某大型钢铁厂设备基础施工组织设计.doc

1.编制依据
*****钢冷轧带钢后工序加工工程项目部提供的：
《*钢冷轧连退及涂层机组工艺布置图》、
《*钢连退机组施工总平面布置图》、
《*钢冷轧后工序加工总承包施工网络计划（第三版）》、《****总承包安全管理办法》、
《*****钢冷轧后工序加工施工质量管理考核细则》、《*钢冷轧带钢后工序加工工程项目划分》
《*钢冷轧带钢后工序加工工程监理实施细则》
国家及行业颁布的施工验收规范，工程质量检评标准；
我公司在GB/T19001质量管理体系要求下建立的公司《质量手册》和程序文件，以及现有资源条件，相关、类似工程项目施工经验、技术成果。

2.编制原则
本施工组织设计编制应遵循“符合性、先进性、针对性、指导性”的原则，力求方案技术先进、经济合理、适用可行。

3.工程概况及工程特点
3.1工程概况
*钢冷轧带钢项目后工序加工工程为新建40万吨/年冷轧无取向硅钢片项目。本连退机组工程位于厂房A-B跨1～28线之间，长度392m,跨度39m。
两条连续退火机组设备基础大部分为-7.110m深，两条机组中心间距18m，基础总宽26m，设备基础边距已施工的厂房柱基础约2m，柱基础埋深－5m～－7.5m，
二者高低差0.5m～2m。两条机组深基础之间为浅埋地坪。
两条设备机组沿长度方向设计共分为A~H共8块、设置7道50mm宽的伸缩缝，单块长度约60~77m。为避免砼产生干缩裂缝，施工分段在原设计分段基础上细分为9块，其中入口活套段长130m，分为三块，每块长度约45m，出口活套段长180m，分为4块，每块长约45m，开卷与卷取机各为一段，块与块之间采用钢止水板留设施工缝的方法分开，原设计的7道伸缩缝仍保留。A块、B块、D块、E块、F块两机组之间的通道之间都留有伸缩缝，分块平面见附图。

3.2 质量方针和目标

质量方针：顾客至上、质量为本、用一流的管理和持续的改进，创用户满意的精品工程。
质量目标：分项工程合格率100%，检验批（分项工程）一次专检合格率不低于90%，检验批（分项工程）合格率100%。
3.3 工程特点及对策
（1）、两机组中大部分区域基础埋设较深，两条机组中心线两侧4300mm为-7.210m的深基础，A块、B块、G块设备基础上部区域延伸至周边的柱基础内，设备基础深度-0.600~-3.880m，部分区域深度为-6.480m。对于埋设较深的基础施工，我单位根据**集团武汉勘察研究院有限公司2006年5月提供的《*钢冷轧无取向硅钢工程场地岩土工程勘察报告书》的相关内容，采用分层开挖，放大开挖坡度方法进行开挖，由于开挖深度较大，与周边的柱基础距离较近，且柱基础周围全部是新近回填的回填土，没有达到设计要求的压实系数，所以在开挖过程中对于临近的柱基础边的采用支护混凝土护坡，换填砂夹石。
（2）、部分设备基础的长度较大，虽然留设了施工缝，但在释放混凝土硬化产生的收缩应力时也可能使混凝土产生裂缝。
在设备基础施工时，我单位采用跳仓法施工方法，对于相邻的两区域需保证有7~10天的间隔时间，以释放混凝土的收缩应力。

3.4施工顺序及施工缝的留设
3．4．1施工顺序
根据设备基础施工图并结合设备工艺图，CA1、CA2设备机组的特点是：1~12线为开卷机区域，分为A~C块设备基础，其中A、B块含有深基础，设备较多，基础结构形式
较复杂且埋设件较多。C块为地坪的混凝土板，施工较简单。12~28线为卷取机区域，分为D~H块设备基础，E块、F块、G块含有深基础，D块H块深度较浅。施工总安排是：将设备基础分成两个区域,第一区为1~12线A~C块设备基础;第二区为12~28线D~H块设备基础。
施工时遵循“先深后浅”的原则，即在每个区域内先施工较深部位，再施工浅的部位。对于各施工区域的施工顺序如下：
开卷机区域的施工顺序：先开挖A块B块设备基础深坑，CA2线设备机组由于靠近铁路，所以先浇筑此区域，为了留设泵车位置，能够满足汽车泵浇筑到CA2设备机组A、B块、CA1设备机组B块，所以CA1设备机组B块先挖至-3.980m，C块设备基础先不开挖，留做材料加工及堆放场地，待A、B块施工结束后再施工此区域。
卷取机区域的施工顺序：先施工E块设备基础，之后在施工F、G块设备基础，最后再施工D块和H块设备基础，其中D块设备基础与C块设备基础同时施工。
3．4．2施工缝的留设
水平施工缝：
（1） A块设备基础上部结构有1000mm和600mm的混凝土板延伸至柱基础边，由于底部为柱基础的回填土需要大面积换填，所以需要一边浇筑深基础墙体边回填，分层夯实。所以A块设备基础将分三次施工，即第一道水平施工缝留在-3.880m，第二道施工缝留设在-1.580m。（如下图所示）

