济宁金乡县霄云镇宵云煤矿技术标.doc

济宁金乡县霄云镇宵云煤矿洗煤厂工程
施工方案
一、概况
1.1 编制依据
（1）济宁金乡县霄云镇宵云煤矿洗煤厂工程施工招标文件；
（2）现行建安工程施工及验收规范、《煤矿安装工程质量检验评定标准》（MT5010-95）及其他有关规定；
（3）现场调查资料；
（4）相关工程施工经验。
1.2 工程概况
该工程建设地点位于济宁金乡县霄云镇宵云煤矿，选煤厂类型为矿井选煤厂，建设规模为0.9Mt/a，服务年限40.4a。
主要工程量包括：
（1）主厂房：
原煤入选带式输送机1部；除铁器1台；三产品重介旋流器1台；脱介筛3台；弧形筛5台；离心机2台；磁选机3台；三产品重介旋流器入料泵2台；稀介泵2台；磁尾泵2台；介质桶稀介桶等13个；浓缩分级旋流器组2台；中煤上仓转载带式输送机1部；水窝水泵2台；分流箱1个；矿浆预处理器2台；浮选机2台；压滤机2台；压滤机入料泵2台；集料刮板机2部；低压风机3套（含风包1台，储气罐1台）；滤液泵1台；冲洗泵1台；浮选加药装置1套；其它电动葫芦2台，手动单轨小车4个，手拉葫芦4个；以及工艺管道及各类阀门安装。
非标件46件。
（2）压滤车间
压滤机2台；煤泥搅拌桶2个；刮板机2部；入料泵2台；滤液泵1台；冲洗泵1台，水窝水泵1台；其它单轨小车及手拉葫芦各2台；以及工艺管道及各类阀门的安装。
非标件7件。
（3）浓缩车间
浓缩机3台；净化浓缩机1台；循环泵1台；底流泵6台；净化底流泵1台；净化清水泵1台；高压冲洗泵1台；水窝水泵1台；絮凝剂加药系统2套；其它电动葫芦1个，手动单轨及手拉葫芦各4个；以及工艺管道及各类阀门安装。
（4）转载点栈桥
精煤上仓带式输送机1部；中煤上仓带式输送机1部；煤泥带式输送机1部；重介矸石上仓带式输送机1部；原煤仓下给煤机2台；重介矸石仓装车闸门1个。
非标件6件。
（5）配电系统
主厂房高压开关柜14面，组合干变2套，信号屏1面，低压配电柜15台，电容补偿柜4台，微机保护装置12套；浓缩车间组合干变1套，高压开关柜1台，低压配电柜6台，电容补偿柜1台；压滤车间组合干变1套，低压配电柜8台，高压开关柜1台，电容补偿柜1台；以及各车间电缆桥架及电缆的敷设等。
注：工艺管路安装含车间外管道的架空敷设以及管道支架的制作。
（6）防腐工程
防腐工程主要包括所有管道的防腐，所有溜槽的防腐。
二、采用的主要技术规范、规程及标准
（1）《煤矿安全规程》
（2）《煤炭安装工程质量检验评定标准》（MT5010-95）
（3）《机械设备安装工程施工及验收适用规范》（GB50231-98）
（4）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）
（5）《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）（GB50235-97）
（6）《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发【1999】154号）
（7）《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-98）
（8）《大型设备吊装工程施工工艺标准》（SHJ515-90）
（9）《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-1993）
（10）《现场设备工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50236-98）
（11）《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）
（12）《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》（GBJ142-90）
（13）《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》（GB50254-96）
（14）《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》（GB50168-2006）
（15）《电气装置安装工程35KV及以下架空电力线路施工及验收规范》（GB50257-96）
（16）《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》（GB50169-2006）
（17）《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
三、施工部署
3.1 管理技术人员配备
项目经理： 1人
现场负责人：2人（生产经理、技术经理各1人）
技术员： 3人
施工员： 2人
材料员： 1人
质监员： 1人
资料员： 1人
3.2 项目管理目标
质量目标：优良
工期目标：从接到开工令计算
厂房设备、管道及配电安装工程共60日历天。
安全生产目标：坚决杜绝轻伤以上事故的发生，保证设备在运输、安装过程中不受损伤、破坏。
文明施工目标：确保建设文明工地
3.3 工程施工方案部署
（1）指导方针
