机械加工工序设备操作规程.doc

机械加工工序设备操作规程汇编

目录
1、车床操作规程…………………………………………………………………2
2、铣床操作规程…………………………………………………………………3
3、镗床操作规程…………………………………………………………………5
4、刨床操作规程…………………………………………………………………6
5、钻床操作规程…………………………………………………………………7
6、轧辊车床操作规程……………………………………………………………7
7、磨床操作规程…………………………………………………………………8
8、插齿机操作规程………………………………………………………………9
9、锥齿轮刨齿机操作规程………………………………………………………10
10、线切割机床操作规程…………………………………………………………11
11、插床操作规程…………………………………………………………………11
12、滚齿机操作规程………………………………………………………………12
13、数控轧辊月牙槽铣床操作规程………………………………………………13
14、液压站操作规程………………………………………………………………15
15、砂轮机操作规程………………………………………………………………16
16、行车操作规程…………………………………………………………………16

1、车床操作规程
1.1搞好操作前的准备工作，彻底清除各滑动面丝杆、光杆等的灰尘、油圬和杂物，检查各部位、电器及线路是否正常，按机床说明书要求加油润滑。并开车试车，无问题时才能开始工作。
1.2车刀的装卡，应遵守下列规定：
1.2.1车刀伸出刀台不宜过长，外圆车刀伸出长度不允许超过刀杆高度的1.5倍。
1.2.2车刀垫片应平整适宜，其长、宽不应小于刀杆基面尺寸。
1.2.3车刀刀杆下面垫片，一般不许超过两块。
1.2.4车刀刀尖高度一般应和顶尖中心线相平。
1.2.5车刀的装卡应牢固、可靠，夹紧螺丝钉丝不许小于2个。
1.3在卡盘上装夹工件时，应遵守下列要求：
1.3.1工件装卡找正时，必须用手盘动卡盘，不许盘动胎型与工件。
1.3.2工件装卡找正时，严禁用力敲打工件与加工长套管强力搬动，避免震坏床头或卡盘丝扣损坏。
1.3.3旧工件加工修理时，应彻底清理油脂、油垢，未经清除完毕，不允许往卡盘上装卡。
1.4装卡偏心带有凸出部份的工件时应在装卡完结后用手动卡盘，察看是否有与床面导轨等相碰现象。
1.5装卡偏重工件时，必须同时安装均重铁，装卡完结后应保证重量均衡。
1.6工件装卡完毕后，应注意卡盘爪的丝杆是否有突出卡盘外圆现象。
1.7利用正向卡爪夹紧工件时，夹紧之处直径不得大于卡盘直径的三分之二。
1.8使用四爪卡盘时，当工件的放 正后，必须依次再将夹头逐一紧固，以防爪卡松紧不一产生意外。
1.9不得在四爪卡盘上再夹紧三爪卡盘进行加工工件。
1.10工件装卡盘后，一定要把套筒、搬手及时取下。
1.11在顶尖工件时，顶尖孔与顶尖应彻底清除干净。
1.12顶卡工件，顶尖套筒伸出长度，一般不允许超过其全长的二分之一。顶卡重大工件时，其伸出长度不允许超过其全长的三分之一。
1.13在后顶尖孔安装钻头时，锥孔与钻柄必须清洗干净，钻头必须固定牢靠。
1.14破损、磨旧的顶尖一律禁止使用。
1.15工件装卡完毕后，应立即润滑顶尖。
1.16顶尖对工件的顶卡程度要松紧适宜。
1.17严禁在顶尖顶准后矫正工件。
1.18顶尖座使用完毕后，应退至床尾并固定。
1.19禁止在机床运转时，挂、安皮带或变换齿轮。
1.20机床运转时欲打反车必须停车，并禁止利用反向回转进行停车。
1.21机床运转时，操作者不允许离开机床，遇到停或其它必须离开的情况时，应将刀架退离工件，关闭电动按钮和电门，如须离开较长时间，还应将各部位手柄置于“空位”上，切断总电源。
1.22操作者离开机床后重新开动机床时，应认真检查各部位手柄位置及工件卡顶情况，在确认无异常状况后，才准开车。
1.23小刀架搬斜度时，不允许用手锤敲打刀架侧面。
1.24用大刀架走刀时，小刀架应放在最前端，以免小刀架座与卡盘撞击。
1.25转动刀台时，应注意定位销是否已经锁合，并应用力紧固手柄。
1.26光杆、丝杆不允许同时使用，丝杆只许在车削螺纹时使用。
1.27作纵、横向进刀时，注意不许同时连结纵向进刀机构。
1.28加工铸件及有氧化皮的工件时，应将铸沙及氧化皮清除干净，以免落在导轨面上。
1.27工作完毕，应将刀架退离工件，把溜板移至靠近床尾处，按动关闭电钮，拉下闸刀开关，并把各部位手柄置于“空位”。
1.30严禁戴手套操作机床。

