工业锅炉能效测试与评价规则（宣贯讲稿）.pdf

工业锅炉能效测试与评价规则（宣贯讲稿）河南省特种设备协会第一部分规则概述一、规则制定的过程1、任务的下达2、规则起草阶段3、征求意见阶段4、送审稿阶段5、专家评议阶段6、报批稿阶段7、批准颁发阶段2008年8月北京会议、沈阳会议2009年10月-2010年1月2010年4月2010年6月2010年7月2010年8月二、规则制定的原则 1、条例和办法的延伸与发展 2、明确与TSG G0002-2010的关系 3、明确与GB/T10180-2003的关系 4、明确与GB/T10184-2002的关系 5、要求适应本国国情 6、要求靠拢国际标准 7、要求便于运行操作三、规则的总体框架（共8章28条61款加3个附件）1、总则 共5条5款 2、能效测试的基本要求 共3条8款 3、锅炉定型产品热效率测试 共3条7款 4、锅炉运行工况热效率详细测试共2条2款 5、锅炉运行工况热效率简单测试 共5条13款 6、锅炉及其系瓢金能装评价共5条22款 7、测试与评价报告 共2条2款 8、附则 共2条2款 9、3个附件四、规则的主要内容 本规程依据特种设备安全监察条 例和高耗能特种设备节能监督管理办 法的规定，对工业锅炉热效率测试及系 统能效率评价的方法提出了具体的要 求，对锅炉测试及系统能效率评价进行 了规范。五、规程）的术语定义 1、能效测试-为了评价锅炉产品在额定工 况下或在用锅炉在实际运行参数下及进行 节能诊断而进行的热效率测试。2、能效评价-通过对锅炉及其系统在一定 运行周期的运行参数或数据进行记录和计 量，计算出单台或锅炉房系统单位蒸发量 或单位输出热量所消耗的燃料量、电量、水量等，对锅炉及其系统进行的热效率评 价。1总则共5条1.1规则制定目的（一）为了规范工业锅炉能效测试工作1、质检部门能效测试工作刚刚起步；2、质检部门能效测试工作还没经验。（二）为了规范工业锅炉及其系统运行能效评价工作1、明确热工测试与能效测试的关系；2、明确能效评价的具体标准和要求；3、明确能效评价工作的行为和做法。1.2 规则的范适用围本规则适用于符合以下条件的工业锅炉及其系统的能效测试与评价：（一）额定压力小于3.8MPa的蒸汽锅炉和热水锅炉；（二）有机热载体锅炉。（三）本规则不适用于余热锅炉。（四）对锅炉的燃料、容量、燃烧方式没有规定。（五）不包括叁3.8Mpa的电站锅炉。1.3 能效测试与评价方法分类（一）锅炉及其系统能效测试方法：一）能效测试方法1、正平衡法-直接测量输入热量和输出热量 来确定热效率的方法。2、反平衡法-通过测定各种燃烧产物热损失 和锅炉散热损失来确定热效率的方法。（二）锅炉及其系统能效测试方式:1、锅炉定型产品热效率测试；2、锅炉运行工况热效率详细测试；3、锅炉运行工况热效率简单测试；（二）锅炉及其系统运行能效评价 1、能效评价概述 2、能效评价条件 3、能效评价要求 4、能效评价项目 5、能效评价方法 6、能效评价结论1.4术语和定义（粘贴P13-14附件A）共11个概念1.5符号和单位（见P16-18附件B）共75个符号2能效测试的基本要求2.1能效测试工作程序（一）编制测试大纲（二）现场测试1、预备性测量试2、正式测试（三）测试数据分析等（四）其中包含：1、测点布置 2、锅炉调试等。（五）出具能效测试报告2.1.1编制测试大纲（一）测试大纲编制的时间测试工作开始前（二）测试大纲编制的依据1、根据本规则的规定；2、结合测试任务、目的和要求。（三）测试大纲编写的人员应当由具有测试经验的专业人员承担。（四）测试大纲的内容：1、测试任务、目的与要求；2、根据测试的目的、炉型、燃料品种、辅机系统特点确定测量项目；3、测点布置与所需仪器、仪表；4、人员组织与分工；5、测试工作程序。