根据工程特点，对人力资源、工程材料、机械设备、施工技术、项目资金、时间穿插，均衡协调、力所能及、留有余地的原则。
（2）施工方案
安装条件具备后，根据图纸对所有电气设备基础，预埋件、预留孔洞进行校验，有偏差的与设计院，甲方、监理讨论后进行整改。电气设备安装严格执行《煤炭安装工程质量检验评定标准MT5010-95》要求。安装完成后，进行必要的试验后对单台电气设备进行调试，试验完毕，进行系统调试，最后投入运行。
四、施工准备工作
4.1 临时用房
为方便工程正常施工，保证其顺利进行，需在地面搭建临时施工用房，临时用房根据甲方指定位置搭设，总平面布置图见土建布置。
4.2 施工用水
施工用水根据甲方指定地点接至临时用房，满足生活用水需要。
4.3 施工用电
施工现场及临时生活用电由甲方提供电源，施工临时用电应符合《煤矿安全规程》要求。
4.4 施工技术准备
4.4.1 开工前，组织有关施工人员学习、熟悉审查图纸并对图纸中的差错进行更正，设计意图不明确的再进行补充，使整个系统更加合理。对不便于施工的设计内容与设计单位联系协商解决。
4.4.2 由单位技术人员对参加施工的有关管理人员、技术人员和操作工人进行设计情况、技术要求、施工工艺的交底，以便掌握关键环节，避免发生指挥错误和操作错误。施工前，施工技术人员应对分项工程进行书面交底，施工时，应有实物交底（样板交底），作好交底的签章。
4.4.3 做好进场机械设备人员的安排、组织工作。
4.5 施工器具、材料的准备
根据图纸提出材料计划，由供应部门根据施工进度计划提前购买。 施工所用机器具见（附表一）。
五、劳动力计划
该工程施工中由于设备及电缆数量大，任务比较饱满，因此，机械操作工、电工、焊工、安装工专业人员的需求量很大，因此，要合理科学的组织安排施工人员。
六、施工进度计划
本工程施工进度计划，以业主提供的招标文件、施工图纸等资料以及我公司原施工类似工程项目为依据，同时结合本工程的特点和现场具体施工条件等情况编制，合理部署人力、物力资源，以各工序相互穿插衔接，组织流水作业，合理安排、妥善协调组织施工方式进行编制的。
本工程计划施工工期：设备及配电安装工程共60日历天。
施工进度计划见（附图一）。
七、主要施工技术措施
设备主、辅机的组装、安装，包括设备卸车、二次搬运、基础二次灌浆、设备调试等。
7.1 设备的卸车：
泵类设备无较大型的，而且都安装在车间一层，卸车采用汽车吊，水平运输时，部分设备可采用叉车进行，
7.1.1 设备卸车所选用的汽车起重机为25吨和50吨汽车吊，吊机的停车位置须考虑到地坪的支承能力、地下管线的设置情况及吊机上方的架空电线。
7.1.2 起吊有木箱包装的设备时，吊装点需设置在有标记的位置处，若无包装则设置在设备上的指定位置。
7.1.3 设备上的防护物品和包装，应在施工工序需要时拆除，不得过早拆除，以免设备受损。
7.1.4 吊机使用前，吊机司机应来现场，熟悉环境，提出吊车停车的位置要求及是否要放置路基板，且与现场起重指挥统一指挥信号，避免指挥失误。
7.2 设备的拖运
7.2.1 施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。
7.2.2 拖运前对设备进行外观检查，发现有缺陷时，及时向现场负责人报告。
7.2.3 设备在拖运时，须铺设木板或枕木，以保护混凝土地面和改善其受力状况。枕木与枕木的间距须与设备的宽度一致，枕木的接口须交叉，放置平稳且无摇晃感。
7.2.4 放置滚杠时须考虑拖运设备的运动方向，滚杠的间距保持500～600mm为宜，确保设备底座不变形。
7.2.5 对于无公共底座的设备，则在拖运前制作拖排。
7.2.6设备拖运时，拖拉点应设置在公共底座或设备的可靠位置上，不得任意选取避免设备受损。
7.2.7 设备拖上基础后，可用起道机进行脱排，但顶升位置的选取须使设备不得变形，在设备重量的支承位置上选取。
7.3 设备的开箱与检查
设备的开箱与检查工作，应在施工工序需要的阶段进行，且落实防水、防盗和产品保护措施的前提下，会同业主、监理、供应商等有关方面，到场后开箱。对于外观损坏，缺件则须办理有关签证手续。
7.3.1 设备的开箱，设备开箱前，据装箱清单查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号和箱数以及包装情况，防止开错。开箱时，扫除箱顶板上的尘土，防止尘土落入设备内。开箱时，一般自顶板开始，查明情况后，再采取适当方法拆除其他箱板。如不便首先拆开顶板，也可选择侧面的适当位置拆除，查明情况后再进行开箱。开箱时，要选择合适的开箱工具，不要用力过猛，以免损坏箱内设备。拆卸箱板时，应注意周围的环境，以防箱板倒下碰伤周围设备或人员；拆下的箱板应及时回收或妥善保管。设备上的局部防护物和包装，应在施工工序需要对拆除，不得过早拆除，以免设备受损。
7.3.2 清点检查：此项工作内容，检查设备外观的完好程度、锈蚀情况，据装箱清单检查零件，部件，附件，备品备件是否齐全，填写设备开箱检查记录单。清点检查时，首先应核实设备的名称，型号和规格，必要时应对照设备图纸进行检查。查阅有关技术资料和出厂合格证，操作说明书，安装技术要求资料。检查设备的外观质量，如有缺陷，损伤和锈蚀，可进行拍照签证，且合同有关方制订相应措施。