2、铣床操作规程
2.1搞好交接班和开机前的检查工作，加注润滑油。
2.2在装卡夹具和工件前，要把工作台清理干净，一切工具和其它金属杂物，严禁放在工作台面，以免碰伤台面。
2.3在装夹工件及工具时，应根据工作性质，选择适当的垫板、压板、垫圈和螺丝，并要卡牢。同时注意以下几点：
2.3.1压板的固定螺丝必须尽量靠近工件。
2.3.2压板必须搭在和工件同高度的垫铁和垫板上。
2.3.3压板必须卡牢。
2.3.4固定工件及夹具时应采用与工作台沟槽尺寸相符的T型螺栓。
2.4用虎钳装夹工件时，应根据工作台面的大小来选择虎钳，虎钳应牢靠在工作台面上。
2.5装夹铣刀时，要用干净棉纱清擦主轴，退出铣刀或铣刀心轴时，只准用木棒或铜棒敲击，禁止用钢棒。装铣刀时，必须牢固可靠，以免发生事故。
2.6如心轴太长时，必须用悬梁来支撑，并注意以下事项：
2.6.1先松开旋梁的顶丝，然后搬转十字摇把，使旋梁伸到前面位置。]
2.6.2用干净纱擦净心轴的圆锥柄及主轴插口。
2.6.3固定悬梁并往悬梁架上的轴承加油。
2.7用主轴变速箱及变速箱手把变速时，必须停车后进行，严禁开车变速，以免打伤咬合齿轮。搬动手把后，必须将定位销插到定位孔固定。
2.8要升降铣台时，应先松开固定螺丝。要使用工作台横向走刀时，必须把升降台固定，以免工作台发生震动。
2.9机床在开车中，经常检查各部位手把的定位是否正确，是否有松动失灵现象。
2.10机床运转时严禁挂变速齿与挂安皮带。
2.11使用冷却液体加工钢件后，欲加工铸铁工件时，应仔细清擦冷却液，在加工铸铁件后，一定要把铸铁铁屑仔细清擦干净。
2.12机床运转中，操作者不许离开机床，遇有停电及必须离开的情况下，应将铣刀离开工件，关闭机床电源后方准离开，如离开时间较长时，应把各部开关手柄置于“空位”上。
2.13操作者离开机床后，又重新开动机床前，应认真检查各部手柄位置及工件、工具、卡紧情况，发现异常情况立即停车处理。
2.14必须在机床规定范围内加工工件，禁止超负荷运转。
2.15不准用钝铣刀加工工件，根据加工条件选择适宜的冷却液。
2.16切削进行中如须停车应先停止进刀，停车后再开动机床时，先空转半分钟再开始工作。
2.17加工工件太长时应支上浮架。
2.18使用自动进刀之前，必须先检查限位器是否失灵，限位触头必须调整在需要位置。同时还先用手摇工作台，检查是否有碰撞现象之后，方可开动自动进刀。
2.19不准同时开动机床纵横升降自动进刀。只能逐次开动。
2.20必须根据铣刀、工件材质、形状以及机床性质，选择适当切削用量，不得盲目加大切削用量。
2.21机床在运转中应经常注意刀具是否卡紧，以免铣刀飞出造成事故。
2.22快速行程应在空行中使用，禁止吃刀，距离工件太近时不准使用快速行程，应用手轮摇动。
2.23机床在运转中，不可用手去检查加工物、触摸刀具，传动部份检查工作物时，一定要先停止车后检视。
2.24机床在运转中，禁止棉纱或破布去清除切削液或抹擦加工物和转动部份。禁止戴手套操作机床。
2.25如继续加工上一班未加工完毕的工件时，对工件是否卡紧、刀具是否安装牢固等情况，应作认真检查，否则不准开车。
2.26往工作台上装夹工件时，不能猛力敲打，以免震坏台面，禁止在工作台上铲飞刺。