（2） B块设备基础上部结构在-3.880位置有混凝土板，所以B块设备基础将分二次施工，水平施工缝留在-3.880m。（如下图所示）

分块竖缝及垂直施工缝：
采用300mm宽的钢止水板，在施工缝断面处铺设铁丝网，竖缝位置支设模板。

垂直施工缝只应用在A块、B块、E块设备基础中，具体的留设位置见下图：

水平施工缝的处理:
水平缝采用接槎施工，在施工缝位置留设100*100的槽口，第二次混凝土浇筑前进行凿毛处理。
竖向施工缝的处理:
竖向施工缝的留置方式：从顶板到底板贯穿留置。施工时安装木模板条以拦截混凝土，并安放钢止水带，并铺设铁丝网，在第二次混凝土浇注时不需要凿毛处理。

4.准备工作及主要施工方法
4.1准备工作
4.1.1资料技术准备
收集本工程涉及的标准规范及合同对工程的工期、质量、安全、文明施工的要求。
组织有关的工长、技术员及施工人员熟悉施工图纸、施工质量验收规范，组织好开工前的图纸自审、会审和技术交底工作。
做好开工前的材料计划，铁件加工、钢筋配料计划，机械、机具计划，劳动力计划，施工进度计划等工作。
准备好脚手管、钢支撑、模板等周转材料的进场，组织人员、大型施工机械进场。
施工前办理开工报告，按规定办好挖土手续。
4.1.2测量工作
根据甲方提供的施工控制网点，由专业测量人员进行设备基础的测量放线工作。重要工序前的测量控制复核包括：垫层、基础底板模板安装、基础顶板模板安装等，基础模板安装前做控制网的复核，确认合格后进行区域测量控制桩的布设。纵方向在两端分别设控制点，搭设龙门架，横方向根据现场实际情况，可设置多道控制线，现仅考虑每块基础单独设一道控制线。龙门架搭设材料采用钢管脚手架，搭设方法见下图：

4.2土方工程
基础施工本工程土方开挖采用4台EX200型反铲挖土机进行挖土，基坑放坡：粉质粘土老土层按1：0.3，强风化岩按1：0.5，中等风化岩按1：0.3或直壁开挖。配置足量的小型水泵，及时抽排基坑中的积水。施工操作面400mm。土方开挖时预留100厚人工捡底。
开挖至设计标高后，请监理和设计院进行确认，并作好隐蔽记录。确认后，封混凝土垫层。完毕后，经监理工程师检查同意并签证隐蔽后及时进行土方回填工作，回填以前要清除基坑内的杂物和积水。严禁用淤泥、腐土、耕植土回填，利用反铲或装载机装入自卸汽车运至回填地点，回填时用机械整平，大面积回填用8t压路机压实，人工回填时每层300mm厚，角部用打夯机进行夯实，回填应两侧对称进行。

土方开挖工程质量检验标准（mm）
项
序
项目
柱基基坑允许偏差或允许值
检验方法
主控
项目
1
标高
－50
水准仪
2
长度、宽度（由设计中心线向两边量）
＋200，－50
经纬仪、用钢尺量
3
边坡
设计要求
观察或用坡度尺检查
一般
项目
1
表面平整度
20
用2m靠尺和楔型塞尺检查
2
基底土性
设计要求
观察或土样分析