7.3.3 设备及零部件的保管：设备开箱后，一般不得露天放置，以免设备损伤和受风雨灰砂侵害。暂不投入安装的零部件、附件，可重新装箱，或搁置在料架上。设备上的小型仪表，易碎物品，易丢失的小零件，均应单独收藏保管，作好标签以免混淆和丢失。
7.4 基础验收
7.4.1 根据安装施工图，检查基础的外形尺寸及基础上的埋铁或预留孔位置。基础表面应无裂缝、空洞、露筋和掉角现象。
7.4.2 根据土建提供的建筑轴线位置，标高的水平线，分别检查安装基准线与建筑轴线距离，安装基准线与设备平面位置和标高的偏差值。
7.4.3 基础检查的允许偏差值（mm）
7.4.4 基础划线:根据平面布置图在设备基础上划出下列安装基准线：按建筑轴线划定设备的纵向中心线；按建筑轴线划定设备的横向中心线；按标高基准点，在基础上引出安装标高基准线。
7.5 设备就位
7.5.1 按施工图和规范要求，使设备的纵横向中心线与基础上划定的纵横向中心线基本吻合，允许偏差10mm，对有地脚螺栓而需灌浆的设备可利用斜垫铁进行调整，对无地脚螺栓且底部没有避震垫的设备，就位前要检查基础表面的平整度。
7.5.2设备就位前应找出设备本体的中心线，垫铁的敷设应符合有关规定，每组垫铁应垫实、压紧、接触良好，相邻两垫铁组的距离应为500～1000mm。对于直接安装在较厚水泥层基础上的水泵，安装要求应符合工程设计文件和随机技术文件的规定。
7.5.3 设备就位前事先用枕木及钢板铺设斜坡，同时在基础上垫置枕木，以保护地脚螺栓。将拖排牵引索通过滑轮组接至卷扬机，由卷扬机将设备拖至基础上。
7.5.4 对于一般中、小型整体设备安装，千斤钢丝绳捆扎应选择合适点，不损伤设备，保证安全，设备应呈自然状态进行找正，找平不强加外力，不局部拧紧地脚螺栓来调整，泵的安装水平≯0.1/1000，同轴度和间隙达到规范要求对静止设备安装的水平度或垂直偏差一般≯1/1000，试压正常。
7.5.5 垫铁的设置:垫铁的敷设应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）中的有关规定，对于各立式、卧式水泵，可采用平垫铁或斜垫铁进行设备的找正，找平工作。每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，在不影响灌浆的情况下，垫铁应尽量靠近地脚螺栓。
7.5.6 放置垫铁应注意的事项：垫铁须与砼基础接触良好，与设备底座接触紧密，且无间隙。每组垫铁数量以不超过三块为宜，放置时厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放在中间。在平垫铁和斜垫铁同时使用时，一般将平垫铁放在下面；斜垫铁放在上面。垫铁组的总高度一般在10-50毫米之间，过高时则会影响设备的稳定性，过低时则不便于二次灌浆。当设备的找正找平工作结束后，各组垫铁应分别进行点焊。对于特种泵,按施工图和有关技术要求分别设置减振台座，减振器和减振垫，且在找正找平前检查其型号规格数量和设置位置。
7.6 设备安装施工程序与施工方案
7.6.1旋流器安装
重介漩流器的安装采取先安支架，后机体。
安装时，现将支架用2台3T手拉葫芦吊装就位，将支架找正使倾角为15度，就位后，先划好设备本身的中心线，调整时应使设备的中心线与基础上的中心线相垂合。重介漩流器吊装用4个5T倒链吊住4个角，移放到支座上，用水准仪测量高低差，使倾角保证在15度。安装过程中严禁摔碰漩流器和用火焊、电焊接触漩流器，防止漩流器内的钢玉受损。
支承座安装的水平度不大于0.5/1000；机体安装垂直度不大于0.3/1000；机体中心线位置允许偏差为3mm；机体标高不超于±5 mm；各联接结合处不得渗水，溢流口排水通畅。
7.6.2 脱介筛的安装
脱介筛安装时，先将底座用2台3T倒链吊装就位，然后划好设备本身的中心线，调整时应使设备的中心线与基础上的中心线相重。筛体的吊装用2个10T倒链和1台20T倒链吊住筛体，移放到底座上面的支座上。脱介筛的水平调整用水平 尺放在主轴上，通过底座下的斜铁进行调整，其水平误差不超过0.2/1000；脱介筛动态振幅偏差不得超过额定工作振幅的10％且不得大于1mm，脱介筛电机安装应按电机安装规范进行。
振动筛筛箱两侧对应点的振幅偏差严禁超过额定工作振幅的10%，且不得大于1mm；振动器安装架（梁）的垂直度严禁大于1/1000，与激振器结合面的平面度在1m2的范围内严禁超过0.2mm。筛箱（框）、筛板（网）安装，应符合下列规定：入料斗底缘与筛板平面的距离应符合设计要求，设计无要求时，其距离最小不应小于75mm，最大不大于500mm，筛板（网）受力均匀，松紧一致，筛孔（网眼）无破损，压紧螺栓齐全，减振胶带不得歪扭、损坏；支承弹簧安装，应符合下列规定：与上下支座应充分接触，弹簧应等高，入、出料端同端弹簧等高偏差不得超过5mm，各弹簧垂直度不超过弹簧高度的25/1000，各弹簧的压缩长度偏差不大于10/1000。
7.6.3 弧形筛安装
弧形筛筛面倾角调整的最终位置，必须符合设计要求，入料口倾角和几何尺寸必须符合设计要求，入洗口下缘与筛面上缘距离与设计图纸尺寸的偏差，严禁大于±3mm。
各密封接口处严密，不漏水，不漏煤，不渗水，无尺溅。