3、镗床操作规程
3.1操作者在操作前要认真检查设备，确认各部份正常后方可使用设备。
3.2装卸工件时，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。
3.3工作前根据工件的材料和尺寸，按照标牌选择适当的切削速度及进给量，并将各部的控制手柄放在适当的位置上。
3.4禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或其上面放置金属物品。
3.5经常保持镗杆及锥孔的清洁，卸工具时，禁止用铁锤猛击。
3.6禁止在镗杆锥孔内安装与锥孔不符、锥面有划痕、不清洁的工具。固紧的斜铁必须标准，并不得用铁锤猛击。
3.7机床各部的夹紧装置，在部件不运动时，应将其夹紧。
3.8在移动主轴箱、主轴、工作台上滑板、下滑板或后立术前必须松开夹紧装置，并保证其滑动面和丝杠牙条的清洁和润滑良好，同时还必须检查移动方向是否有撞主轴情况，确认安全后再开动。
3.9不得用开反车的方法制动回转的花盘或镗杆。
3.10使用机床的皮带制动装置时应该根据花盘的转速分次制动。
3.11工作进给的保险结合子脱开时表明进给抗力已超负荷，应停止主电机。检查原因。
3.12工作台、上滑板、下滑板、主轴箱与主轴箱的机动手柄，不准放在机动位置上走快车。
3.13在回转工作台90度时不允许撞击定位挡块。（测量撞击力的大小时，不能用耳顺听到声音）压紧工件时压紧力要均匀。
3.14主轴功率转速手柄，当主轴未转到最低转数时，不允许将手柄推上。只有在机床停止时，方可操纵变换速度和进给量的手柄。
3.15禁止使用磨钝了刀具进行切削。
3.16禁止在工作台上敲打或校直工件。
3.17禁止操作者离开或托人看管开动着的设备。
3.18加工钢件改为铸铁件或有色金属件时，应将导轨擦干净。由铸铁改为钢件或有色金属时，应交导轨擦净加油，并清洗油毡。
3.19使用镗杆制动装置时，应该在镗杆的惯性转速低时进行。
3.20使用花盘径向架单独切削时，镗杆须退到极限位置。
3.21使用铣刀盘铣削平面时刀盘安装的刀具不得少于二个。
3.22在切削过程中，刀具未离开工件前不得停车。
3.23在工作中经常检查刀具和工件的紧固情况，不得松动。
3.24下班前必须将手柄置于非工作位置，工作台退回到中间位置，镗杆退回，并切断电源。

4、刨床操作规程
4.1操作工操作前的准备工作：开车前，注意把牛头定位，上紧螺丝搬手。
4.2校正工件时，不允许用金属物打击工件，卡工件时，前面不准站人。
4.3床身、刀架、工作台以及各处手把严禁猛力敲打。
4.4工件紧固后，禁止铲毛刺和浇口，也不准在机床上曲正、矫正工件。
4.5刨刀应装夹牢靠，并不应伸出太长。
4.6往工作台上装卡工件时要小心，一个人搬不动的工件应有人或起重设备协助，以免失手砸坏机床或造成人身事故。
4.7调正工件与刨刀距离时，应尽量将工作台升至适当时候，才能使用刀架进刀切削。
4.8当初削未完成或一个行程不能停车，如不得已一定要停车时，需先将刨刀退离工件，然后关闭按钮，不准在机床运转中调正刨头行程、夹紧刨头、工作台、刀架导轨的斜刨。
4.9机床运转中，不允许离开机床，若要暂时离开，必须退出刨刀关闭按钮。
4.10离开机床重新工作时，必须详细检查各处手把、工件装夹情况，一切确认没有异状、安全可靠方可开车。
4.11禁止机床运转中搭挂皮带。
4.12连接走刀齿轮时不允许用手锤猛力敲打。
4.13刨削有角度的工作面时，应注意刀架退回时，其后部不与机床身相撞。
4.14牛头运动的长度不得超过说明书中所规定的范围，以免损坏摇臂和手轮，甚至牛头冲出造成严重的人身设备事故。
4.15局部照明安全灯的明亮度应符合规定，特别过明或过暗时都应关闭按钮拉下电门，找电工修理。
4.16不准用钝的刨刀加工。
4.17如在工作中使用自动进刀时，应注意丝杆进程的最大距离，以免撞击损坏传动母丝及丝杠。
4.18工作台升降时，必须松开支架的固定螺丝，工作时应将螺丝上紧。
4.19严禁在机床工作台上夹装两个或两个以上不同的工作物进行加工。
4.20工作完毕后关闭按钮，拉下电门，将各操作手柄都置于“空位”上，认真清扫擦拭并在有关部位涂油。
5、钻床操作规程
5.1操作人员必须熟悉机床性能、结构和各手柄、按钮的用途，严禁非操作人员开动机床，严禁酒后上班。操作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品。
5.2开车前，应按润滑示意图把所有手动加油润滑部位加足润滑油，应对设备的传动、电气系统的操作手柄、按钮和防护装置、限位机构、锁紧机构进行全面检查。接通电源后，要检查运转部位、润滑系统，先点动机床，如无异常，再开动机床空运行2—3分钟，无异常才能正式工作。禁止用脚踢、踩开关或手柄。
5.3主轴箱夹紧后才能开动主轴。高速时，先要通过预选刻度盘、预选转速和进给量，然后操作五位六通转阀变速后，才能实施正反转。
5.4刀具、工件和夹持工件的虎钳装夹必须牢固可靠，不禁用手直接拿着工件进行钻削，严禁戴手套操作。装卸工件要注意人身和设备安全，不准用大锤猛击工件和工作台。
5.5操作人员要根据工件的材质、硬度、加工部位合理选择切削“三要素”，合理选择和磨削钻头的几何角度。
5.6不准在旋转的刀具下翻车、卡压或测量工件，不准用手触摸旋转着的刀具，不准超过旋转的钻杆取送东西，刀具和工件的装夹、拆卸、工件的翻转、卡压或测量都必须停机。
5.7钻头上的长铁屑，要停机后用刷子、铁钩清除，不准用嘴吹手拣。工作台下不准放杂物，摇臂的回转范围内不准有障碍物。
5.8钻削时，操作人员要坚守工作岗位，两人操作时，必须由一人指挥，互相配合，操作人员要密切注意设备运行情况，发现异常立即停机。排除故障后才能重新启动机床。工作中突然停电，立即退出刀具，将手柄放在“正常位置”。
5.9下班时，将摇臂降在最低位置，主箱靠近立柱，并且锁紧。要切断电源的，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。