6、另外：测试类型，燃料化验单位等在需要的时候也应包含。2.1.2锅炉及其系统测试前检查（一）测试前检查的目的1、保证测试工作的顺利进行；2、以保证测试结果准确性。（二）测试前检查的内容1、检查锅炉及其辅机设备的运行状况是否正常，2、检查锅炉的介质（汽、水、有机热载体）、燃 料、排渣（灰）、烟（风）道是否与其他锅炉已 隔绝（三）测试前检查的要求1、如果锅炉及其辅机设备的运行不正常，应当予以 排除，否则，不准进行测试。2、如果锅炉及其辅机设备的介质（汽、水、有机热 载体）、燃料、排渣（灰）、烟（风）道没有与 其他锅炉相隔绝，或者隔绝不彻底，不准进行测 试。3、上述条件不成立时，测试应停止进行。2.1.3预备性试验（一）进行预备性试验的目的1、全面检查测试仪器、仪表是否正常工作，2、熟悉能效测试工作操作程序3、了解测试人员的相互配合程度，4、确定合适的运行工况进行测试。（二）进行预备性试验的要求1、应按正式测试要求进行；2、组织好测试前的检查；3、组织参加人员学习测试大纲；4、明确参加人员的分工协作；5、做好各项测试并认真进行分析。2.1.4现场测试（一）现场测试的依据1、按照测试大纲的要求进行2、接受预备性试验的经验和教训（二）现场测试的要求1、认真做好现场取样工作；2、认真做好现场测试工作；3、认真记录相关测试数据。4、对被测设备、测试仪器、仪表的工作状态都应作出记录。2.1.5编写锅炉能效测试报告（一）编写测试报告的依据1、按照测试大纲中的任务、目的和要求，对测试记录数 据以及燃料、灰渣、水样化验结果进行计算和分析；2、按照测试任务要求形成结论性意见。（二）编写测试报告的格式符合附件C的锅炉能效测试报告格式（粘贴P19-27附件C 锅炉能效测试报告）。（三）编写测试报告的要求1、测试报告的内容应符合TSG G0003-2010安全技术规范要求。2、测试报告中的试验项目、试验燃 料等内容按实际测试情况进行编制。3、锅炉简单测试参照执行（三）能效测试报告的内容 1、锅炉能效测试综合报告；2、锅炉能效测试项目；3、锅炉能效测试点布置以及测试仪表说明-4、测试数据综合表（按照GB/T10180表2）5、锅炉设计数据综合表（按照GB/T10180表3）6、锅炉能效测试汇总表2.2测试人员（一）测试人员的类型1、测试工作负责人员2、测试工作运行人员3、测试工作检测人员4、测试工作记录人员（二）对测试工作人员的要求 1、测试工作负责人员应当由具有测试 经验的专业人员担任；2、其他测试工作人员应经过培训考核 持证上岗；3、测试过程中的具体测试人员不宜变 动。2.3测试仪器、仪表（一）测试仪器、仪表的要求1、测试使用的仪器、仪表均应当符合精度 要求，2、在检定和校准的有效期内，并且具备法定 计量部门出具的检定合格证或者检定印记；（二）按照测试大纲中测点布置的要求进行安 装。1、安装位置准确无误2、安装质量符合要求3锅炉定型产品热效率测试锅炉定型产品热效率测试是指为评价工 业锅炉产品在额定工况下能效状况而进行 的热效率测试。低负荷和超负荷工况均不进行。3.1测试方法（一）测试方法的概念 1 正平衡法：直接测量输入热量和输出热量来确定热效 率的方法，称为正平衡法。2、反平衡法：通过测定各种燃料产物热损失和锅炉散 热损失来确定热效率的方法，称为反平衡 法。（二）测试方法的确定1、对手烧锅炉、下饲式锅炉、电加热锅炉采用正平 衡法进行测试；2、对于额定蒸发量（额定热功率）大于或等于 20t/h（14MW）的锅炉，可以采用反平衡法进行 测试；3、其余锅炉均应当同时采用正平衡法与反平衡法进 行测试。