美红粉饼盒下盖注塑模设计.doc

华东交通大学理工学院
Institute of Technology.
East China Jiaotong University
毕 业 设 计
Graduation Thesis
（2009—2013 年）

题 目 美红粉饼盒下盖注塑模设计

分 院： 机电分院
专 业： 材料成型及控制工程
班 级： 材料2009-2
学 号： 20090410210215
学生姓名： 熊焱
指导教师： 张达响
起讫日期： 2012.11-2013.5

华东交通大学理工学院
毕业设计（论文）原创性申明
本人郑重申明：所呈交的毕业设计是本人在导师指导下独立进行的研究工作所取得的研究成果。设计中引用他人的文献、数据、图件、资料，均已在设计中特别加以标注引用，除此之外，本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。
毕业设计作者签名： 日期： 年 月 日

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（保密的毕业设计在解密后适用本授权书）
毕业设计作者签名： 指导教师签名：
签字日期： 年 月 日 签字日期： 年 月 日

摘 要

这次美红粉饼盒下盖塑料模设计过程中，首先针对工艺参数性能进行分析，再对设计美红粉饼盒下盖塑料模具时模具的分型面的选择，型芯和型腔的结构设计，浇注系统的设计，推出机构的设计，侧向抽芯机构的设计，倒向机构的设计及温度系统的设计等多方面进行详细的阐述与说明，同时要合理的选择注射机，并且对注射机的注射量，锁模力，注射压力，最大开模量行程及模具厚度等有关方面进行核对，从而确保模具设计的合理性。
总而言之，本次设计的模具结构合理，工艺性好，加工方便，并且可以较好的在实际生产中运用。

关键词：型腔； 型芯； 塑料模具； 分型面； ABS

Abstract

This beautiful red powder box under the cover of plastic mold design process, the process parameters of performance analysis, and parting surface design of beautiful pink cake box cover plastic mold mold selection, structure design of core and cavity, the design of gating system, the introduction of the design, the side pump design core mechanism the design of mechanism, backward and temperature system design and other aspects are described and explained in detail, and the reasonable choice of injection machine, and the injection volume of injection machine, the clamping force, injection pressure, to check the maximum open modulus stroke and die thickness and other relevant aspects, so as to ensure the rationality of die design.
To make a long story short, the design of the die structure is reasonable, good manufacturability, convenient processing, and can be used in the actual production.

Keywords: cavity; core; plastic mold; parting surface; ABS

目 录

摘要 6
Abstract IV
1 产品的说明 1
2 塑件的分析 2
3 注射机的型号和规格选择及校核 3
3．1、注射机的选用 3
3.2、注射压力的校核 3
3.3、锁模力的校核 4
3.4、开模行程与推出机构的校核 4
4 分型面的选择 6
4.1、分型面的形式： 6
4.2、分型面的选择原则： 6
4.3、我们这里选择水平分型面 6
5 型腔数目的决定及排布 8
5.1、型腔数目的确定： 8
5.2、多型腔的排列： 8
6 浇注系统的设计 10
6.1、浇注系统的组成 10
6.2、浇注系统各部件设计 10
7 成型零件的工作尺寸计算 14
7.1、凹模的结构形式： 14
7.2、凸模的结构设计 14
7.3、成型零件的工作尺寸计算 15
7.3.1、凹模径向尺寸计算 15
7.3.2、凹模型腔高度尺寸的计算 15
7.3.3、型芯径向尺寸的计算 16
7.3.4、型芯高度尺寸的计算 17
7.3.5、型腔壁厚和底板厚度计算 17
8 导柱导向机构的设计 18
9 脱模机构的设计 19
9.1、脱模机构的定义 19
9.2、脱模机构的分类及选用 19
9.3、脱模机构的设计原则 19
9.4、推杆的结构形式及形状 19
9.5、推杆的固定方式 19
10 温度调节系统的设计 21
10.1、冷却系统设计 21

10.2、冷却系统设计原则 21
10.3、冷却系统的结构形式 21
10.4、冷却系统的计算 22
11模具动作过程 23
结 论 24
后 记 25
参考文献 26