6、轧辊车床操作规程
6.1该机床实行专人操作，操作工必须熟悉机床性能及各手柄的位置及用途，严禁非操作人员操作。
6.2开机前应检查电源、油压是否正常，加注各部位润滑油。
低速、无负荷运转机床，检查机床、电机有无异常，如发现异常应立即停机检查，如不能排除异常，必须请电钳工检修。
6.3装夹工件时，应先检查行车钢丝绳是否牢固、刹车性能是否灵敏。
6.4装夹工件时应在床面放置安全设施，如木块等，以防止工件不小心掉下损坏床身、床面。
6.5校正工件时，严禁用重物猛力敲打工件，以免损坏夹头及影响主轴精度。
6.6加工工件时，应根据不同的材质、大小合理选用刀具，正确使用切削三要素，并保持刀具锋利，严禁用已钝的刀具切削。
6.7操作工在操作过程中，不得离开机床或请人代看，如必须要离开，需把机床停下来，
6.8操作工应爱护设备，保持床面整洁，严禁在床面上放置杂物及工件和工具等。
6.9下班后，操作工要清扫机床卫生和环境卫生。
6.10工件堆放要整齐有序，应坚持定置文明生产

7、磨床操作规程
7.1本机床属专人操作，非操作人员严禁使用。
7.2操作人员必须熟悉机床的性能、规格、各手柄位置及其作用，对机床的机械、液压、电气传动原理要有初步了解。
7.3机床电器系统必须接地良好，电器故障应由电器专业人员修理。
7.4修理或检查机床时，必须首先关断机床电源，并取下总保险熔断器后，始可进行。
7.5调换各保险熔断器中的熔断丝时，其电流值应与原装值相同，不允许任意拆掉。
7.6砂轮线速度与砂轮规格有关，禁止随意使用加大规格砂轮，以免发生事故。
7.7使用电磁吸盘装工件时，必须将吸盘开关旋到“吸磁”位置，并用手试推工件，确认吸牢后方可进行磨削。
7.8开动机床前，或停车后磨头、拖板及工作台移动均应置于“停止”位置，以免开车时突然运动而发生事故，行程撞块必须调整妥当并紧固，不得随意超行程运行。
7.9刚启动砂轮时，不可站在砂轮正前方，以免砂轮破裂伤人。在开车过程中，禁止用手接触工件和砂轮，并注意运动件碰撞伤人。
7.10砂轮接触工件或砂轮修整器时垂直进给应平稳缓慢以确保安全。
7.11机床接通电源后及工作中，禁止随意触及可旋转移动的手轮、手柄及电器按钮，以免出现误动作而发生事故。
7.12严格按机床润滑部位图上的要求在各处加注规定的润滑油。
7.13液压系统油液使用牌号为N32号普通液压油，最好做到半年左右换一次，油液需清洁。
7.14每次启动液压系统前，应将台面速度调节手柄置于卸荷位置，再开启液压电机，运行2-3分钟，以防止启动时液压系统产生的巨大冲击；启动冲击消除后，再空运转5-10分钟，使液压系统达到稳定。
7.15磨头安装砂轮前应将砂轮及卡盘一起做静态平衡，砂轮修整后，将砂轮连卡盘取下，再做一次静平衡。
7.16砂轮的选择对磨削效果有很大影响，可参考下表选区用砂轮。
被磨削材料
砂 轮
结合剂
粒 度
硬 度
未淬火钢
氧化铝
陶土
24-36
L-H（ZR2-R2）
淬火钢
氧化铝
陶土
36-46
J-G（R3-R1）
高速钢
氧化铝
陶土
36-46
J-G（R3-R1）
镍铬钢
氧化钼
陶土
36-46
K-G（ZR1-R1）
铸铁
碳化硅
陶土
24-36
K-H（ZR1-R2）
7.17检查并调整好机床液压系统压力及润滑系统压力符合说明书中规定的要求。
7.18油泵吸入口的网式滤油器应经常清洗，不然被油中杂物堵塞严重后将会导致通油能力下降，液压系统产生不正常的噪音。若采用工装夹工件进行磨削，应仔细检查、验证所使用工装精度是否合格。
7.19非专业维修人员不可随意调整磨头前轴承间隙、立柱导轨楔铁、磨头导轨楔铁，否则会造成严重后果。
7.20机床在操作过程中如有意外发生，立即按下总停按钮SB1，整机停止运行，且能锁紧控制电路。再次起动机床，需将SB1右旋复位接通电路，切忌用力外拉，以免损坏按钮。
7.21机床每班加工使用完毕后，务必将电磁吸盘特别是吸盘体按线盒周围的冷却液擦拭干净，防止冷却液渗透入吸盘体和接线盒内，造成线圈或接线柱短路。