3.2测试要求3.2.1 基本要求（一）在额定工况下，热效率测试应当不少于2 次。（二）测试方法和计算公式按照工业锅炉热工 性能试验规程（GB/T 101802003）第5章至 第11章的相关要求进行。GB/T10180-2003工业锅炉热工性 能试验规程第5章-第11章内容：5.1与TSG 3.1条要求相同。5.2明确规定锅炉效率,为不扣除自用蒸汽和 辅机设备耗用动力折算热量的毛效率值。5.3蒸汽锅炉的出力由折算蒸发量来确定，要扣除自用蒸汽量和取样量。6.试验准备工作与TSG2.1条能效测试工作程序的要求基 本相同。7,试验要求7.1 正式测试应在锅炉热工况稳定和燃 烧调整到试验工况1h后开始进行。锅 炉热工况稳定系指锅炉主要热力参数 在许可波动范围内其平均值已不随时 间变化而变化，热工况稳定所需时间（自冷态点火开始）一般规定为：1、对无砖墙（快、组装）的锅壳式 燃油、燃气锅炉不少于2h,2、燃煤锅炉不少于4h；3、对轻型炉墙锅炉不少于8h;4、对重型炉墙锅炉不少于24h。7.2 制造厂提出的锅炉出力、效率等保证值 是对稳定工况而言的。7.3 锅炉试验所用燃料应符合设计要求。与 TSG要求相同。要求测试期间锅炉工况应保持稳定，并应符 合下列规定：（一）锅炉实测出力的最大允许波动正负值应符合 下图要求：如窜闺解邮KeM*9 8 7 6 6 4注：折算蒸吨相当于1t/h或0.7MW按图要求。例：A.一台10.5MW热水锅炉最大允许波动范围为9.5%。B.一台35t/h蒸汽锅炉最大允许波动范围为 8.2%。（二）蒸汽锅炉的压力允许波动范围如下：1）设计压力小于LOMPa时，试验期间内压力 不小于设计压力的85%；2）设计压力为1.0MPa-1.6MPa时，试验期间 内压力不得小于设计压力的90%；3）设计压力大于1.6MPa及小于等于2.5MPa 试验期间内压力不得小于设计压力的 92%；4）设计压力大于2.5MPa及小于3.8MPa时，试验期间内压力不得小于设计压力的 95%o（三）过热蒸汽温度波动范围如下：1）设计温度为250C,试验实测温度应控制在230-280C之间；2）设计温度为300C,试验实测温度应控制在280-320C之间；3）设计温度为350C,试验实测温度应控制在330-370C之间；4）设计温度为400C,试验实测温度应控制在380-410C之间；5）设计温度为450C,试验实测温度应控制在435-4550c之间;6）每次试验中，实测的过热蒸汽温度的最大值与最小 值之差不得大于15C。（四）蒸汽锅炉的实际给水温度与设计值之 差宜控制在+30至-20之间。当实际 给水温度与设计给水温度之偏差超过-20时，测得的锅炉效率应按每相差-60效率数值下降1%进行折算，不足或 大于-60,则按比例折算。在试验报告 结果分析中对此予以扣除，对无省煤器的 锅炉则不予扣除。例：一台锅炉设计给水温度为105,实测温度为 34,锅炉效率为80%,则折算效率：设计给水实测给水_ n折算60 1%105-34 n 厅,-_折算60 1%n 折算=1.18%；锅炉折算效率：80%-l.18%=78.82%（五）热水锅炉的进水温度和出水温度与设 计值之差不宜大于5。当实际进出水温 平均值与设计温度平均值之偏差超过-5 时，应对测试效率进行折算。对于燃煤锅 炉，出水温度与额定温度相差-15效率数 值下降1%；对燃油、燃气锅炉，出水温度 与额定温度相差-25效率数值下降1%。不 足或大于上述温度时，按比例折算。无论 有无省煤器，在试验报告结果分析中对此 均予以扣除。带有空气预热器的大容量热 水锅炉出水温度偏差的效率不进行折算。