1 产品的说明

本产品是美红粉饼盒下盖，它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒，下列为其图样。

2 塑件的分析

PP是1957年意大利Montecatin公司率先开始的工业化生产，目前已经是发展速度最迅速的塑料品种，它的产量位居世界第三。
PP学名叫聚丙烯，其相对分子质量一般是10～50万。分子式为

PP主要有一下几个特性：
①外观为白色蜡状，没有毒，是透明的；
②有非常低的密度（0.89～0.92），并且质量非常轻，是最轻的一种大品种塑料；
③化学稳定性很好，溶剂不能溶解室温的PP，而且有着良好的耐化学品性；
④耐热性非常好，能在130中使用；
⑤电性能很优异，耐高频和电绝缘性好，在潮湿环境中同样具有很好的电绝缘性；
⑥具有不错的力学性能，包括拉伸强度和硬度和压缩强度，而且具有良好的刚性与耐弯曲疲劳性能；
⑦PP比PE更容易产热、光氧化，抗老化性不好，一定要添加抗氧剂或者紫外线吸收剂；
⑧耐抗冲击性能不好，而且低温冲击性很不好，对缺口非常敏感；
⑨PP的结晶性能会导致制品具有不透明性。

3 注射机的型号和规格选择及校核

因为注射模安装在注射机上，所以在设计注射模具的时候应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便于设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。
在模具设计的角度考虑，我们需要了解注射机的主要技术规范。我们设计模具的时候，应该要查阅生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”里面标明技术的规范。这是因为即使是一样规格的注射机，生产厂家不同，技术规格也略有差异。

3.1、注射机的选用
选用注射机时，一般是以某塑件或者模具实际需要的注射量初步选择一个公称注射量的注射机型号，然后按顺序对该机型的公称注射压力、模板行程、公称锁模力和模具安装部分的尺寸一个一个校核。
注射机规格主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式来确定，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行注射机相关参数的计算；为了确保注射成型正常，模具需要每次的实际注射量都要小于某注射机的公称注射量，即：

此式里，是实际塑件（包括浇注系统的凝料）的总体积（）。
由PP的物理性质可以得到：ρ=0.89～0.92，取m=100g，那么 ，本次设计我选择型号为XS-ZY-125的注射成型机，这个型号是液压注射成型机，它的公称注射量是。

3.2、注射压力的校核
注射压力的校核是效核本次课题选的注射机的公称压力P是否满足了塑件成型时候需要注射的压力P0，它的大通常是70～150MPa，一般要求P> P0。此次设计我选择70 MPa。

3.3、锁模力的校核
锁模力是一个夹紧力，它是由注射机的锁模机构给模具的，在高压的塑料熔体充填模腔时，沿着锁模方向会出现一个比较大的胀型力。注射机的额定锁模力必需要大于此胀型力，即：
F锁 F胀 = A 分 × P型
这里的，
F锁是指注射机额定的锁模力（N）；
P分是指模具型腔内塑料熔体的平均压力（MPa）；一般是注射压力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。在这里我选用P型=30MPa。
A分是塑料与浇注系统在分型面上的投影面积的和
∴ F锁 F胀 = A 分 × P型
= 80×200×30=4.8×105（N）

3.4、开模行程与推出机构的校核
开模行程指的是自模具中取出的塑料需要的最小开合的距离，用H来表示，最小开模距离一样要小于S（注射机移动模板的最大行程）。因为注射机的锁模机构不同，按下面两种情形校核开模行程：1.开模行程和模具厚度无关；2.开模行程和模具厚度有关。此次设计选择用开模行程与模具厚度无关的情况，而且是单分型面的注射模具。