8、插齿机操作规程
8.1操作人员必须熟悉机床的性能、结构和各手柄、按钮的用途。严禁非操作人员开动机床，严禁酒后开机，操作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品。
8.2开车前，应把所有手动加油润滑部位加足润滑油，应对设备的传动、电气系统的操作手柄、按钮和防护装置、保险机构、限位机构、锁紧机构、快速行程机构、指示信号进行全面检查。接通电源后，要检查运转部份、润滑系统、冷却（加油）系统、让刀机构有无异常，然后点动机床，如无异常，再开动机床空运行2—3分钟，如无异常才能正式工作。禁止用脚踢、踩开关或手柄。
8.3搭配挂轮时，一定要切断总电源，齿轮之间的啮合要适当，侧隙一般控制在0.10—0.20mm。
8.4工具、工件一定要夹持牢固，严禁用重物敲打机床，使用扳手时用力要适当，注意用力方向的障碍物。扳手用后，立即取下。
8.5装卸和测量工件、调整工件、变速、换刀、清理铁屑必须停车，工作台上不准放置杂物，不允许用手清除铁屑，要用毛刷清除。
8.6机床转动时，不准将手伸入刀具与工件之间进行检查，不准用棉纱擦试旋转着的工件和机床运动着的部份，禁止戴手套操作，不允许机动对刀。
8.7要根据工件的材质、硬度及加工部位，合理选择要素；操作人员必须工装整齐；吊装工件时，要注意人身和设备的安全。
8.8切削时，要关好护油罩，防止冷却液飞溅。地面上的油要经常清除，防止滑跌。
8.9工作中，操作人员要精心操作机床，密切注意设备动转和油泵工作情况是否正常，如有异常，立即停机，排除故障后才能重新启动。工作中突然失电，将工件退离刀具，各手柄放在“正常位置”。操作人员要坚守工作岗位，不准擅自离开工作岗位，因故离开，应将工件退离刀具，切断电源，将各手柄放在“正常位置”。
8.10下班时，要切断电源，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。

9、锥齿轮刨齿机操作规程
9.1本机床属于专人操作，非操作人员严禁操作。
9.2操作人员在初次使用机床前应仔细阅读说明书，了解机床的结构，熟悉机床调整。
9.3工作前应全面检查机床各机构是否正常，刀架刹铁、床鞍刹铁的调切是否合适，刨刀让刀机构工作是否可靠，工件箱、回转板、刀架上的各螺钉是否锁紧。
9.4工作前，还应检查床身油池内的油是否足够，各油杯润滑处是否已加油，然后，起动液压电机，观察压力表的工作压力是否正常，以及各处润滑油的供油是否畅通。
9.5床身的油池必须保持清洁，定期换油，滤油器必须经常清洗磁钢滤油器应每天清洗一次，以保证液压系统工作可靠。
9.6机床的导轨表面应注意保持清洁，工作后应首先切断电源，然后再清除切屑，床身里的集屑盒里的切屑应及时清除，机床擦好后，应在各外露的加工表面涂油防锈。
9.7机床在发生故障后应立即停车，进行检查。只有在排除故障后，才允许重新开车。
9.8当需要拆卸机床零件时，不得使用暴力，以免影响机床精度及损坏零件。
9.9电气部分应定期检修，以防事故。机床应可靠接地。

10、线切割机床操作规程
10.1本机床属专人操作，非操作人员严禁操作。
10.2操作人员必须熟悉机床的使用说明书，必须熟悉机床的性能、结构。
10.3操作人员必须熟练掌握各按钮、手柄的用途及正确的使用方法。
10.4机床在每次操作之前要检查数控台的工作情况和脉冲电源，检查切割台各传动部分运转是否正常。
10.5本机床的加工精度主要取决于工作台的精度，操作使用过程中应特别注意保护工作台。
10.6机床必须严格按说明书上的规定定期进行润滑、清洁。
10.7机床的工作液必须定期更换。
10.8操作人员要能编简单的程序，操作之前要认真检查程序。
10.9常见的一般故障要能及时排除。