7.6.4 离心机安装
安装前应根据设备要求，底面与设备的接触面积不得小于75%。
离心机应借助吊车将设备吊装就位，在用倒链将设备安装就位，其机体、水平度，纵向严禁大于0.3/1000，每组主振缓冲弹簧间隙应符合设备技术文件规定，且间隙应均匀一致。
离心机传动系统安装参照设备出厂技术文件，工作应灵活可靠，主机转动轻便，手动盘车灵活。
离心机各润滑点及油路应保证油路畅通，不漏油，不渗油，且无油垢。
离心机试运转前，必须按设备技术文件规定的启动程序操作，确保油温不低于10度，油压保持0.05—0.15MPa后，才允许试运转。空负荷试运转4h，负荷试运转8h，其各部温度及温升严禁超过：
①滚动轴承温度80度、温升40度；
②振动部位温升20度；
③润滑油温度55度、温升25度。
7.6.5 压虑机的安装
设备运输到位后，先将框架大梁就位，大梁的安装一定要找平找正，具体做法是在框架梁体上用红、蓝铅笔画出设备本体的中心线，检查设备中心线与基础上的中心线是否重合。如有偏差时，可用手拉葫芦牵引调整，直到两中心线重合为止，其允许偏差在±3mm以内。再一次调整水平度，在设备两端沿设备纵向中心线距离设备15m处支一水准仪，检查大梁两头两个支座是否水平，如不平时用千斤顶进行调整，待两支座水平后，将水平仪旋转一个角度对准柱轴线，在柱上用红铅笔画出此次测量的高度标记。然后将水准仪移到设备的东头支好，先看柱的高度标记，并做好记录。然后将水准仪镜头旋转对准大梁的两个支座，检查是否与另两个支座相平。如不平，用上述方法进行调整，直到四个支座水平为止。机体水平度纵向严禁大于0.2/1000，横向严禁大于5mm，标高偏差不得大于±5mm。
压虑机框架大梁水平度、纵、横向中心都调好后，将四个角的螺母拧紧，地脚螺栓采用双帽紧固，将各支座下的斜铁全部打紧后再复测一次，直到各个参数的误差在允许的范围内。然后在安装其他构件。
7.6.6 浮选机的安装
浮选机由多段机体组合而成，安装时分段进行，用2台5T倒链吊装就位，然后划好设备本身的中心线，调整时应使设备的中心线与基础上的中心线相符合。浮选机的水平调整用水平 尺放在机体上，通过底座下的斜铁进行调整，其水平误差不超过0.2/1000。
每段机体连接处要加黑胶皮抹密封胶，以防泄漏。
7.6.7 皮带输送机安装
皮带输送机安装前，对所供设备、配件进行验收，并熟悉安装技术要求，安装要求《料炭安装工程质量检验评定标准》（MT5010-95）中有关规定进行。
具体安装顺序
安装顺序一般为：划中心线—安装机架（头架—中间架—尾架）—安装上托辊及该向滚筒—将输送带放在上托辊上—安装下托辊—安装拉紧装置—安装驱动装置—将输送带绕过头尾筒—输送接头—张紧输送带—安装清扫器、导料槽、压辊等—电缆敷设—接线—调试。
机头、机尾、驱动装置等重要部件的垫铁必须垫稳、垫实符合MT5010-95标准的有关规定。
基础螺栓，二次灌浆必须符合MT5010-95的有关规定。
传向滚筒、转向滚筒的安装应符合下列规定；其宽度中心线与胶带输送机纵向中心线重合度不超过2mm，其轴中心线与胶带输送机纵向中心线的重直度不超过滚筒宽度的2/1000。轴的水平度不超过0.3/1000。
减速器、联轴器及齿轮安装必须符合WT5010-95标准的有关规定。
保护装置和制动装置必须灵活，准确、可靠。
清扫装置与胶带接触均匀。
上下托辊转动灵活，水平度不超过2/1000。
中间架与预埋固定牢固，其中心线与皮带机中心线重合度不超过3mm。
胶带输送机安装后，必须进行试运转，空负荷试运转4小时，负荷试运转8小时，试运转其各部轴承温度及温升禁止超过（滑动轴承温度70度，温升35度；滚动轴承温度80度，温升40度。
设备安装完毕后，首先进行空载试运转，运转时间不得小于2小时，并对各部件进行观察（注电机温度），检验及调试为负载试运行作准备。
皮带输送机的安装主要保证机头、机尾、滚筒中心线平行，且垂直于皮带中心线，机头、机尾滚筒的水平度不应超过0.3/1000。
减速器、联轴器的装配必须符合《料矿安装工程检查检验评标准》附录中的C7、C8的有关规定。
逆止器动作应灵活可靠，皮带接头要符合随机技术文件规定和设计要求，清扫器与胶带的接触，其接触长度不应小于90%
7.6.8 刮板输送机安装
安装前应认真清理出刮板各基础预埋钢板，并应对其位置和间距尺寸进行检查。
安装应先从机头支架开始，刮板机各槽箱根据设计要求位置按预先放出的设备中心线逐一编号放置，各槽箱连接螺栓规格必须符合设计要求，且螺栓应露出螺母2—4扣，各槽箱连接时必须加垫胶皮，连接紧密。
刮板机平板闸门安装应开闭灵活自如，与槽箱侧面接合处无泄露部位。
主动链轮横向中心线对刮板机纵向中心线重合度不超过2mm；主动，从动两链轮轴线应平行，对刮板机纵向中心线垂直度不超过1/1000；轴的水平度不超过0.5/1000。
刮板机安装完毕后，应按设计要求镶贴铸石板，平面应光华，工作面凸凹不平程度不应大于2mm，间隙不超过3mm，机头、机尾中间卸载溜槽处应平缓降低20—30mm，滑道铸石镶贴后，相对高低差不应大于6mm；滑道间距不应大于15mm。
刮板机安装后，待铸石强度满足要求，进行试运转其中空负荷，带负荷运转各4h，各轴承温度严禁超过70度，温升严禁超过40度。