1、当开模行程与模具厚度无关时
这种情况主要指的是锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，但是和模的厚度没有关系。此情况又两种类型：
⑴ 对单分型面注射模，所需开模行程H为：
S H = H1 + H2 + （5～10） mm
式中，H1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度） （mm）；
H2—包括浇注系统在内的塑高度 （mm）；
S —注射机移动板最大行程 （mm）；
H —所需要开模行程 （mm）。
而我们这里通过资料可得出（结构见图六）：
H = 16 + 57 + 8 = 81 （mm）。
⑵ 对双分型面注射模，所需开模行程为：
S机 H = H1 + H2 + a +（5～10） mm
式中，a—中间板与定模的分开距离 （mm）。
2、推出机构的校核
各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，推出机构的设计的合理性和可靠性会直接影响塑料制件质量，所以推出机构的设计是注射模的设计的一个十分重要环节。
推出机构有如下几个设计要求:
（1） 塑件停留在动模边，可以借助开模力驱动脱模装置，让模具结构更简单点。
（2） 一般不要选择塑件的外部表面作为推出位置，以防止塑件的外观质量被破坏，推出机构需要动作可靠。
（3） 不要损坏塑件外观质量。
（4）要有合理可靠的结构，有工作可靠和灵活运动的脱模结构，制造必须方便简洁而且容易换下来，并且要有一定的强度与刚度设计模具时，推出机构应该与注射机相适应，具体可查资料。

4 分型面的选择

打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面叫做分型面。分型面一般设在塑件断面尺寸最大处，我们这次设计采用单个分型面，而且是微阶梯式的分型面。把型腔设在定模一边，型芯设在动模一边，开模后塑件留在动模，有利于塑件的脱模。

4.1、分型面的五种形式：
分型面的形式受到塑件在模具中的成型位置、脱模的方法、模具类型和排气条件、嵌件的位置的影响，一般有五中形式：阶梯-分型面、水平-分型面、垂直-分型面、曲线-分型面、斜分-型面。
4.2、分型面的选择原则：
a）、方便塑件脱模：
Ⅰ、 在开模时要尽量使塑件留在动模内
Ⅱ 、应该有利于侧面分型与抽芯
Ⅲ、应该合理安排到塑件在型腔中的方位；
b）、确保不破坏塑件的外观
c）、塑件必须要有高精度的尺寸
d）、对排气有利
e）、尽量要使模具加工更加方便

4.3、我们这里选择水平分型面 （如图一：）

图 一

5 型腔数目的决定及排布

5.1、型腔数目的确定：
为了使模具和注射机的工作能力匹配，并提高生产效率与经济性，确保塑件体的精度，模具设计的时候应该确定型腔的数目，一般有四种方法：（1）、可以根据经济性能来计算型腔的数目； （2）、可以根据注射机的额定锁模力来计算型腔数目； （3）、可以根据注射机的最大注射量来计算型腔数目；（4）、可以根据制品精度来计算型腔数目。我们这里选用（1），其计算过程如下：
我们设型腔数目为n，制品总件数为N，每一个型腔所需的模具费用为C1，与型腔无关的模具费用为C０，每小时注射制品成型的加工费用为y（元／h），成型周期为t（min），则：
模具费用为（元），
注塑成型费用为（元），
总成型加工费用为，即

为使总的成型加工费用最少，即令＝０，则有 ：

所以n＝。
对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过４个，我们因为塑件精度要求不高则取n＝4。
5.2、多型腔的排列：
多型腔的排列形式一般有圆形和H形和直线形和复合形几种常见的，在设计时应该注意下面几个方面：
①平衡式的排列可以确保制品质量非常均一与稳定，应该尽量选择它。
②为了避免由于模具承受的偏载从而产生的溢料现象的发生，型腔布置与浇口的开设的部位应力应该对称。
③紧密的放置型腔，以便于缩小模具的外形尺寸。

6 浇注系统的设计

6.1、浇注系统的组成

图 二
浇注系统是由主流道和分流道和冷料井以及浇口组成的。我们在设计浇注系统之前必须先确定塑件成型位置，确定后能用才用一模两腔，浇注系统是注塑模具中的重要的一环节，直接影响了注塑成型的周期与塑件外观与尺寸精度。因此，浇注系统非常重要。而且浇注系统通常可以分为普通浇注系统与无流道浇注系统两种。此次设计我选择普通浇注系统，如图二所示。