11、插床操作规程
11.1操作人员必须熟悉插床性能、结构和各手柄、按钮的用途，严禁非操作人员开动机床。
11.2开车前，应把所有手动加油润滑部位加足润滑油，应对设备的传动、电气系统的操作手柄、按钮和防护装置、限位机构、锁紧机构进行全面检查。接通电源后，要检查运转部份、润滑系统、冷却（加油）系统、让刀机构有无异常，然后点动机床，如无异常，再开动机床空运2—3分钟后，无异常才能正式工作，禁止用脚踢、踩开关或手柄。
11.3禁止在运行中变换滑枕速度、滑枕行程和插刀位置，如要变换，必须停机，滑枕调好后，必须锁紧，手柄行程几次，确认安全后才能开车，具有三项运动（纵、横、圆）的工作台，禁止三项同时动作。
11.4刀具和工件的安全必须牢固可靠，工作台上严禁放杂物，装卸工件、装拆工件、测量工件、调整工件、清除铁屑必须停机，不允许采取主电机旋转，而将离合器操作杆置于“空位”的停机方式进行以上工作，清除铁屑应用专用工具和毛刷，不允许用手清除。
11.5工作中，操作人员的头部不允许伸入滑枕冲程中检查加工情况，禁止戴手套操作机床，使用扳手后立即取下。
11.6工作中，操作人中要精力集中，密切注意设备运转和油泵工作情况是否正常，特别要注意滑枕的润滑情况，如有异常，立即停机，排除故障后，才能重新开机。操作人员要坚持工作岗位，不准擅自离开，因事离开，必须停机。
11.7如有两人操作，必须明确主操作人，由主操作人统一指挥，互相配合，非主操作人员必须服从主操作人员的指令。
11.8工作中突然停电，应将手柄放在正常位置，要根据工件的材质、硬度和加工部位，合理选择切削三要素。
11.9下班时，要切断电源，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。

12、滚齿机操作规程
12.1该机床属于专人操作，非操作人员严禁使用该设备。
12.2机床操作人员必须熟读机床的使用说明书，了解机床的用途和适用范围，机床的主要技术规格与参数。
12.3操作人员必须清楚机床的结构特点和操纵机构及操作方法。
12.4使用过程中严格按照机床的润滑图表进行润滑，必须保持机床润滑油的清洁。
12.5滚刀的冷却，在使用冷却液时，必须装上防护罩，铁屑冲入铁屑盒内，不要过余盛满，避免堵塞冷却液的畅通，要求近满时及时卸除，在抽出铁屑盒卸倒过程中，尽量减少将油液带到地面上。
12.6操作人员必须熟练掌握分齿挂轮的计算和调整，和切削速度的计算，轴向进给量的调整，差动挂轮的计算和调整。装卸和测量工件、调整工件、变速、换刀、清理铁屑必须停车，工作台上不准放置杂物，不允许用手清除铁屑，要用毛刷清除。
12.7机床转动时，不准将手伸入刀具与工件之间进行检查，不准用棉纱擦试旋转着的工件和机床运动着的部份，禁止戴手套操作，不允许机动对刀。
12.8工作中，操作人员要精心操作机床，密切注意设备动转和油泵工作情况是否正常，如有异常，立即停机，排除故障后才能重新启动。工作中突然失电，将工件退离刀具，各手柄放在“正常位置”。操作人员要坚守工作岗位，不准擅自离开工作岗位，因故离开，应将工件退离刀具，切断电源，将各手柄放在“正常位置”。
12.9下班时，要切断电源，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。