注意事项
挖土施工前，对施工人员、挖机司机及测量放线人员进行详细的安全、技术交底，并派专人负责指挥挖土，对于桩周围的土可进行人工配合挖除，以保护桩不受破坏。
土方开挖后，及时浇筑砼垫层，防止基底曝露时间过长而产生扰动。
开挖中及开挖后按规定采取措施排水，防止基坑积水，开挖前先在开挖出来的两个柱基础中间区域挖一不小于500x500x500mm的坑做为集水井，开挖中一直使该井位于基底最低点，保证开挖底面的水全部流至此井，防止开挖中坑底泡水泥泞。开挖后沿基槽每隔30m设一个500×500×500mm集水井，坑内放箩框，随时抽水，保证不积水。为了防止长时间降雨，造成基坑积水，每家施工队伍要保证准备足够的水泵进行抽水。验槽后，立即创造条件施工垫层。在垫层施工好后仍持续不断的抽水，不得积水。
对于柱基础周边需要换填的区域，临近深基坑处直接砌筑
基础回填前，将坑中积水排尽，淤泥、松土、杂物清理干净，对拉杆头子处理完毕，并请监理进行隐蔽验收。
回填时，从基础两侧同时分层回填夯实，A块设备基础边沿随着设备基础墙的浇筑，边回填土，在第二个伸缩缝位置-1.580m的时候砌筑砖胎模后，再回填土，严格控制铺土厚度，保证压实质量。

4.3钢筋工程
4.3.1钢筋进场：

按照现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
进场的钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
4.3.2钢筋加工：
受力钢筋的弯钩和弯折要符合有关标准的规定：HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的10倍；
盘条钢筋的调直采用卷扬机冷拉装置，采用控制冷拉率的方法，HPB235级钢筋冷拉率不大于4%。
4.3.3钢筋连接：
当钢筋d＞22时采用闪光对焊的方式进行钢筋接长，对于超长的钢筋可用搭接焊接长:单面焊时焊接长度为10倍d,双面焊时焊接长度为5倍d。当钢筋d≤22时钢筋连接采用闪光对焊与绑扎搭接的接长形式。
钢筋的接头设置在受力较小处，接头位置应错开,在任意焊接接头中心距不得小于35d且不得小于500mm,在同一截面内钢筋接头不得超过25%(受拉钢筋)或50%(受压钢筋)
C30混凝土中，HPB235钢筋最小锚固长度24d；HRB335钢筋：当钢筋直径d≤25时，锚固长度为30d，当钢筋直径＞25时，锚固长度为33d。
钢筋的连接采用对焊和绑扎搭接。对焊后钢筋长度在27m以内，便于人工运输。钢筋绑扎和对焊除按图纸及国家有关规范、规定执行外，应重点注意以下几点：
钢筋支架设计为型钢与钢筋相结合的形式，当支架高度大于1.2m时，立杆采用∠50×5角钢，水平拉杆采用Φ16钢筋。
钢筋预留插筋的位置要确保准确，加强固定，防止混凝土浇灌时插筋变形、移动，给上部钢筋的搭接或焊接带来困难，影响进度和工程质量。
为了保证钢筋的保护层厚度，计划根据不同部位保护层厚度的不同采用与混凝土设计强度相同的水泥砂浆来制作钢筋垫块，将20#铁丝埋于其中。垫块安放在纵横钢筋交叉点下，特别是墙板内的垫块，必须将20#铁丝与钢筋绑牢，防止垫块滑落。
4.3.4钢筋安装：
底板钢筋安装前，可根据施工图纸上钢筋间距在垫层上划出每根钢筋的位置线，再对墙钢筋进行安装，可先安装两端的角钢筋，对于墙体的上部钢筋，由于长度过长，应先固定再进行绑扎，再在钢筋上划出水平钢筋的位置线，根据划线安装钢筋以保证钢筋位置及间距的正确。
在上层钢筋安装前，需制作钢筋固定架，钢筋固定架选用的材料为螺纹钢筋：当高度〈800mm 时，采用20的螺纹钢；当高度〉800mm时，采用22的螺纹钢。
钢筋绑扎采用20#铁丝，钢筋网绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不发生位移，双向主筋的钢筋网，则必须将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
钢筋加工质量检验标准（mm）
项 目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5

钢筋安装位置的允许偏差（mm）和检验方法
项 目
允许偏差
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3，0
钢尺和塞尺检查
注意事项
（1）、钢筋进场后需对到货钢筋清点、核对，检查产品合格证、原材料质量证明书，根据试验计划取样，送样至试验室做拉伸和弯曲试验。
（2）、钢筋加工前，钢筋表面的油渍、颗粒状或片状老锈必须清除干净，除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
（3）、钢筋绑扎的过程中，对需要闪光对焊、压力埋弧焊、电渣压力焊的钢筋型号，要及时送到检测站进行焊接实验。
（4）、进场后钢筋在运输和储存时，不得损坏标志并应根据品种、规格按批次分别挂牌堆放，并标明数量。