6.2、浇注系统各部件设计
A、主流道设计：
主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：
⑴ 主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～6o，内壁粗糙度为Ra0.63μm。
⑵主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。
⑸主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。
B、冷料穴的设计
冷料穴位于主流道的正对面动模板上，或者处于分流道末端。冷却穴的作用为容纳浇注系统流道中料流的前锋 “冷料”，以避免此冷料注入型腔从而影响塑件质量，还便于在流道处设置主流道的拉料杆的功能。在完成一次注射循环间隔后，考察注射机喷嘴与主流道入口小端间的温度状况时，如果这里的温度相对较低的冷料进入型腔，便会产出次品，为了克服这种现象的影响，将主流道延长，可以接受冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔。冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的冷料穴；二种是与拉料杆匹配的冷料穴；三种是无拉料杆的冷料穴。我们这里选用与推出杆匹配的倒锥形冷料穴，其结构如图三：

图 三
1 — 定位圈 2 — 冷料穴
3 — 推 杆 4 — 动模板

C、分流道的设计
分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。
①分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，我们这里就选用圆形分流道，如图四。因为圆形截面 图 四
分流道的效率是分流道中效率最高的，固选它。
②分流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料 的品种来粗略地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径推荐值如下表一。
但对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑料，可用此经验公式确定其流道直径：
D=0.2654
式中 ， m—流经分流道的塑料量（g）；L—分流道长度（mm）；D—分流道直径（mm）。对于黏度较大的塑料，可按上式算得的 D值再乘以1.2~1.25的系数。我们这里取m=100g，L=50mm。固分流道尺寸为1.2D，即D`=1.2D=1.2×0.265××=10（ mm）。所以S=Л× ×1.22=78.5（mm2）
③分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。
④分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。
D、浇口的设计：
浇口又叫进料口，是连接分流道和型腔的熔体通道，浇口的设计和位置的选择是否恰当，关系到塑件是否完好、高质量的注射成形。 图 五
浇口的理想尺寸用理论公式计算比较难，一般都是根
据经验来确定，取他得下限，然后在试模过程中逐步加以修正。 一般浇口的截面积为分流道截面积的3%～9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。
浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为五种。此次设计选用的是点浇口。简图如图五
浇口的截面一般只取分流道截面积的3％～9％，浇口的长度约为0.5mm～2mm，现在可算出我们需要的浇口面积S=5％×s=3.9。
浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：
①浇口应该放在使型腔的各个角落能同时充满的位置。
②浇口应该该放在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。
③浇口的位置选择应该使型腔中气体的更好的排除。
④浇口的位置应该选择在能避免制品产生熔合纹的部位。
⑤一般带细长型芯的模具，合适用中心顶部进料的方式，可以避免型芯受冲击后变形。
⑥恰当的摆放浇口位置，能防止冲击嵌件与细小型芯，防止型芯变型浇口的残痕影响塑件的外观的现象出现。
⑦不要在制品承受弯曲的载荷或者冲击的地方设浇口。

7 成型零件的工作尺寸计算

7.1、凹模的结构形式：
凹模又叫阴模，是成型塑件的外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：拼块组合式-凹模、整体式-凹模、组合式-凹模，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们
可选用组合式-凹模——整体嵌入式-凹模。
整体嵌入式-凹模：于小件一模多腔式的模具，通常是把每个型腔单个加工后放入定模中。此种结构的凹模形状、尺寸一致性非常好，并且更换方便。凹模的外形一般是带台阶的圆柱形，用台阶定位，以过渡配合嵌入定模板，然后再用定模板座板将它固定。

7.2、凸模的结构设计
凸模的结构形式：
凸模（即是型芯）是成型塑件内表面的成型的零件，通常可非为整体式与组合式的两种类型。我依据凹模的结构形式来确定组合式凸模——整体装配式凸模，它是将凸模单独的加工后和动模板进行装配而成的，如图七所示：

图 七

7.3、成型零件的工作尺寸计算
7.3.1、凹模径向尺寸计算（此题公差为自己标注）
现设制品的名义尺寸LS是最大尺寸，其公差按规定为负值“-Δ”； 凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，其公差按规定为正值“+δZ”现由公式可得：

式中，“Δ”前的系数（此处为3/4）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.5～0.8之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。
固可由以上公式算出其尺寸：（由于这里塑件为圆，故公式中为D）

