺利进行。
三、构件运输：
1、构件运输：由于外形尺寸过大，超长，超高，超重，必须采取特殊运输措施，安装一队派专人负责运输构件，卸车现场大吊配合，钢柱、屋架采用40吨拖车运输，吊车梁采用40吨拖车运输；小构件采用20吨半挂运输.构件运到现场后，按照吊装顺序和部位就近用枕木垫好，避免不必要的二次倒运，以免增加工作量和费用，防止钢构件变形，也便于绑绳。
2．运输距离：根据实际勘察郑家钢构件制作场地到桥头冷轧高强钢施工现场的道路。实际运输距离为35公里。
3．运输构件成品保护措施：
（1）、构件出厂运输时，所有构件装车应在底部垫道木,各构件的重心尽量保持在同一垂直线上，构件用钢丝绳捆扎牢固， 为保证涂装后的构件油漆不被损坏，在封车时用20mm胶皮把构件与钢丝绳隔开，以防构件油漆损坏。构件在运输过程中产生的变形，在安装前矫正好。
（2）、运输柱子时在拖车上设置胎架，胎架长度与柱子相同，保证柱子悬挑出车体的部分不发生变形。胎架焊接在拖车上保证运输时的稳定。
运输屋架时，制作运输拍子。拍子长21米，构件悬挑出拍子的部分不超过2米，确保构件不发生变形。拍子焊接在拖车上保证运输时的稳定。
（3）、在运输屋面系统及墙皮系统的零散构件时，专人依照施工的顺序和图纸，按照构件编号清点构件。分批装车，分批运输。到施工现场，分批堆放在堆放场地。并在堆放场地边设立标牌，注明构件标号及安装位置。防止构件混淆，错用错安装构件。
4．运输进度措施：
（1）、大型构件运输时间计算：
构件装车（0.5小时）+运输途中（1.5小时）+构件卸车（0.5小时）+运输回程（1小时）=3.5小时。
每天运输2次需要7小时。 所以每天最多只能运输2次。
（2）、构件运输安排：
在2013年5月20日开始运输柱子。保证每天运输4根柱子（2台40吨拖车，为防止柱子装车叠落造成变形，1台车每次运1根柱子，每天运2次）。运输柱间支撑在这段时间穿插进行运输。120根柱子共运输30天。到6月20日运完柱子，能够满足安装进度。
从6月20日开始运输吊车梁，每天运输8根吊车梁（2台40吨拖车，1台车每次运2根，每天运2次）。吊车梁系统其它构件在这段时间穿插进行运输，176根吊车梁共运输22天。到7月12日运完吊车梁系统。满足进度要求。
从7月15日开始运输屋架，每天运输4榀屋架（2台40吨拖车运输，为防止屋架装车叠落造成变形，1台车每次运1榀完整的屋架（2片），每天运2次）。96榀屋架需要25天，到8月10日运完。
从7月15日开始运输屋面檩条及支撑，（2台20吨半挂，每天运2次，屋面檩条长15米，只能使用20吨半挂运输）。每天按照施工顺序运输2空的屋面构件，共88空屋面运输44天，再加上单轨吊系统需要运3天，共计运47天，到9月5日运完。满足进度要求。
从7月25日开始运输墙皮系统，（2台20吨半挂，每天运2次，墙皮柱及墙皮檩条长15米，只能使用20吨半挂运输）。每天按照施工顺序运输3空的墙皮构件，共156空，运输52天，到9月17日运完。满足进度要求。
5．运输安全保证措施：由于是大件运输，运输车前必须配有一台开道车，配合构件运输道路畅通，大型构件尽量在清晨及晚上运输，错开交通高峰期。并与交通管理部门积极沟通，取得交通管理部门的支持。在运输大型构件需要转弯并且道路回转半径过小时，请求交通管理部门协助管制交通，使得运输车辆顺利转弯。如遇工期要求紧张，需要每天增加运输次数时，与交通管理部门积极沟通和配合，在非交通运输高峰期，局部实施管制交通。使运输车辆顺利通行。
运输使用机械表
序号
车辆型号
数量
（台）
台班数量
（台班）
使用部位
1
40吨拖车
2
2台×30天×1台班/天=60台班
运输柱子
2
20吨半挂
1
1台×20天×1台班/天=20台班
运输柱间支撑
3
40吨拖车
2
2台×22天×1台班/天
=44台班
运输吊车梁
4
20吨半挂
2
2台×20天×1台班/天=40台班
运输吊车梁系统其它构件
5
40吨拖车
2
2台×48天×1台班/天
=96台班
运输屋架
6
20吨半挂
2