例：一台燃油热水锅炉设计出水温度95，实际 出水平均温度84,锅炉效率90%,贝：出水设计一出水实测=n折算25-1%95 84 二 Q折算25-1%n 折算=0.44%n锅炉折算效率：90%0.44%=89.56%例：一台燃煤热水锅炉设计出水温度130C,实际出 水平均温度102,锅炉效率81%,贝亚出水设计一出水实测二 n折算15 1%130102 二折算151%n 折算=1.87%n锅炉折算效率：81%-1.87%=79.13%（六）热水锅炉测试时的压力应保证出水温 度比该压力下的饱和温度至少低20。例：1.OMPa热水锅炉实测出水温度为106,则测试时热水不得低于相对应126 （106 +20 ）的饱和蒸汽压力，查 始值表得0.24MPa（绝对压力）。（七）测试期间安全阀不得起跳，不得吹 灰，不得排污。在过热蒸汽锅炉测试时如 必须排污时，排污量应计量，但其数值不 得超过锅炉出力3%。一般煤层厚度也不宜变动。7.5 试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均 应 与试验开始时一致。试验期间过量空 气系数、给煤量、给水量、炉排速度、煤 层或流化床燃烧锅炉料层高度应基本相 同。对于手烧锅炉在试验开始前和试验结束前 均应进行一次清渣。注意结束时与开始时,煤层厚度和燃烧状况应基本一致。7.6 正式试验测试时间应按下述规定：A.火床燃烧、火室燃烧、沸腾燃烧固体燃料锅炉4 h.B.火床燃烧甘蔗渣、木柴、稻壳及其他固体燃料锅 炉6h.C.对于手烧炉排、下饲炉排等锅炉5h;对于手 烧、下饲炉排锅炉，试验时间内至少应包含一个 完整的出渣周期.D.液体燃料和气体燃料锅炉2h.E.电加热锅炉，每次试验1h7.7 试验次数、蒸发量修正方法和误差规定：（一）锅炉新产品型式（定型）试验应在额 定出力下进行两次。其它目的试验，不在TSG G00032010范围内。（二）每次试验的实测出力应为额定出力的 97%105%范围内。蒸汽锅炉测试时，当 蒸汽和进水的实测参数与设计不一致时，锅 炉的蒸发量应按下式进行修正：对饱和蒸汽锅炉D?s=Dschbq-hgs hq-卜诂对过热蒸汽锅炉 hpa_hosuzs usc hgq-hgs例：某台锅炉型号为SHL20-2.5/400-A I L其设计 给水温度为105C,设计给水压力为2.7 Mpa,实测 锅炉出力为20142kg/h,给水温度为90，蒸汽压 力为2.45 Mpa,过热蒸汽温度为390C。贝：设计过热蒸汽温度400C,蒸汽压力2.45 MPa,查 始值袤得h*gq=3239.00 kJ/kg;设计给水温度105C,设计给水压力为2.7 MPa,查烙值表得h*gs=441.99 kJ/kg;实测过热蒸汽温度390C,蒸汽压力为2.45 MPa,查始值表得hgq=3216.75 kJ/kg;实测给水温度为906，蒸汽压力为2.65 MPa,查 蛤值表得hgs=37 9.00 kJ/kg;根据过热蒸汽锅炉蒸发量修正公式得：Dzs=20142 x(3216.7 5-37 9.00)/(3239.GO-441.99)=20435.34kg/ho（三）每次试验的正、反平衡测得的效率之 差应不大于5%,两次试验测得的正平衡效 率之差应不大于3%,两次试验测得的反平 衡效率之差应不大于4%。但是，对于燃 油、燃气锅炉各种平衡的效率之差均不大 于2%注意：此规定的误差值与TSG不同，以 TSG中规定值为准7.8 电加热锅炉试验要求：（一）电加热炉试验时间为1h,可只进行正平 衡试验，两次正平衡效率差值应在1%之 内。（二）电耗量可用电度表（精度不低于1.0级）和互感器（精度不低于0.5级）。每kW.h的发 热量折算为3600kJ7.9 热油载体锅炉试验要求：可按热水锅炉的试验方法进行。