7.6.9 泵类安装
水泵就位前、应组织有关人员检查水泵基础的水平度及标高，达到要求后，方可进行安装工作。
水泵用导链与滚杠托运到位，泵体的位置与设计十字中心线偏差不得大于10mm，泵体的标高允许偏差为±10mm。
泵体和主电动机下安装的垫铁必须符合下列规定
①200KW及其以上的水泵应符合“二类”垫铁规定
②200KW及其以下的水泵应符合“一类”垫铁规定
泵体与主电动机下的垫铁必须与基础接触稳定，并及时作好隐蔽工程记录；基础螺栓的材质、规格和数量必须按设计要求或设备出厂文件规定；隐蔽工程验收后，用比原基础高一标号的砼进行二次灌浆，必须振捣充实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
在泵轴颈或法兰盘上测量泵轴向水平度。
①40kw及其以上的泵不超过0.5/1000
②40kw以下的泵不超过1/1000
泵与电机连接应可靠，弹性棒销螺栓应紧固，盘动无明显组滞，无异常声音，盘车灵活。
7.6.10 给料机安装
安装前应认真校核预埋螺栓位置是否正确，并检验其长度和丝长度是否满足安装要求。
在给料仓口悬挂倒链、将给料机水平吊起，与各悬挂点用螺栓连接，悬挂式吊挂的材质应符合设计图纸要求，吊挂长度适宜，各悬挂点受力应均匀一致，并有可靠的防松动措施。
给料机各部连接螺栓应紧固，无锈蚀点，螺栓穿向及露出螺母的长度应一致，且露出螺母2—4个螺距。
安装后给料机进行试运转，运行应正常，与溜槽无卡碰现象。
7.6.11 除铁器安装：
悬挂高度、性能、送料时的器体温度及温升，必须符合设计要求和设备出厂技术文件规定。悬挂用钢丝绳、钢筋不得有破损和接头，各悬挂处弛度一致、受力均匀，高度调节装置灵活轻便，防松装置齐全可靠。传动装置和给料装置安装完成后，应达到给料正常，无卡阻，无异声，安全防护罩齐全可靠等。
7.6.12 起重设备安装
起重设备用25T汽车吊将电动葫芦吊到相应楼层，里面用倒链将电动葫芦拉倒吊装位置：用5T手拉葫芦将起重梁吊运置安装地点在将端梁与主梁连接，再用倒链将吊起的小车放到起重梁轨道上，然后用5T倒链挂到起重梁两端进行吊装，吊装时注意倾斜吊装，但倾斜角度不要太大，一端吊装超过轨道高度，另一端吊到可以放上吊装梁轨道上时即可，高端再慢慢放下，安装完毕。
7.6.13 浓缩机安装
浓缩机，由中央回转机构、中心搅拌机构、稳流装置、桥架、周边驱动装置、刮泥及提耙装置、液压及电控系统组成.安装时先安装中央回转机构,中央回转机构装有回转支撑,为浓缩机的核心部件,既能承受轴向力,又能承受倾翻力矩,因此安装时一定要小心,不要碰、刮设备，吊装时钢丝绳与设备之间要加防护以免损伤设备。先将中央回转机构就位，找出中央回转机构的中心点。调整时与设备基础上的中心点相吻合。然后在依次安装其他部件。
7.6.14 其余设备安装
这些设备体积较小，重量较轻，一层设备可用铲车运至安装基础上，其余楼层设备可用车间电动葫芦自吊装孔吊至楼层后，用倒链水平运至吊装基础上并安装固定。
设备安装方法及原则：为加快施工进度，确保施工工期，各设备安装可同时进行施工。
7.7 管道安装施工程序
7.7.1 材料进出库及检验：
①、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。
②、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。
③、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。
④、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。
⑤、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。
7.7.2 阀门检验：
①、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。
②、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。
③、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
7.7.3 管道的除锈、防腐
管道的管件和管材均采用机械除锈。除锈等级为ST2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。管道防腐按图纸要求施工。
涂层质量应符合下列要求：
① 涂层应均匀，颜色一致。
② 涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
③ 涂层应完整，无损坏、流淌。
④ 涂层厚度应符合设计文件的规定。
7.7.4 管道预制
管道预制按《工艺管道预制方案》执行。
①、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求进行。
②、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。
③、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