2台×48天×1台班/天=96台班
运输屋面系统其它构件
7
20吨半挂
2
2台×52天×1台班/天=104台班
运输墙皮系统
8
25吨汽车吊
1
1台×175天×1台班/天=17台班
装卸构件
四、吊装方案：
（一）、结构安装顺序
柱及柱间支撑安装→制动桁架安装→吊车梁安装→屋面系统安装→吊车梁校正→制动板安装→轨道安装→梯子、栏杆等安装→墙皮系统安装。
（二）、吊装方案：跨内吊装
1、柱子系统：
（1）、吊车选型：
柱子长20.39米，单重7.5吨。因履带吊可以吊构件行走，解决了起吊半径大而起重能力不够的问题，所以吊装柱子采用1台50吨履带吊作业，50吨履带吊装参数：L=34m，R=9m，Q=12.45t。
柱间支撑安装采用1台25吨汽车吊作业。
（2）、吊装顺序：
从1行线向23行线顺序，从E列向A列顺序安装。
上柱柱间支撑40组，下柱柱间支撑20组：
（3）、工期：
柱子每天安装4根，120根柱子需要30天完成；
柱间支撑安装需要30天。
2、吊车梁系统：
（1）、吊车选型：
吊车梁最长20米，最重11.2吨（22～23行线，8根），其他吊车梁长15米，重7吨。为方便施工，发挥履带吊行走优点，提高作业效率，吊车梁安装采用1台50吨履带吊作业。50吨履带吊装参数：L=34m，R=9m，Q=12.45t。
其它构件（辅助桁架、制动板、天车钢轨等小件）采用1台25吨汽车吊安装。
（2）、吊装顺序：从13行线伸缩缝处向两侧安装。
（3）、工期：
吊车梁每天安装5根。176根吊车梁需要36天；
制动桁架（A、E列）、下弦支撑安装需要36天；
制动板安装需要50天（含吊车梁钻孔）；
轨道安装、调直、焊接；车挡安装需要45天。
3、屋面系统：
（1）、屋架拼装：
屋架长42米、45米，无法整体运输，不能整体制作，按详图分两段制作，运输到安装现场后，现场拼装成整体后吊装。
（2）、吊车选型：
屋架长42米、45米，单重16.4吨。因屋架拼装位置距离吊装位置较远，履带吊可以吊起屋架行走，所以吊装屋架采用2台80吨履带吊作业，80吨履带吊装参数：L=40m，R=12m，Q=16.92t。
屋面系统：采用25t汽车吊安装。
（3）、吊装顺序：
从1行线向23行线顺序安装。
（4）、工期：
屋架超长，单榀屋架安装就位后，侧向不稳定，不能马上摘钩，必须用25t汽车吊安装三根檩条后，才能摘钩；一台80吨履带吊每天安装2榀屋架，二台80吨履带吊安装96榀屋架需要24天完成。
屋面系统：一台汽车吊每天安装1空屋面，二台吊车的安装88空屋面需要44天完成；
单轨吊安装需要20天。
4、墙皮系统：
（1）、吊车选型：
墙皮长1008米，高18米。采用4台25吨汽车吊站在厂房跨外安装。
（2）、工期：由于墙皮系统普遍为小型构件，并且不能组装，需要吊车一件件吊装，每日安装钢结构吨位小，所以工期较长。墙皮柱安装20天，墙皮檩条支撑安装56天，工序搭接，部分能同时进行。墙皮系统总工期60天。
五、安装方法
1、钢柱及柱间支撑安装：
（1）、基础复测：
①、吊装现场控制网点的测量，对基础中心线及其间距，基础顶面标高进行复核，符合设计要求后，才可以进行安装工作。
②、按测量的基础标高及对应钢柱加工的偏差，每根钢柱预置4组钢垫铁调平标高偏差。
③、在基础顶面弹出轴线中心控制十字线。
控制要点：检查建筑物基础的定位轴线、标高位置等,且基础支撑面的允许误差应符合规范要求。用水准仪和塔尺等测量仪器检查。
（2）、柱子准备
①、把每根柱子按轴线位置进行编号，并检查柱子的尺寸，是否符合图纸的尺寸要求，无误后进行弹线。
②、在柱身的二面（大、小面），用墨线弹出柱中心线，每个面分别在柱头和距柱脚上方4m两处弹中心线，中心线长600mm。
③、实测每根钢柱下牛腿面到柱底的尺寸数据，标注±0标高，根据偏差调整相应柱基垫铁标高。
（3）、 就位和临时固定
①、柱子就位：使用50吨履带吊站在跨内依次吊装柱子。（见柱子吊装图附后）当柱子吊至基础上空后，用人力稳住柱子，借撬棍引导对正基础，在接近基础(离基础3cm～5cm)时，用靠尺使柱子下部截面的三面中心线与基础中心线对准后徐徐落入杯口，并使柱面保持垂直。