4.4模板工程
4.4.1模板的安装
本工程设备基础地面以下的主要采用组合钢模板，不符合模数的部位采用木方或者钢板缝堵,采用φ48×3.5钢管背方,钢管支撑。当基底有高差时可采用MU7.5标砖、M5水泥砂浆砌筑砖胎模，高差<1500mm,采用240砖胎膜;当高差>1500mm时,采用370砖胎膜。平台柱梁板采用木模板，木方背方，钢管支撑。
对拉杆采用φ12光圆钢筋，如采用防水混凝土，则在对拉杆中间需焊钢止水环，规格型号为-70*70*3，对拉杆布置要求横平竖直，布置均匀；

台阶形基础或基础阴角处须制作模板固定架:在浇注垫层混凝土时,先在需安放模板固定架处埋设钢筋棍(插入土中100mm)。当安装模板时,将模板固定架焊在预留的钢筋棍上，使固定架牢固稳定。模板固定架采用20、25的螺纹钢。

设备基础顶板混凝土厚度为1.580~2.070米，而设备平台混凝土板的厚度为1~2米为了保证这样厚的混凝土板的浇筑过程中有足够的支撑力来支撑，需要对支撑系统进行计算：

1、木枋、立杆（2米厚混凝土）
（1）总竖向设计荷载：q=13KN/m
木枋的最大弯距：M=Kql2=0.107×13KN/m×0.452=0.28KN/m
木枋的剪应力：V=Kql=0.607×13KN/m×0.45=3.55KN
木枋的挠度：ω=Kql4/100EI=0.632×13KN/m×4504×12/100×104×40×903=0.14mm
木枋的强度：σ=M/W=0.28×106×6/40×902=5.2N/mm2<13 N/mm2
故强度满足要求可用。
（2）立杆按偏心1/3的钢管直径计算
e=D/3=48/3=16mm则φ48×3mm钢管的偏心率ε=e×A/w=16×424/449=15.1
长细比λ= c/r=1500/15.9=94.3
查表λ=94.3得∮=0.593
立杆的容许荷载N=∮×A×f=0.593×424×215=5.4×104N>13KN/m
故立杆的承载力满足要求可用。
二、木枋（1.1米厚混凝土）
总竖向设计荷载：q=11KN/m
木枋的最大弯距：M= Kql2=0.107×11KN/m×0.62=0.42 KN/m
木枋的剪应力：V=Kql=0.607×11KN/m×0.6=4KN
木枋的挠度：ω=Kql4/100EI=0.632×11KN/m×6004×12/100×104×40×903=3.7mm
木枋的强度：σ=M/W=0.42×106×6/40×902=7.8N/mm2<13 N/mm2
故强度满足要求可用。

平台柱模板由四面侧板、背方、柱箍和支撑组成，侧板采用九夹板裁剪拼钉，在柱底用小方木钉成方盘，用于固定；当柱的截面大于700mm时在柱内设12的对拉杆。柱顶与梁交接处，留出缺口，缺口尺寸即为梁高及宽（梁高以扣除平台板厚度计算），并在缺口两侧及缺口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁宽和梁高。模板背方采用70×100通长木方竖向立摆，间距400mm，柱箍采用φ48×3.5钢管，间距500mm。

平台模板主要由底模、搁栅、平台支撑等组成，搁栅采用70×100mm木方（立摆）按间距300mm垂直平台板长向布置，平台模板垂直于搁栅方向铺钉；平台模板安装时，先在次梁模板的两侧板外侧弹水平线，水平线的标高即为平台板底标高减去平台板模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木，托木上口与水平线平齐，再把靠梁模旁边的搁栅摆上，等分搁栅间距，摆中间部分的搁栅，最后在搁栅上铺钉平台模板，为便于拆模，只在模板端部或接头处钉牢，中间尽量少钉。
4.4.2模板的拆除
混凝土工程结束后可以进行模板的拆除。根据混凝土结构性质的不同，模板拆除前对混凝土的强度要求也不同：
（1）、一般性混凝土：在能保证拆除时混凝土不缺棱掉角时可以进行模板拆除，可在7天后进行模板拆除；
（2）、防水混凝土：需严格控制拆模时间，当拆模时对拉杆不会松动时可以进行模板拆除；
（3）、梁结构：当混凝土强度达到75%时可以进行模板拆除。
4.4.3预埋铁件、螺栓套管安装：
4．4．3．1预埋套筒、螺栓的安装
螺栓、螺栓套管安装工艺流程：
固定架立杆安装→测量标高→绑扎钢筋→固定架水平杆安装→纵横向中心线测定→螺栓、螺栓套筒安装及校正固定→顶部标高和中心复测→浇灌混凝土时监控→ 混凝土初凝前中心、标高复测
固定架的设计制作：设计螺栓固定架时首先考虑螺栓的分布、种类, 基础外形、基础钢筋的分布和数量, 然后考虑固定架的吊装和运输, 因此螺栓固定架设计制作时刚度要
大。主线杆用角钢　50 ×5 , 支撑弦杆用角钢　　40 ×4 , 螺栓上固定角钢　50 ×5 。
螺栓和套筒固定架
1 - 地脚螺栓;
2 - 钢板垫;
3 - 螺栓上固定角钢;
4 - 固定架中心线标记角钢;
5 - 木模板;
6 - 基础钢筋;
7 - 螺栓下固定角钢;
8 - 固定架主弦杆;