④、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。
⑤、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。
⑥、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（1）：
管段
角尺
△
图（1）

⑦、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。
⑧、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（2），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。
图（2）管道的坡口制作形式
T
C
P
α
T
C

图A：1mm＜T＜3mm C=0～1.5mm
图B：3mm＜T＜9mm C=0～2mm α=65～75°9mm＜T＜26mm C=0～3mm α=55～65°

⑨、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。
⑩、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（3）。
钢板尺
200
α
图（3）

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。
7.7.5 管道安装
①、管道施工安装程序如图（4）：
②、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。
③、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。
④、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑤、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
⑥、管道安装的允许偏差：
架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。
水平管道平直度：DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。立管铅垂度：允许偏差为5L‰，最大30mm。
成排管道的间距：允许偏差15mm。

熟悉图纸及相关规范标准
管线上仪表元件的拆除
进度计划编制
人力、机具准备
编制焊口图
确定预制管段
关键尺寸实测
施工前准备
图纸尺寸复查
下料
不合格
不合格
气密试验
（泄漏性试验）
验收
支架制作
探伤、测试
坡口型式确定
仪表等特殊件开孔
坡口制备
组对、预制
焊 接
组装、标识、封蔽
现场组对、安装
按流程图检查
按支架安装图检查
试压方案确定
吹扫方案确定
管线检查
管道压力试验
管线吹扫、冲洗
管线复位
管线复位检查
试压临时管线安装
临时管道安装
现场焊接
探伤、测试
管线修改
预热、热处理及其他处理
预热、热处理及其他处理
支架和一次部件的安装
吊装前管内清洁检查
管道调整段预制安装
管内清洁
组对误差控制
支架安装
管线最终检查
按流程图检查
试压装置准备
管道安装的一般程序
方案确定

图（4）

⑦、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。机器接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。机器的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。
法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表2）
机器转速r/min
平行度偏差（mm）
同轴度（mm）
备注
3000～6000
≤0.15
≤0.50

＞6000
≤0.10
≤0.20

7.7.6 阀门安装
①、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。
②、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开焊接，承插焊阀门安装时，留出1~1.5mm间隙。
③ 、安全阀的安装应符合以下规定：
a、阀应垂直安装；
b、管道投入运行时应及时调校安全阀；
c、全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；
d、全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料。
7.7.7 管道焊接：
① 焊接应根据焊接工艺评定报告和焊接工艺卡片进行。
② 焊工应持证上岗，证书应在有效期内
③、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。