13、数控轧辊月牙槽铣床操作规程
13.1、使用环境
周围温度：-10℃—+40℃；
防止雨水、湿气或者直接日晒；
防止腐蚀性液体或气体、尘埃及金属细屑；
防止震动或电磁干扰的场所；
机床必须接地。
13.2、机床操作注意事项
13.2.1、机床开机前必须检查处于正常状态。
13.2.2、机床数控系统是基于PC平台的开放式数控系统，开机、关机时务必按照其对应的顺序进行。
13.2.3、机床具备“飞刀”、“摆头”两大功能 ，通过切换操作，可选择旋飞“飞刀”切削横肋槽或“摆头”雕铣的工作方式。但进行加工操作前必须确认机床机械及数控系统所处的工作状态。机床初次开机时为“飞刀”加工状态。且数控系统需要进行回零操作。如在“摆头”功能下，不能进行回零操作，否则会造成机械损坏。
13.2.4、“飞刀”与“摆头”的互换是通过一对电磁离合器控制，在摆头状态下不得用“G00Z0”等操作。且在飞刀切削加工时摆头需用作飞刀刀杆的支撑，摆头机构和飞刀机构之间有连接部件，因此进行加工操作前必须确认机床机械及数控系统所处的工作状态，否则会造成机床机械部件的损坏。
13.2.5、“摆头”雕铣加工时，需要开启主轴冷却泵，以防造成主轴发热损坏。
13.2.6、“摆头”加工前，务必注意刀具的起始位置。
13.2.7、系统或伺服驱动等有故障时，请把故障处理完毕后方能继续运行。
13.2.8、摆头的运动范围是90度（或60度）。即摆头居中时左右45度（30度）。所以机床的Z轴不能回零。工作时正确校对雕铣头回转零位。严禁雕铣头回转超程，这样会造成传动齿轮和圆弧滚动导轨的损坏。
13.2.9、机床主要使用相对量编程，以及Z轴本身定义为回转轴，所以摆头方式时，要移动轴时不要使用MDI方式，否则会造成机械部件的损坏。
13.3、机床操作准备
13.3.1、工件的装卸主轴是由一组精密蜗杆、涡轮传动副传动，故主轴不能作主动件。因此调整四爪卡盘时，不得强行盘动卡盘，以免损坏传动件。如必须转动卡盘，则应将数控系统置于“手动”状态，令轧辊回转轴（Y轴）点动。
13.3.2、本机床实现了对轧辊月牙槽加工2种方式的优化组合。通过简单的切换操作，可自由选择旋飞（飞刀铣）切削月牙槽或摆动方式高速主轴雕铣的工作方式。但进行加工操作前必须确认机床机械及数控系统所处的工作状态。
旋飞刻槽时必须确认：
a、铣头后下方的铣头定位销已插入，固定螺钉已锁紧；
b、铣头前方底部的固定螺钉已锁紧；
c、旋飞刀杆支撑部件已安装正确，旋飞切削时刀杆上已安装旋飞主轴防尘圈；
d、机床的数控系统当前为旋飞刻槽状态。
雕铣时必须确认：
a、请确认铣头后下方的铣头定位销、固定螺钉已完全拆除，并妥善放置；
b、铣头前方底部的固定螺钉已完全拆除，并妥善放置；
c、刀杆支撑部件已完全拆除，并妥善放置，请确认旋飞主轴已安装防护盖；
d、机床的数控系统当前为雕铣标示状态。
13.3.3、刀具组装和调整时注意事项：
a、刀具附件各部分都是一一对应的，不能胡乱搭配；
b、刀头磨制长度要保证安装后刀尖的回转半径R等于轧辊月牙槽（等高肋槽）槽底的投影弧半径；
c、刀头刀尖部分的刃磨尺寸应与轧辊肋槽横切面形状尺寸一致；
d、锁紧杆头部压刀面的锲角等于轧辊肋槽要求的β升角；
e、刀具组装时刀头方向应与加工程序相一致。
f、锁紧刀头时保证锁紧杆压刀面与刀头平面接触，并压紧。
13.3.4、旋飞刻槽加工时应注意：
a、装刀时刀杆装入旋飞主轴内时一定要插入到底，支撑块安装时有标记的面朝下；
b、对刀时飞刀轴（Z轴）的机械零点为刀头指向正后方（即支撑块内侧），这在机床出厂时已调整好。
c、在加工过程中请随时注意切削状况和刀具的磨损情况。（特别在加工硬质材料时，如碳化钨辊环）；
13.3.5、摆头刀具附件的调整
a、专用铣刀应保持一定的伸长量，以保证加工时铣头夹刀螺母与轧辊不干涉；
b、选择合适的专用铣刀直径，以保证加工时铣刀与轧辊孔型槽口不干涉；
c、刀头刀尖部分的刃磨尺寸应与轧辊加工字符横切面形状尺寸一致。
13.4、故障处理
13.4.1、旋飞刻槽加工时故障处理：
a、若在开始阶段发现轧辊孔型肋槽加工A向有偏差，用单段程序停下，转至手动菜单，选择不中断程序，用手轮使A向重新调整对中，然后再转至自动—连续方式，启动程序运行即可；
b、若中途断刀，在排除故障后，使X、Y、Z向都走到起始点，A向不动，重新启动程序即可；
c、若中途停电，在排除故障后重新上电启动PA系统，在做完开机步骤5后，按如下步骤操作：手动方式 →F7（辅助功能）→ F1（手动释放）；手动方式 →F1
（连续方式）→F1（X轴）；按下（+）按钮，使刀具与轧辊离开，取消手动释放功能，使Y、Z轴回零，调整X向位置至初始位置，A向不动，重新启动程序即可。
13.4.2、摆头雕铣加工时故障处理
a、若在开始阶段发现雕铣的字符与轧辊孔型有偏差，用单段方式使程序停下，运转至手动菜单，选择不中断程序，用手轮使A向对中，然后再转至自动—连续方式，启动程序即可；
b、若中途断刀，在排除故障后，使X、Y、Z向都走到起始点，A向不动，重新启动程序即可；
c、若中途停电，在排除故障后重新上电启动PA系统，在做完开机步骤5后，按如下步骤操作：手动方式 →F7（辅助功能）→ F1（手动释放）；手动方式 →F1
（连续方式）→F1（X轴）；按下（+）按钮，使刀具与轧辊离开，取消手动释放功能，使Y、Z轴回零，调整X向位置至初始位置，A向不动，重新启动程序即可。