安装要点
（1）基础底层钢筋绑扎完后，在预埋的施工铁件上焊接套筒固定立柱(立柱采用角钢)。上层钢筋绑扎完后，在立柱上抄标高焊横杆。套筒固定架焊接完成经检查确认其牢固程度满足施工要求后，由测量在上面投设备基础中心线及标高。
（2）做好测量龙门架，然后由木工利用测量测定的设备基础中心线，经施工图纸计算，用24#钢丝拉线并在定位型钢上标出预埋螺栓的中线，并刻十字线。
（3） 套筒安装就位时，使底座中心分刻点对准固定架上测放的地脚套筒安装中心，并利用吊锤检查套筒上下两中心分刻点是否在同一垂直线上，经检查合格后固定套筒底座。
（4） 因混凝土浇筑套筒可能上浮，造成套筒实际标高与设计标高不符。因此，套筒安装时采取比设计标高降低20mm的统一标准进行施工，以弥补产生的误差。因此施工时按施工规范误差－10～－20mm作为套筒顶面安装控制标高。
（5） 螺栓安装时为防止外露丝口长度不够，安装标高统一提高10mm。螺栓加工时，丝长加长20~40mm，相同直径螺栓丝长尽可能一致、避免用料错误。
4．4．3．2预埋铁件的安装
（1）、水平方向预埋件根据埋件的大小分类进行安装。主要分大型铁件与小型铁件，大型铁件采用固定架的施工方式进行埋设固定。小型铁件在混凝土浇注前测放安装中心线及位置线，混凝土浇注后，初凝前安装固定在混凝土内。
（2）、在基础垂直方向的小型铁件，首先由木工放出安装位置线，然后用螺栓将铁件固定在模板上，螺栓背后垫垫铁，保证模板与铁件之间无间隙。
（3）、铁件安装完成后，利用钢丝刷进行刷洗并利用压缩空气将模板内的垃圾吹扫干净。
（4）、大尺寸水平铁件安装时割100mm的方孔，便于振捣砼且排出钢板下面空气。
质量检验标准
模板安装质量检验标准
主控项目：在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和砼接槎处。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
一般项目：
模板安装应满足下列要求：
模板的接缝不应漏浆；浇筑砼前，对模板浇水湿润，但模板内不应有积水。
模板与砼的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。
浇筑砼之前，模板内的杂物应清理干净。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
现浇结构模板安装的允许偏差（mm）和检验方法
项 目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞不得遗漏，且安装牢固其偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10，0
注意事项：
模板及其支撑系统要有足够的强度，刚度和稳定性。
模板安装之前必须满涂脱模剂，不得在安装后涂，以防止隔离剂污染钢筋。
模板安装后，如与垫层砼表面接触不严，缝隙过大，用1:3水泥砂浆封堵。
模板不得直接支撑在边坡松软土体上，端部打槽钢地锚再用木楔塞紧。
支撑架拆除时划出工作区域标志，严禁无关人员进入，严格遵守拆除顺序，由上而下，先绑的后拆，后绑的先拆，模板及支撑杆件应用绳索运送，不准乱扔，以防伤人。