只是在计 算载热量时，导热油的比热容以其实测温 度下的进、出口油的比热容与在0时的比 热容的平均值为准。例：某导热油载体锅炉的进油温度为220，出油温度为250,求其进、出油始值。根据热油载体锅炉使用的导热油物理特性查表得：0时的比热为Co=L 7 019kJ/kg.;220时比热为。220=3.1052 kJ/kg.;250时比热为。250=3.2993 kJ/kg.o进油平均比热C平220=(C220+C0)/2=2.4036 kJ/kg.;进油给hj=C平220 x t进=2.4036 x 220=528.7 8 kJ/kgo 出油平均比热C平250=(C250+C0)/2=2.5006 kJ/kg.;出油给hc=C平250 x t出=2.5006 x 250=625.15 kJ/kgo7.10 定型试验时，基准温度一般选为测试地 点的环境温度。8.测量项目8.1 各种热工性能试验测量项目的确定每次热工测试测量项 目，因锅炉燃料不 同、供热方式不同而由所不同，应在试验 大纲中明确下来。8.2 热工试验效率计算测量项目在82条中列出各种燃料、燃烧方式及供 热方式下的全部热工试验效率计算及出力 计算所需测量的项目。在实际试验时，可 按不同的炉型、燃料、燃烧方式及供热方 式确定其测量项目。例一台WN S2-L 25-Y型锅炉热工测试需测量项目：-燃料的元素分析、工业分析、发热量；-燃料的密度、温度；-燃料消耗量；-给水流量；-给水温度、给水压力；-蒸汽压力；-蒸汽湿度；-排烟温度；-排烟处烟气成份（含R02、02、C0）;-锅水取样量（包括排污量）；-入炉冷空气温度；-当地大气压力、环境温度；-试验开始到结束的时间。例：一台SHF20-1.25/95/7 0-H型锅炉热工测试所需测量项 目：燃料的元素分析、工业分析、发热量；循环水流量；回水温度、回水压力；出水温度、出水压力；排烟温度；排烟处烟气成份（含RO2、02、CO）;燃烧室排出溢流灰和冷灰温度；溢流灰、冷灰和烟道灰重量；溢流灰、冷灰、烟道灰和飞灰可燃物含量；入炉冷空气温度；当地大气压力、环境温度；试验开始到结束的时间。8.3热工性能试验工况分析测量项目此项根据实验的不同需要进行选择测量。注意：在TSG能效测试中一般不需要测量9.测试方法9.1 燃料取样的方法（一）固体燃料取样量不得少于总燃料量的1%,但总取样量不少于10kg;当锅炉220t/h（14MW）时燃料取样量应不少于总燃 料量的0.5%o在取样时需注意：一防止煤 中水分蒸发，二防止异物混入样品中。（二）液体燃料从油箱或燃烧器前管道抽取 不少于1L样品，倒入容器内加盖密封。在以 重油作为燃料取样时，应在管道上取样。（三）气体燃料可由当地煤气公司或石油天 然气公司提供化验报告或在燃烧器前管道 上取样。在取样时注意把燃气隼样器中残剩的气 体赶干净。（四）对于混合燃料可按各种燃料的成分分 析资料，按混合比例求得对应值，可作为 同一燃料处理。9.2 燃料计量的方法（一）固体燃料用精度不低于0.5级的磅秤承 重。（二）液体燃料计量方法有三种：a称重；b 油箱计量消耗体积；c精度不低于0.5级的油 流量计。（三）气体燃料用精度不低于L5级流量计并 需将实际状态的气体流量换算到标准状态 下的气体流量。9.3 当锅炉额定蒸发量(额定热功率)大于 或等于20t/h(14MW)仅用反平衡法测定 效率时，试验燃料消耗量按正平衡效率计 算公式进行反算得出。公式中的锅炉效率 先行估算，当计算所得反平衡效率与估算 值相差2%范围内，计算有效。否则应重 新估取锅炉效率作重复计算。