②、校正和临时固定：
采用加减钢楔子法进行校正，必要时采用钢管支撑加千斤顶斜顶法进行补充校正。 校正柱子垂直度的操作要点：
a.柱子的垂直度一般在纵横两个方向都有偏差。校正时应先校正偏差大的，后校正偏差小的；
b.柱子垂直度校正后，需将钢楔子都打紧（如果是多层钢楔子则相互间必须点焊牢实并要与柱脚底板焊接），松紧程度应基本一致，以防在风力作用下，柱子向钢楔子松的方向偏斜，并需注意复查柱子的平面位置。
c.观测柱子垂直度应同时采用两台经纬仪，一台设在横向轴线上，一台设在与纵向轴线呈15°角的位置上，应使柱子两面所弹中心线从顶部到底部呈垂直线，同时柱子下口两面中心线与杯口上所画十字中心线对准，就是柱子的准确位置。
d．在柱垂直落在基础杯口中并使基础支承面吃劲，复查对线对正后在钢柱的四面打入钢楔子，并在钢柱大面两侧加缆风绳来临时固定。50吨履带吊即可松绳、脱钩，进行下一根柱子吊装。
e.在阳光照射下校正柱子时，要考虑温差的影响。柱子垂直度校正完成后应立即按设计要求用细石砼进行二次灌缝。
h．观测柱子标高时，采用一台水准仪。用钢尺和弹簧秤（100N）实测每根钢柱牛腿面到柱底的尺寸数据，将牛腿面到下柱的一定整数尺寸，对照图纸，换算为柱子的标高，用信号笔标记在柱子上，（如+1.000m）。以现场控制网点的测量高程为基准，使用水准仪和标高尺找出如+1.000m的位置在标高尺数据并记录。利用水准仪打出一个水平面，将水准仪测出的+1.000m水平面打到柱子上，与钢尺测量的标记比较。如出现偏差，增减柱基底部垫铁。以此来调节柱子标高。
（4）、最后固定
安装定位找正后灌入细石混凝土掺膨胀剂并捣实，将柱脚底部填实，再用细石混凝土掺膨胀剂灌满杯口。钢锲均高出首次浇注混凝土150mm，以便于拨出，平面尺寸比钢柱外形每边大200mm。土建在杯口浇注混凝土时，应采取在柱子底脚四周加塑料布等，使钢结构柱子的油漆不被混凝土污染。
（5）、柱子复测
在浇注完杯口混凝土后第二天，防止浇注混凝土对安装完的柱子轴线造成影响。对柱子进行复测：按下列方法对钢柱进行测量复核、控制。
在两条互相垂直的轴线上(或两条互相垂直的方向上)分别安置

先瞄准柱子下部已标注的中线标志，再扬起望远镜进行观测，如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。
实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。
柱身垂直允许偏差：见表E.0.1.若偏差超出允许偏差，在安装吊车梁之前用倒链和钢丝绳再重新校正柱子。
并对柱子的平面轴线进行复测。若有偏差做好记录。
（6）、控制要点：
①、柱子垂直度的观测: 用两台经纬仪在相互垂直的方向同时对准柱子正面和侧面的中心。校正时，使柱子的上、下中线与经纬仪的竖线相吻合，观测变截面的柱子的垂直度时，经纬仪要架在柱子的设计轴线上，以免出现较大偏差。柱子吊装临时就位后及时观测，将观测结果告知施工人员，及时调整。
②、平面轴线的校正，一般在脱钩前已将误差调整到规范允许偏差范围以内，如果就位后还有微小偏差，可用千斤顶侧向顶移纠正。
③、标高：在柱子未安装前，根据柱子的实际尺寸(以柱顶或牛腿)用设钢垫板来调整基础的标高，使柱子吊装后的标高偏差在规范允许的范围以内，如果安装后还有超差，则在校正吊车梁时调整垫板厚度予以纠正。
④、下表为柱子安装的允许偏差（国家标准），本工程为保证安装精度，提高工程安装质量。将柱子安装的允许偏差进一步提高：a.定位轴线偏移允许偏差：3.0mm；b.柱基准点标高允许偏差：+2.0mm，-3.0mm；c.弯曲矢高： 10mm；d.柱轴线垂直度：10mm。
具体措施：对工程中要使用的测量仪器（水准仪、经纬仪、盘尺和钢尺）提前进行校正检验。检验精度达到标准后在工程中使用。

2、吊车梁的安装
（1）、 吊车梁的安装