4.5混凝土工程
混凝土工程本工程混凝土全部采用商品混凝土，砼泵车进行浇灌。每次浇筑安排1~2台泵车，臂长不够时接输送管，罐车数量以满足连续浇筑为准。
混凝土的浇筑顺序：各施工段砼浇筑时，按先深后浅，从一端向另一端依次、分层推进的方法浇筑。浇注时从一端浇起，沿输送管退后浇注方式，即边浇砼边拆水平输送管，每根水平输送管控制宽度为8.0m，当端部混凝土浇筑到标高后，开始拆管向后推进。
墙体砼浇筑时须根据浇筑顺序由深至浅分层进行，每层厚度不超过500mm。砼振捣采用插入式振捣器，振捣方法为快插慢拔。振动棒插入间距为400mm左右，振捣时间为20~30秒。
振动棒振捣上层砼时，要插入下层50～100mm，以使上下层砼能很好地结合在一起，严禁漏振。
在施工施工缝上部砼时，对砼表面进行凿毛，除去松动石子等杂物，用清水冲洗干净并保持湿润，浇筑时先铺一层20厚结构砼相同配比的水泥砂浆，再浇筑上层砼，并仔细振捣，使新旧砼结合紧密。
砼浇筑过程中安排专人负责振捣，专人负责查看模板、钢筋等，发现模板、钢筋有变形、移位破坏情况应立即进行整修。
混凝土初凝前用刮尺赶平，用圆盘提浆机第一次抹面。初凝后到终凝前用抹光机抹压表面数遍，将混凝土表面压光，随后立即在混凝土的表面覆盖塑料薄膜，使混凝土内蒸发的游离水积在混凝土表面进行保温养护，薄膜上再盖两层保温草袋。保温养护时间根据砼内外温差确定，当内外温差小于25℃时方可拆除保温草袋，通常不得少于10天。
4．5．1混凝土浇筑注意事项
活套顶板砼厚度达2m，施工季节正值夏季高温，为减少水化热，水泥优先选用水化热较低的矿渣水泥。

夏季高温浇筑砼时，搅拌站石料场应浇水降温，并要求使用并控制浇筑入模温度在30～35℃以下；
为控制混凝土内外温差，需对混凝土温度进行监测，根据工程的平面形状尺寸、厚度等不同情况，在基础中心或最厚处以及散热最快的部份和最易造成最大内外温差的部位，预埋ø50 钢管作为测温孔，底口焊铁板封死，上口高出混凝土面100mm，用木塞封口。测温点有代表性地布置，测温管内装200mm深水，保证测温准确。测温工作从混凝土浇筑后12小时开始，升温阶段每3小时测温一次，降温阶段每5小时测温一次，以后随着温度下降逐渐减少测温次数，但不少于2 次/天，测温天数为14天。
相邻两块砼浇筑时间应错开12天以上；以便砼完成大部份温度收缩、失水干缩过程，防止后期砼裂缝。
加强养护：砼终凝后2小时内开始养护；
底板：拆模后在混凝土表面覆盖草袋、塑料薄膜或其他保温材料，并适当洒水养护，有利于混凝土缓慢降温，缩小温差，提高早期抗拉强度，洒水养护时间不少于14天。
墙板：拆模前，在内外模间的顶部蓄水养护，拆模后，挂草帘子之类的东西覆盖，昼夜洒水养护14天。
基础模板拆除后应尽快组织回填，减少混凝土在高温下的暴露时间。
延缓砼降温速率:为减少大体积混凝土浇筑后升温阶段内外温差，防止产生裂缝，要给予正当的保温养护和潮湿养护；根据温度梯度变化情况，有效地采取相应技术措施，控制降温速率，控制裂缝的出现，确保工程质量。
对于本工程设备基础，采用商品砼进行浇灌，罐车运至施工现场，泵车输送，机械振捣；振捣机械采用φ30、φ50振动棒和平板振动器，其中φ30振动棒用于钢筋密集部位。