14、液压站操作规程
14.1、每次开始工作，要先调定系统最高压力。正常工作一般采用自动模式，将选择旋钮指向“自动”按启动按钮，则该压机将完成油缸启动—压下—油压达到电接点压力表设定值—活塞杆返程上升—碰行程开关停止一个工作周期。为使油泵、电机正常工作，在启动和停止前，最好将溢流阀手轮松开，使压力下降为零。
14.2、变量压力的调节：将油泵上的变量调节阀拧紧，松开溢流阀手柄，启动油泵，待正常运转之后，调节溢流阀使压力逐渐上升到8MPa，再松开泵上的调节阀，使压力表11.1达所需变量值，用内六角扳手右旋泵尾的调节杆，最大排量变小。
14.3、自动动作调节：再溢流阀8手轮全部松开状态，启动油泵，待空运转无异常后，调节溢流阀8，观察压力表11.1，当指针在7MPa时，拧紧溢流阀的并紧螺母。先调试第一台压机：使电控操作盘上的“动作选择”按钮指向“自动”，按启动按钮使压机油缸活塞下行，碰到阻碍时，系统压力逐渐上升，当电接点压力表（15.1）指针碰到预先调节好发信压力的触点时，电磁铁YV1断电，电磁铁YV2通电，油缸活塞上升，碰到行程开关，YV2断电，油缸动作停止。第二台压机的调试方法向相同。（注：在调节行程开关位置时，应采用点动。）

15、砂轮机操作规程
15.1砂轮机的防护罩和透明玻璃防护板以及吸尘装置，必须齐备。
15.2公用砂轮机要有专人负责，经常检查、加油以保证正常运转。
15.3砂轮机开动后，要空转2-3分钟，待砂轮机运转正常时，才能使用，操作者必须戴上眼镜、口罩。
15.4砂轮机在开动前，要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物，确认无问题时，再开动砂轮。
15.5砂轮磨损至原直径的1/3时，不准使用。
15.6更换砂轮要认真选择，有裂纹、破损的砂轮不准使用，砂轮面与法兰面之间要补0.5mm的软纸或皮垫，砂轮孔径与轴径的间隙要适当（约（0.2-0.4mm）。
15.7换砂轮上螺丝时要均匀用力，不要上得过紧或过松，装砂轮时，要加执、平衡，经修整、平衡和校验之后，才能使用。
15.8托刀架与砂轮工作面的距离不能大于4mm。
15.9磨工件或刀具时不能用力过猛，不准撞击砂轮。
15.10在同一砂轮上禁止两人同时使用。更不能在砂轮侧面磨削，磨削时操作者应站在砂轮机的侧面。不准站在砂轮机的正面操作。
15.11磨工具的专用砂轮不准磨其它任何工件和材料。对细小、大的、不好拿的工件以及有色金属、木材、薄板、长条等，不准在砂轮上磨。
15.12砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。
15.13安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的1/3或大于1/2。
15.14砂轮机用后，应立即关闭电门，不要让砂轮机空转。

16、行车操作规程
16.1行车属于特种设备，操作人员必须持证上岗。
16.2行车工必须掌握正确的操作方法，熟练掌握各手柄的性能及用途，以及熟悉“十不吊”原则和挂物工作人员的手语。
16.3检查、调整、清扫行车。发生异常情况必须切断行车滑线电源，挂上“警示牌”，必要时应设专人监护，并马上通知相关人员进行维护。
16.4行车必须保持良好的润滑。手动润滑部位，每周必须加足润滑油，密封应良好，无泄漏。
16.5行车工在每班工作前要检查各手柄是否灵敏可靠，各限位器是否灵敏，在吊装物体必须在规定范围内，不能超负荷吊装。
16.6做好平时经常性的维修工作。大车、小车、跑轮、刹车，必须灵活安全，发现故障及时处理，不能勉强使用。
起升机构制动器失效的突发事故操作：
当制动器主弹簧断裂或闸瓦脱落等情况发生时，会造成制动器失效，即行车工控制手柄回零时，却发生悬挂的重物自由坠落而高速下降的危险事故。对于这种预先毫无思想准备突发的异常危险故障，司机切不可惊惶失措，必须保持镇静、头脑清醒。行车工必须果断地把控制器手柄扳至上升方向第一挡，使吊物以最慢速度提升，当升至上极限位置时，再把手柄扳至下降方向第五挡，使吊物以最慢速度下降，这样反复地操作，以利用这短暂时间的同时，行车工可根据当时