④、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
⑤管子焊接时，管内应防止穿堂风
⑥、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。
⑦、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
⑧、管道焊缝表面质量应符合下列要求：
a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；
b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；
c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
d、焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm；
e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；
f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。
⑨、管道焊接具体要求详见《管道焊接施工方案》。
⑩、道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电（线）缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
⑩①、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或火焰开孔。开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。
⑩②、管道支架特别是和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。
⑩③、管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
⑩④、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
⑩⑤、管道安装时,应注意成品的保护。不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。
⑩⑥、区域管道与外单位的管道最终联头封闭时，需经监理、总包单位、业主、施工技术负责人、专职质检人员、施工班长签字确认后才能进行。
7.7.8 焊缝检验
① 根据此管道的介质、压力、温度及设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。
② 抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和质检人员共同确定。
③当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
7.7.9 压力试验
管道安装完毕，焊缝检验合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为试验介质。压力试验前应具备下列条件：
① 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
② 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
③ 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5 -2倍，压力表不得少于两块。
④符合压力试验要求的液体或气体已经备齐
⑤按试验的要求，管道已经加固。
⑥待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开
⑦待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
⑧试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
液压试验应遵守下列规定：
① 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。
② 试验前，注液体时应排尽空气。
③ 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
④ 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
⑤ 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
⑥液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压l0min,再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
⑦ 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
⑧ 当试验过程