设备基础根据施工缝的位置分段施工,每一段混凝土施工时要求砼连续浇筑，浇筑时采用分层浇注，每层厚度为500mm。浇筑时要注意控制砼的上升速度，使直埋螺栓或套筒两边均匀上升，以免造成螺栓位置偏差，直埋螺栓的丝扣部分预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇筑过程中沾上水泥浆或碰坏；对锚板下砼要振捣密实，在浇筑时，板一侧砼应略为加高，再细心振插使砼压向板底，直到板边缝周围有砼浆冒出为止，如锚板面积较大，在板中间钻一透气小孔，并通过小孔观察，看到砼浆冒出，证明这部位砼已密实。
振捣时，振动棒插振到位，上层混凝土振捣时需插入下层砼50mm左右，振动棒要快插慢拔，尽量做到直插直拔，并将振动棒上下略为抽动，插点间距不得大于500mm，每一振捣点振捣时间20～30s，以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
混凝土浇灌时根据试验要求在现场制作砼试件，根据混凝土浇灌数量制作标准养护试块及同条件养护试块，在现场砌筑一个养护池，对同条件混凝土试块进行现场养护。
砼浇筑12h内覆盖麻袋进行养护,对于非抗渗混凝土浇水养护7天；对于抗渗混凝土浇水养护14天；浇水次数必须保证砼处于湿润状态。
对拉杆的处理：砼拆模后，在设备基础内侧的对拉杆根部凿眼20～30mm深，用火焊割除对拉杆，再用1:2水泥砂浆抹平，外涂一层水柏油，要求涂抹成圆形，大小均匀一致，对于设备基础外侧面需要回填的区域混凝土表面对拉杆将不再进行割除。
4．5．2大体积砼工程
本工程部分混凝土结构截面较大，顶板一般区域的厚度为1.580米，最厚的部位为2米，但是留设了水平和垂直施工缝，使得每次浇筑的混凝土量减少，算不上大体积混凝土的浇筑，但是为了防止混凝土施工时会因为温差较大和收缩作用产生裂缝。对于这部分结构施工，我单位将制定以下措施有效控制裂缝的产生和发展：
（1）、原材料控制：与混凝土供应公司商定材料的选用，水泥选用低水化热或中水化热的品种配置混凝土；骨料尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，并控制骨料中的含泥量；
（2）、选择较适宜的气温浇注混凝土，尽量避开炎热天气浇注混凝土；采取分层浇注混凝土的施工顺序，控制混凝土在浇注过程中均匀上升，避免混凝土堆积过大高差。
（3）、混凝土浇注后，应加强混凝土的保温保湿养护，本工程采用麻袋覆盖并定期浇水养护；
质量检验标准
混凝土尺寸偏差检验标准
主控项目：现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
检查数量：全数检查。
检验方法：量测，检查技术处理方案。
一般项目：现浇结构拆模后的尺寸偏差应符合下表规定。
现浇结构尺寸允许偏差（mm）和检验方法
项 目
允许偏差
检验方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
＋8，－5
钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施
中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
注意事项
（1）、砼浇筑前需将模板，钢筋上的杂物、油污等清理干净，并对钢筋等进行严格复查，无误后，方能浇筑。
（2）、浇筑砼前进行详细的技术交底，明确浇筑方案和责任人，砼浇筑实行挂牌制，并严格交接班制度。
（3）、砼运输至施工现场，必须坚持“二查一看”制度，即检查商品砼的质量和级配通知单，是否与设计要求一致，看砼是否出现离析现象和搅拌均匀，才能继续浇筑。
（4）、浇筑中经常观察模板、支架、钢筋，当发现由变形、移位时，要立即停止浇筑，在已浇筑的砼凝结前休整好。
（5）、振动棒距离模板不应大于振捣棒作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，尽量避免碰撞钢筋、模板等。
（6）、浇筑完毕后，应及时排除泌水，必要时进行二次振捣。

5.施工机械、机具计划
5．1土建工程施工机械
序号
名称
规格型号
单位
数量
国别及产地
功率
制造年份
1
挖土机
EX200
台
4
国产

2000
2
推土机
120kW
台
1
国产

2000
3
轮式装载机
KLD-80
台
1
国产

2000
4
自卸汽车

台
18
国产

1998
8
压路机
CA25
台
2
国产

2000
9
全站仪
TC1102
台
1
国产

2000
10
水准仪
Na2
台
2
国产

2000
11
经纬仪
J2
台
3
国产

1998
12
水准仪
S3
台
3
国产

2000
13
潜水泵
JQB-2-10
台
4
国产

2001
14
电焊机
BX-300
台
10
国产

2001
15
打夯机

台
6
国产

1998
16
插入式振动器

台
20
国产

2000
17
平板振动器

台
2
国产

2000
18
砂浆搅拌机
4kW
台
2
国产

2000
19
钢筋弯钩机
GJ7-40
台
4
国产

1998
20
钢筋切断机
GJ5Y-32
台
2
国产

2000
21
钢筋对焊机
UN2-150
台
2
国产

2001
23
空压机
0.6m3/min
台
4
国产

2001

5．2施工作业用料计划
一般材料用量表
序号
名称
规格
数量
备注
1
钢模板
各种型号
2500m2
模板
2
红砖
标砖
200m2
砖胎模
3
钢管
φ48×3.5
110t
支撑
4
氧气