试验燃料消耗量的确定其步骤为：（一）首先比较锅炉实测热工性能参数和设计参 数，如排烟温度、烟气含氧量等实测参数均比设计参数 为好，则可设定一个高于设计效率的正平衡锅炉 效率；反之则相反。（二）在确定了锅炉 正平衡效率后，根据效率计算 公式反算 出 燃料消 耗量。（三）根据燃料消耗量进行锅炉反平衡计算。（四）当 计算所得的反平衡效率之值与估隼值相 差 大于土 2%时，则根据负偏差或正偏差重新设定一 个锅炉正平衡效率值进行计算，直至估算值和计 算值相差2%之内。9.4 蒸汽锅炉蒸发量的测量仪表和方法。（一）饱和蒸汽一般通过测量锅炉给水流量 来确定。（二）过热蒸汽也可采用直接测量蒸汽流量 来确定。如锅炉有自用蒸汽时应予扣除。同时规定了各种流量计的精度范围。9.5 热水锅炉的循环水量测量，同测量给水 流量一样，选用合适的达到一定精度的流 量计即可，选用测量热油载体锅炉循环流量的仪表 时应注意仪表能耐高温介质。9.6 锅炉给水及蒸汽压力测量采用弹簧式压 力表，精度不低于1.6级。9.7 锅炉蒸汽、水、空气和烟气介质温度的测量可用 水银温度计、热电阻温度计、热电偶温度计。（一）水银温度计使用在100C以下，精度要求不 高的地方。例：进风温度。（二）热电阻温度计使用在500 以下的地方。例：排烟温度。（三）热电偶温度计使用 在500c 以上的 地方。例：炉膛出口烟温。（四）热水锅炉进、出水温；热油载体锅炉进、出油 温应使用 精度高的 粕 热 电阻温度计和 分辨率 0.1C 的显示仪表，同 时还应注意二支粕电阻的误 差一致性。（五）测温点应布置在管道式烟道截面上 介质温度比较均匀的位置，温度计插入深 度应在1/3至2/3之间，对于大吨位的锅炉或 截面（六）面积比较大的烟道测温应用根据网 格法布置测温点，取其算术平均值。（七）排烟温度的测点应接近最后一节受 热面距离不大于1m处。9.8烟气成分分析，可用奥氏仪或用烟气分 析仪。其取样点应同排烟温度测点相接近处。且 宜在排烟温度测点前。9.9 为计算锅炉固体未完全燃烧热损失及 灰渣物理热损失q6应进行灰平衡测量。灰平 衡指炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等总的含 灰量等于燃料中的总含灰量。通常以炉 渣、漏煤、烟道灰、飞灰等含灰量与入炉 煤总含灰量的重量百分比来核算。通 常飞灰所含的百分比是反推算 出来的。9.10 为了进行灰平衡计算，应对炉渣、漏 煤、烟道灰等进行计量和取样化验，对飞 灰进行取样化验。由于飞灰是进行反推算，故只进行隼样 化验。9.11 各种灰渣的取样方法。（一）在出灰口定期或定车取样；如试验结束 一次性出灰（漏煤等）的可按每车取样。（二）每此试验采集的灰渣取样量应不少于总 灰渣量的2%,当煤的Ad 240%时灰渣取样 量应不少于总灰渣量的%,且总灰渣取样 量应东少于20kg。（三）总灰量少于20kg时应予全部取样，缩 分片灰唇重量木少于1kg。（四）湿灰渣应铺在清洁地面待其稍干燥后再 取样。（五）漏煤、飞灰等取样量应不少于0.5kg。9.12 饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含盐量测量方 法。取样时注意等速取样。9.13 风机风压、风室风压；烟、风道各段烟 气、风的压力一般根据需要测量。用U型管 即可。9.14 散热损失确定。（一）查表法散装锅炉按下表取用，以及部分快装、组装锅 炉散热损失也可按下表取用。锅炉额定出力t/h461015203565MW0.1(C01000)%0.20.51例如 测到锅炉排烟中残留co含量为600Ppm 经查表得：气体未完全燃烧热损失（口3）为0.5%5.5.3固体未完全燃烧热损失（q4）概念：即进入锅炉的燃料中部分未完全燃烧而引起的热量损失。