①柱子第二次校正和柱间支撑安装后进行吊车梁系统的安装。
②吊装前对吊车梁的长度进行复测，若长度偏差没超出允许范围，对整列吊车梁排尺，平均分担微小误差。通过调节端头板之间的夹板厚度来分担误差。吊车梁端头调节板准备制作以下几种规格（厚度）：10mm板、8mm板、6mm板、5mm板、4mm板、3mm板。根据实际现场安装情况再增加调节板的规格和数量。
③根据厂房控制网在地面上定出吊车梁中心线控制桩，用经纬仪将吊车梁中心线投测在每根柱子牛脚上，并弹以墨线，投点误差为±3mm。吊装时使吊车梁中心线与牛脚上中心线对齐。
吊装： 50吨履带吊在跨内，使用吊装带捆扎法：此法简便，但在吊装带与吊车梁的棱角处，须采用厚胶皮作保护以防止被割伤。
吊车梁纵横轴线安装位置确定后，即可对吊车梁进行吊装。
④吊车梁要对称绑扎，使起吊后保持水平状态，以便于就位。就位时缓慢落钩，争取一次对好纵轴线，避免在纵轴线方向撬动吊车梁而导致柱子偏斜。
（2）、吊车梁的校正
①该吊车梁由于重量较大摘钩后校正困难，应边吊边校。将吊车梁吊装到柱子肩梁上，按照预先在柱子上留好的位置标记，用千斤顶找正吊车梁的行线位置。
校正内容包括中心线(位移)、轴线间距(跨距)、标高、垂直度等。纵向位移在就位时已基本校正。故校正主要为横向位移。
吊车梁的平面位置校正，用拉钢丝法进行校正，即根据柱轴线用经纬仪将吊车梁的轴线投放柱子的肩梁上，并用钢尺和弹簧秤(100N)校核轨距，然后分别在两条轴线上拉一根16#钢丝，钢丝中部用圆钢支垫，两端垫高200mm左右，并悬挂重物拉紧，然后检查吊车梁的中线，凡是与钢丝不重合的吊车梁即用撬棍或千斤顶拔正。
②吊车梁垂直度校正，从吊车梁上翼缘挂线坠下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。
（3）、控制要点：
①保证吊车梁安装完成后的标高符合设计要求。保证措施：严格检查吊车梁搁置处梁高制作的误差。严格控制柱子牛腿标高正确。
②保证吊车梁安装完成后的中心轴线和跨距符合设计要求。用盘尺和弹簧秤测量吊车梁跨距，使安装误差控制在允许范围内（±5mm）。用千斤顶校正吊车梁。
3、制动桁架及制动板的安装：
制动桁架及制动板的安装是在所有吊车梁全部找正固定完后进行。按照安完一列后，再安下一列的顺序进行，安装时首先安装制动桁架，并以控制标高做为主要质量保证，然后在安好的制动桁架及吊车梁上翼缘上铺好制动板。
①本工程制动板与吊车梁连接均用高强度螺栓，制动板另一侧与辅助桁架连接时，此侧为通长施焊，这种超长焊接连接采用普通手工焊接极易发生焊接变形，为了提高工程质量，防止制动板焊接后，焊缝收缩对辅助桁架和吊车梁的影响，制动板的对接焊和制动板与辅助桁架连接的长焊缝均从中间开始，采取分段反向的方法施焊。分段长度约为300～400mm，定位焊长度30～50mm，间距为100～150mm，并采用交错焊接固定。
②吊车梁上翼缘高强度螺栓孔与制动板符合情况：安排专门负责人检查吊车梁与制动板配套情况，以免安装错构件。在校正完吊车梁标高、中心轴线和跨距后，安装配套制动板。
③螺栓孔的质量保证：用量规检查螺孔质量，若有漏孔、错孔，必须经设计单位同意后，重钻和补钻。若螺栓不能自由穿孔，应用铰刀扩孔至符合要求。
重钻:当螺栓孔与制动板螺栓孔错孔时，用铜板在错孔下垫好，将错孔焊接堵满。使用角磨机将焊缝处打磨平整。再在正确孔位重新钻孔。
补钻:当吊车梁上有螺栓孔漏钻，空心钻在正确孔位钻孔。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板紧密贴后再进行。
④高强度螺栓孔套钻的施工措施：吊车梁在制作过程中不加工高强度螺栓孔，制动板的高强螺栓孔在制作厂加工成孔，待现场吊车梁、制动板安装定位后，在高空用制动板的螺栓孔套钻吊车梁的螺栓孔。
⑤高强度螺栓的施工保证措施：在高空用制动板的孔套钻吊车梁的螺栓孔后，将制动板每隔2米左右用400mm高道木垫起，用扫帚清扫钻孔产生的铁屑及灰尘。使吊车梁表面基本干净。再用施工氧气带向钻孔周围吹风，彻底清除铁屑及灰尘。对翼缘板下侧由于钻孔产生的毛刺、铁边用角磨机打磨平整。确保高强度螺栓摩擦面的摩擦系数符合设计要求。再安装高强度螺栓。