30瓶
切割
5
乙炔

90瓶
切割
7
集水管
φ100
200m
降水
8
胶皮管
φ50
400m
排水
9
草袋

1000只
砼养护

6、质量保证措施
6.1认真熟悉和审查施工图纸，组织图纸自审和参加图纸会审。
6.2严把材料供应质量关，所有使用的原材料、构配件均应有出厂合格证或材料合格证明单；按规定应进行进货检（复）验的物资，必须检（复）验合格后，并由监理工程师审核同意后，方可使用。
6.3隐蔽工程是施工过程控制的重点。凡是隐蔽工程都必须经过复查验收，并签证隐蔽工程记录。
6.4严格按计量器具、仪表的周期检定，确保在有效期内使用检定合格的计量器具、仪表。
6.5建筑材料、成品、半成品的采购要选择信誉好、质量可靠的供应商，杜绝质量不合格的材料和成品、半成品进入施工现场。
6.6做好测量控制网水准点、标桩，认真保护。放样数据必须经第二人复核，放样结束后所使用的测量记录必须经第二人进行检查并签字，以确保放样数据的准确。测量记录书写规范，不允许任意涂改。
6.7加强对各专业管理人员和操作人员的职业道德教育，健全岗位责任制，牢固树立质量第一的思想，积极开展质量小组活动。
6.8每道工序在施工前做详细的技术交底，书面的技术交底要写明质量标准，在施工前认真向施工操作人交底，使质量标准的覆盖率达到百分之百。
6.9及时做好施工检查记录和施工记录，做好分部分项工程质量检验评定工作，严格按国家规范的标准表格实施，做到技术资料与工程实体同步工作，认真做好施工中的隐蔽工程记录和原始资料的整理，做到资料准确、完整、规范化。

质量体系

6．10、测量质量控制措施
（1）、测量用全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺、施工用的钢卷尺等必须经计量部门检验校核后方可使用。
（2）、施工中使用的平面控制点、水准点要按规定方法进行检查，并定期进行控制点、水准点的复插，放样点应进行闭合检查。
（3）、挖土施工，测量、放线人员跟班作业，严禁超挖。

7.安全保证措施
7.1安全目标：杜绝重大恶性事故的发生，工亡事故为零，年千人重伤率低于零点三。
7.2执行标准和依据：
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99，
《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93，
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88，

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-201、J119-201，
《安全标志》GB2894-88，
7.3安全施工方针：坚持“安全第一、预防为主”的方针，全面落实安全生产责任制。
7.4安全管理体系如下所示：

7.5安全技术措施
7.5.1土方开挖
挖土施工中，挖机要有专人指挥，挖土机作业半径内，挖斗臂下面不得站人，以防落土伤人。
挖土时履带要与开挖面垂直方向，坡度不能太陡，履带头部应离坡顶1m以外，以防塌方陷车。
挖土时按施工方案放坡，并注意土壁的稳定性，发现有裂缝或倾塌可能时，人员应立即离开并及时加固处理。
下班前机械要撤离坡顶20m以外。斗要落地，以防塌方出机械事故。
基坑四周必须设置1.2m高的防护栏杆，并设置一定数量的临时上下楼梯。。
7.5.2基础施工
提高施工人员安全意识，做到“我不伤害他人，我不伤害自己，我不被他人伤害。”
电焊、气焊作业人员，一定要坚持“十不烧”原则，作业前清除作业点周围易燃物。
施工工地严格执行动火审批制度，明确动火人、监护人、确认人职责。
施工使用电动移动工具和手持电动工具必须配有漏电保护器，长期停用或新领用的电动工具在使用前应进行绝缘检查。电动工具接线时，一台一个开关，严禁一个开关接二台或以上的电动设备。
电焊机使用，外壳必须接地，一、二次进出线的接线端部应有保护罩。焊线应无破损，地线应跟焊把线走 ，防止作业时电流走捷径烧坏设备；焊工不得赤手施焊。
氧气瓶和乙炔瓶存放距离不小于5米，使用距离必须在5米以上，与明火的间距不得少于10米，乙炔气瓶必须加装回火防止器，动火结束后，所有钢瓶阀门必须关严。

8.文明施工措施
8.1文明施工目标：争创马鞍山市标准化和文明工地。
8.2文明施工规定：
在周转材料堆场设置明显标志，不同种类、不同规格的材料分开堆放挂牌标识。
每道工序做到工完料清，现场整洁，