7.3.2、凹模型腔高度尺寸的计算
由于该尺寸属于塑件外轮廓尺寸，故有：

我们现可得：

7.3.3、型芯径向尺寸的计算
设塑件内型腔尺寸为ls，公差为正值“+Δ”，制造公差为负值“-δZ”，经过与上面凹模径向尺寸相似推理，可得：

现在可算得：（由于这里塑件为圆，故公式中为d）

7.3.4、型芯高度尺寸的计算
设制品孔深为hs，其公差为正值“+Δ”，制造公差为负值“-δZ”，同理可得：

我们由图五可得出：

7.3.5、型腔壁厚和底板厚度计算
根据作图得知，塑件外形最大尺寸为29.5mm，现在要计算其对应的凹模径向最大尺寸应从文献（2）表中可查ABS塑料的最大收缩率是0.6％与最小收缩率是0.3％，那么该塑料的平均收缩率为S=0.45％
因为该塑件的尺寸没有标注公差，由文献（2）中表5.6知ABS塑件未标注公差尺寸的公差等级均为MT6，在等级A和B两部分中，A不受模具活动部分影响的尺寸发热公差，B受模具活动部分影响的尺寸公差，
查文献（2）表得△=0.66
由于该塑件精度等级比较低，则成型零部件工作的尺寸制造公差值取&=△/4=0.21 由L=38mm得型腔内最大尺寸为40mm。

8 导柱导向机构的设计

为了确保注射模的准确合模与开模，应该把导向机构放置在注射模里。导向机构有导向、定位和承受一些侧向压力的作用。
导向机构的主要形式有导柱-导向和锥面的两种定位，我们这里选取导柱导向机构，其结构如图九：
在设计这个机构的时候还要意如下几点：
⑴、导柱端面制成为锥面或者半球形，以便使导柱能顺利进入导向孔。
⑵、导柱的长度必须要比凸模断面高出7-9mm为了避免导柱还没导准方向从而使型芯先进入型腔和其碰撞后损坏。
⑶、导柱的表面应具有较好耐磨性芯部坚韧，不容易被折断。
⑷、导柱固定部分表面粗糙度通常为0.7µm，配合部分通常为0.3-0.7µm，导柱固定部分和模板间一般采用H6/m5过度配合。
⑸、避免模具的装配或闭合的过程中模具动模、 定模的错位、 闭合后保证型腔形状、尺寸的精度。

9 脱模机构的设计

9.1、脱模机构的定义
塑件在注射成型的每一循环里都必须从模具型腔中或者型芯上脱出，在模具中这种出塑件的机构称之为脱模机构。
9.2、脱模机构的分类及选用（图十）
脱模机构的分类很多，此次设计我采用的是混合分类里其中的一种：推杆一次脱模机构。因为这种机构是最简单和最为常用的一种，具备制造简单和推出效果和更换方便好等一些优点，而且在生产实践里有实用和直观的优点。一次脱模指的是在脱模过程中，推杆只要一次动作，就可以完成塑件的脱模的机构。它一般有推杆脱模机构和推管脱模机构和脱模板脱模机构和推块脱模机构和多元联合脱模机构和气动脱模机构等几种。

9.3、脱模机构的设计原则
在设计脱模机构的时候，要遵循如下几个原则：
（1）机械的运动要准确灵活可靠，而且要有足够的刚度与强度，做到结构可靠。
（2）确保塑件没变形和损坏。
（3）塑件外观确保良好。
（4）为了方便借助开模力驱动脱模装置并完成脱模动作，我们要尽量使塑件保持在动模一边。
9.4、推杆的结构形式及形状
由于制品的几何形状和型腔结构会有差异，而且所用推杆的截面形状也可能有差异，一般用推杆的截面形状都是圆形。推杆又可以分为普通推杆和成型推杆两种，此次设计选用普通推杆。其结构形式见图十一。
9.5、推杆的固定方式（图十二）