4、高强度螺栓摩擦面的处理：
摩擦面采用抛丸至Sa2.5级，自然起赤绣。在安装前用钢丝刷清除摩擦面上的浮锈，安装过程中要保护摩擦面不受损坏和被脏物污染。
摩擦面应平整，如局部不平整，采用砂轮打磨。连接件接触面的间隙应按照顶紧面要求处理，即接触面应有７０％的面紧贴，用０．３ｍｍ厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的３０％，边缘最大间隙不能超过０．８ｍｍ，间隙超过０．８ｍｍ　的接触面，要用砂轮进行打磨平整，打磨的方向要垂直于螺栓轴力方向。
5、高强度螺栓安装：
（1）、高强度螺栓施工前准备工作：
①、施工工具准备：电动扭矩扳手、测力扳手、电动铰刀、钢刷、撬棍等。
②、高强度螺栓技术复验
a、核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合标准规定。
b、随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸。要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷，外形尺寸须符合规范。
c、摩擦面抗滑移系数试验。本工程中，按照每100吨钢结构为一批，不足100吨按照一批计算，每批试件3-5组，进行摩擦面抗滑移系数试验。要求摩擦面抗滑移系数的平均值不得低于设计值0.45，变异系数不得大于10%。
③、高强度螺栓的保管、领用
a、高强度螺栓应设专人进行负责保管、发放，存放在干燥、防潮的仓库内。
b、应按原包装、按批号、分规格类型进行存放。在储存、运输和使用过程中，严禁混放、混用。
c、高强度螺栓连接副的领用应严格按安装顺序表中的安装计划，尽量当天用完。并应轻拿、轻放，严禁碰伤。严禁将拆下的高强度螺栓用于它处。
④、构件摩擦面质量检查。
安装前，应对运抵施工现场的构件磨擦面进行100%检查。摩擦面表面不得有浮锈、油污、油漆等杂物，否则应清理达规范要求为止。清理时一般使用钢丝刷、铲刀，不得使用磨光机。
⑤、高强度螺栓连接副的配套
高强度螺栓连接副的配套应在构件吊装开始时进行。具体做法是：在所吊装的构件节点部位挂上帆布口袋，将该节点处所需高强螺栓连接副按件数、规格放入帆布口袋中随构件吊装至安装部位。应该避免将高强度螺栓连接副搬运至安装部位。高强螺栓的帆布口袋应结实，并经常检查其强度，对于不合格的布袋及时更换，以防螺栓高空坠落。
（2）、高强度螺栓安装
①、高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。
②、不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
③、高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。
④、安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。如果铁屑落入板迭缝中，用氧气带吹风将铁屑吹落，防止夹在孔中。
⑤、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得再雨中作业。
⑥、高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。
⑦、高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右。根据设计要求，10.9级扭剪型高强度螺栓初拧扭矩为221（N•m），终拧应在吊车梁制动板一端的固定完成后进行。初拧或复拧后的高强度螺栓用颜色在螺母上涂上标记，然后终拧。
⑧、高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。