二）特点：1、火床锅炉的热损失：1）随炉渣排出的可燃物热损失；2、经过炉排漏 入灰斗的可燃物热损失；3、随烟气排入大气的可 燃物热损失。2、煤粉锅炉的热损失不存在漏煤热损失。3、沸腾锅炉的热损失包括溢流灰热损失和冷炉灰 热损失。（一）固体未完全燃烧热损失（q4）按照公式5-2进行计 算。328.66x4飞 X匕 net,v,ar_Q_ 100品 lm100-Clm lz100-ClzJ(%)(5-2)（二）飞灰、漏煤、炉渣含灰量占入炉燃料总灰量的重量 百分比（即、Gm、时）按照表5-3选取。表53飞灰、漏煤、炉渣含灰量占 入炉燃料总灰量的重量百分比（）煤种 燃烧方铲飞灰（%）漏煤（6rlm）炉渣（冷灰）（他）往复炉排20-10575 85链条炉排20-10575 85抛煤机炉排30 20565 75流化床50 405060煤粉炉90 8010-20水煤浆80-7020-30注：在选取时，应满足 Ofh+%m+%z=l0（三）选取方法：1、一般选中间值。2、根据燃料的颗粒度,3、根据负荷的大小干湿度。例：一台链条炉排锅炉，燃料收到基低位发热值为 18000kJ/kg;燃料收到基灰分为28.0%;炉渣可燃 物含量10.0%;漏煤可燃物含量30.0%;飞灰可 燃物含量35.0%。查表得：a lz=80%;a lm=5%;a fh=15%o则：328.66x28.0”35.0=-(15 x-l-5x18000 100-35.030.0100-30.0+80 x10,0)=9.77%100-10.05.5.4散热损失（q5）一）概念：运行中的锅炉的炉墙、锅筒、联箱、连接 管道及锅炉范围内的烟道等外壁向外散发 的热量损失。二）特点：1、炉体外表面热散造成环境热污染；2、散热损失的大小与炉体的保温关系密 切。（一）锅炉实际运行出力不低于额定出力的75%时，散热损失（q5）可按表5-4选取；表5-4锅炉额定出力下散热损失锅炉额定出力t/h4610152035265MW2,84.27.010.51429246散热损失q5ed%2.92.41.71.51.31.10.8(二)当锅炉实际运行出力低于额定出力的75%时，散热损失(q5)按照公式5-3a、5-3b 修正。%二阳才(5-3a)今(5-3b)（三）当锅炉实际运行出力低于额定出力30%时，按 30%出力条件进行修正；无法计量锅炉出力时，实际出力按额定出力的65%计算。（四）当采用锅炉运行工况热效率详细测试方法对锅 炉效率进行验证测试时，也应当按照上述第（二）、（三）款的原则进行的修正。例：一台4t/h锅炉，锅炉运行出力为2.8t/h。当D44t/h 查表得：q5ed为2.9则：4=2.9x=4.14%2.8 5.5.5灰渣物理热损失（q6）,（一）概念：锅炉中排出温度比较高的炉渣造成的灰渣物理热损失。（二）特点：1、小型锅炉此项热损失比较小；2、燃烧高灰分煤的沸腾锅炉此项热损失比 较大。灰渣物理热损失(q6)按照公式5-4计具。”(100-Gz)(%)(5-4)式中(ct)lz为灰渣的焰(kJ/kg),层燃 炉和固态排渣煤粉炉炉渣温度按600选取，流化床锅炉炉渣温度按800 选取。对于燃油、燃气锅炉，q6为0。例：一台燃煤锅炉燃料收到基低位发热值为 18000kJ/kg;燃料收到基灰分为28.0%;炉渣可燃物含量10.0%;查表得：alz=80%;炉渣温度按600选取,查表(ct)Lz=560.20kJ/kg 则：80.0 x28.0 x560.20 八 q6=-=0.77%18000 x(100-10.0)5.6锅炉热效率(%)锅炉运行工况热效率简单测试结果按照公式5-5计算。