图 十一 图 十二

图 十

10 温度调节系统的设计

10.1、冷却系统设计
注射模的温度对塑料熔体的充模流动和固定定型和生产效率和塑件的形状和尺寸精度都会有重要影响，所以我们在模具上要设置温度调节系统要已达到理想的要求，一般注射模内的塑料熔体温度为200℃ 左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃以下，冷却时间是注册成型周期的百分之八十，所以热塑性塑料在注射成型后，必须要对模具进行冷却。以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。

10.2、冷却系统设计原则
（1）冷却水道尽量多，冷却通道孔径尽量大。
（2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等。
（3）浇口处加强冷却。
（4）冷却水道的出、入温差应尽量小。
（5）冷却应沿塑料收缩方向设置。
（6）冷却水道的布置应避免开设在塑件易产生熔接痕的部位。
（7）冷却通道的密封性要好，冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面。

10.3、冷却系统的结构形式
根据塑料制品形状和其所需要的冷却效果，冷却回路有直通式和多级式和螺旋线式和圆周式和喷射式和隔板式等种类，它们之间可以互相配合，从而构成了各种冷却回路。冷却回路有六种基本形式，此次设计我选用简单流道式。
简单流道式即是“通过在模具上直接的打孔，用冷却水进行冷却，是生产实际过程里最常用的一种形式”。其结构如图十三：

图 十三
10.4、冷却系统的计算
设PP塑料的密度为ρ=0.90，流量是125，而Qs=590。
由公式可以得出：
Q = n · G · Qs
其中，Qs是塑料熔体的单位热流量
N 是每小时 注射次数
G是制品包括浇注系统在内的质量
由于G = nG件 + G浇 = 4 × 0.9 ×100 + 140 = 500 （g）
所以Q = 30 × 0.5 × 590= 8850（Kj）
在这里可以看出，三分之一的热量被凹模带走，三分之二由型芯带去。

11模具动作过程

定距式拉板双分型面注塑模：开模时，由于弹簧2的作用，中间板14与定模座板15先沿A—A做定距离分开，以便取出两板之间的浇注系统的凝料。继续开模的时，由于定距拉板1的末端与固定在中间板14上面的限位钉3，使中间板14停止移动，这样随着动模继续移动而迫使模具沿B—B分开，进而由推出机构将塑件推出。

结 论

此次设计过程中充分利用了各种可以用到的方式，在浇口的位置和设置时利用工件装配特点，使得设计过程得到了简化。同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解。 模具CAD技术给模具传统设计方式带来了革命，通过对参考资料的查阅以及solidworks的装配图评估，及时发现在运动过程中出现的干涉间隙的分析、孔对齐的分析，避免了错误的积累，大大的提高了设计效率，尤其是系列化或者类似注射模具设计效率得到提高。

后 记

通过这次玫红粉饼盒下盖的毕业设计，让我边学边做，把大学四年拉下的知识全都学了一遍，在毕业设计以前我还有很多知识没学到，并且没有自己动手设计的能力。在这次毕业设计中，我开始无从入手，然后我把和设计有关的书都翻了一边，整天上网查设计方面的资料，慢慢的我设计中学会了很多知识，并且让我将理论知识和实践设计联系在一起，同时也拥有了动手能力和创新能力，更让知识得到全面的巩固，让我对塑料制品的设计和成型有了全新的了解，具备初步的塑料制品的设计能力。
我这次设计是张达响老师辅导的，通过他细心指导和帮助，我由开始的一片空白到现在的能独立完成毕业设计。每个星期张达响老师都会让我们一组去他那里帮我们一周以来不懂的问题都细心的解决了，并教导我们出现问题的原因。
另外，我要向大学四年来一直关心和支持我学习的领导、老师和同学们表示衷心的感谢！
此次设计能顺利完成，要感谢张达响老师的精心指导和对模具结构优化提出的宝贵意见。如果有不完善的地方望批评指正。非常感激！

参考文献

1、《塑料模具设计制造与应用实例》模具实用技术丛书编委员编机械工业出版社
2、《塑料模具设计》卜建新主编，中国轻工业出版社
3、《塑料模具设计》申树义、高济编，机械工业出版社
4、《塑料模具设计手册》《塑料模具技术手册》编委会，编机械工业出版社
5、《塑料制品成型及模具设计》叶久新、王群主编，湖南科学技术出版社