⑨、高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央向两端依次逐个拧紧。
⑩、高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在24小时内完成。
⑾、终拧检查结束后对高强度螺栓周围使用油漆封闭，高强度螺栓的初拧、复拧、终拧、油漆封闭应在48小时内完成。
（3）、高强度螺栓试验及复验
①、高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验和复验：
a、抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。
b、抗滑移系数μ按下式计算：
μ=N/nf • ∑Pt
式中：N—滑动荷载；
nf—传力摩擦面数，nf =2；
∑Pt—紧固轴力之和。
c、抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。
②、扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验
扭剪型高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合下表规定。

扭剪型高强度螺栓紧固轴力(kN)
螺栓直径d(mm)
16
20
22
24
每批紧固轴力的平均值
公称
109
170
211
245
最大
120
186
231
270
最小
99
154
191
222
紧固轴力变异系数
≤10%
（4）、高强度螺栓质量检验
①、终拧完成lh后，24h内应进行终拧扭矩检查。按节点数抽查10％，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。检查时在螺尾端头和螺母相对位置划线，然后将螺母退回300-500，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩值与施工扭矩值的偏差在10％以内为合格。
②、对扭剪型高强度螺栓连接副终拧后检查以目测尾部梅花头拧掉为合格。对于因构造原因不能在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。并应按大六角头高强度螺栓规定进行终拧扭矩检查。
6、屋面系统安装
（1）、屋架拼装
①、钢屋架在工厂是分段制作，运输到现场后拼装为一整体进行吊装。
a、拼装流程：
拼装马镫的搭设 半成品检验 组装 焊接 检验 补漆
b、根据现场情况，对拼装场地进行处理，作好基础承载的铺垫，并按照屋架截面作好拼装用活动马镫。
c、屋架拼装在地面铺设的马镫上进行，马镫铺设在安装位置下方且平行靠柱基础方向的密实地面上，对铺设完的马镫必须使用水准仪进行测平，对不水平的用钢板垫平。组装前对变形的零部件进行矫正，并检查零部件规格、质量是否符合设计与有关标准规定。预留焊接收缩余量。
d、用25吨汽车吊将分段的屋架在马镫上摆放好对齐后，用盘尺校核构件的位置和尺寸。使用弹簧秤对盘尺的测量结果校核。校正使用千斤顶及倒链，当构件位置正确后，先用普通螺栓临时固定，待对整体钢构件通过全面检查准确无误后，再进行焊接。
②、控制要点：
a、保证拼装用的胎架水平，构架几何尺寸正确。用盘尺检查，用弹簧秤(100N)对盘尺的测量结果校核。
b、严格检查构件零件号，保证拼装正确。
c、保证拼装后的屋架在胎架上的几何尺寸符合图纸尺寸要求，在胎架上拼装屋架时，用粉线弹出屋架轴线，用盘尺测量屋架在屋脊两侧预留的起拱高度，起拱高度按照不小于1/500梁跨度计算，本工程屋面跨度为45米，起拱高度按照90mm计算。拼装时按照屋架轴线放大样，弹出屋架下弦两端之间的水平线作为控制轴线，测得屋架跨中两侧1米位置到水平线的距离，预留出起拱高度90mm后，再焊接。确保拼装完成后屋架的起拱高度符合设计和规范要求。
（2）、屋架的安装
从厂房的一