F=1。-(10一3(6-13)6.5.3.4 锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备总消耗电 量锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量是将 本规范第642(3)规定的各辅机辅机考核周期开始、结 束时电度表读数之差进行相加，见公式(6-14)；纥=Esf+Eyf+gp+Er+Eec+Ecz+Ejr+Esb+Escl(6-14)6.5.3.5 蒸汽锅炉系统给水量、热水锅炉或者有机热载体锅炉系统介质补充量蒸汽锅炉系统给水量是考核周期开始、结束时锅 炉系统总给水流量表累计给水量之差，再扣除锅炉 系统回用冷凝水流量表考核周期开始、结束时累计 水量之差，见公式6-15；“xgs.lj一xgs,js-xgs,ks)(xln.js xln.ks(6-15)热水锅炉或有机热载体锅炉系统介质补充量是是 考核周期开始、结束时锅炉系统总介质（水或有 机热载体）补充流量表累计量之差，见公式6-16oAbc.lj=Kcjs-2bc,ks(6-16)6.5.4 锅炉系统能效指标6.5.4.1 蒸汽锅炉系统系统单位蒸发量的燃料消耗量计算，按照公式6-17；%.D 二Qrx.lj29308 x Dx h(6-17)系统单位消耗电量计算,按照公式6-18；P-xpj.D4.t%(6-18)系统单位蒸发量消耗水量计算，按照公式6-19。Apj.D=D r xgs.ljD r x.lj(6-19)6.5.4.2 热水锅炉、有机热载体锅炉系统系统单位的输出热量燃料消耗量计算,按公式6-20,(6-20)xpj.Q 29308 x QxA.(2)系统单位输出热量消耗电量计算，按公式6-21；(6-21)E rF 二 X心 Xpj Q-Q系统单位输出热量介质补犬量计算，按公式6-22。(6-22)Q _ QbC.ljxpj.Q-W7测试与评价报告7.1测试报告一）报告格式1、一般格式按附件C编制。二）报告内容要求1、测试报告的内容应符合TSG G0003-2010规范要求。2、测试报告中的试验项目、试验燃料 等内容按实际测试情况进行编制。3、锅炉简单测试参照执行（三）能效测试报告的内容 1、锅炉能效测试综合报告；2、锅炉能效测试项目；3、锅炉能效测试点布置以及测试仪表说明-4、测试数据综合表（按照GB/T10180表2、见绿书P89-90表6-16）5、锅炉设计数据综合表（按照GB/T10180表3、见绿书P91-97表6-17）6、锅炉能效测试汇总表 简单测试参照执行。7.2系统能效评价报告（一）能效评价报告的格式 1、由评价单位自行制定 2、报告内容要求齐全完整（二）能效评价报告的内容 1、锅炉系统投运日期和改造（如果有）日 期，以及运行状况说明；2、产品制造单位和使用单位名称；3、评价任务和目的要求4、评价负责人和主要参加人员 5、依据的法规和标准 6、考核周期内锅炉运行工况热效率测试结 论；7、系统运行状况和燃料、水（介）质、电、运行参数等检测、计量方法；8、检测、计量仪器、仪表的配置说明（包 括量程、精度等）以及配置图、校验和鉴 定情况；9、系统范围划分和确定（介质循环泵是否 包括二次泵等）、系统运行参数等；10、锅炉设计燃料元素分析；11、考核周期内锅炉燃料与设计燃料的符 合性；12、辅机、辅助设备与产品设计要求的符 合性；13、燃料、灰渣、水等样品化验机构名称 14、系统能效结果分析与评价结论。8附则 8.1规则解释权（一）规则解释权的目的（二）规则解释权的部门 国家质检总局 8.2规则施行时间 2010年12月1日