综合管沟结构施工方案.doc

环岛东路中段k1+131~k4+870段综合管沟结构施工方案
目 录
一、编制依据 2
二、工程概况 3
1.工程概述 3
2.工程地质、水文、气候情况 4
3.施工特点及难点分析 5
三、施工目标 5
1.质量目标 5
2.安全管理目标 5
3.文明施工与环境保护目标 6
四、施工部署及进度计划 6
1.施工部署安排 6
2.施工机械设备计划 7
3.劳动力组织计划 8
4.施工进度计划 8
五、主要施工方法 8
1.测量放样 9
2.PHC管桩施工方法 9
3.综合管沟混凝土结构施工方法 11
4.防水层施工方法 20
5.土方回填方法 22
六、雨季施工措施 23
七、安全及文明施工保证措施 24
1.危险源辨识清单 24
2.安全保证措施 32
3.安全事故的应急预案 36
4.文明施工保证措施 40
5.环境保护措施 41
6.防噪音措施 41
八、项目管理组织机构 42
九、综合管沟结构模板支撑系统方案 42

附件：1、【环岛东路中段综合管沟平面位置及临设场地布置图一~四】
2、【基坑开挖及结构断面示意图】
3、【模板、脚手架支撑断面示意图】
4、【环岛东路中段综合管沟结构施工进度计划】

一、编制依据
1.施工图纸、地质勘查报告及其他设计文件；
2.现行规范及法律法规（详见以下拟用技术标准及法律法规清单）；
序号
标 准 编 号
标 准 名 称
备 注
1
GB 50026-2007
工程测量规范

2
GB 50204-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范

3
GB50141-2008
给水排水构筑物施工及验收规范

4
GB 50208-2002
地下防水工程质量验收规范

5
GB 50164-1992
混凝土质量控制标准

7
GB 50202-2002
建筑地基基础工程施工质量验收规范

8
GBJ 107-1987
混凝土强度检验评定标准

9
GB175-2007
通用硅酸盐水泥

10
GB1499.1-2007
钢筋混凝土第1部分：热轧光圆钢筋

11
GB1499.2-2007
钢筋混凝土第1部分：热轧带肋钢筋

12
GB/T5117-1995
碳钢焊条

13
JGJ 18-2003
钢筋焊接及验收规程

14
JGJ/T 27-2001
钢筋焊接接头试验方法标准

15
JGJ 98-2000
砌筑砂浆配合比设计规程

16
GB 50300-2001
建筑工程施工质量验收统一标准

17
GB/T 50375-2006
建筑工程施工质量评价标准

18
JGJ46-2005
施工现场临时用电安全技术规程

19
JGJ 33-2001
建筑机械使用安全技术规程

20
JGJ130-2001
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范

21
JGJ 160-2008
施工现场机械设备检查技术规程

22
JGJ 162-2008
建筑施工模板安全技术规范

23
GB 50348-2004
安全防范工程技术规范

24
GB 13495-1992
消防安全标志

3.我项目部的管理、装备、施工技术水平和可调用的施工能力及类似工程的施工经验。
二、工程概况
本方案仅针对K1+131至K4+870段综合管沟PHC桩及结构施工而编制，其详细的基坑支护及开挖等工艺施工详见环岛东路中段K1+129至K4+870段【综合管沟深基坑工程专项施工方案】。
1.工程概述
1.1施工内容
环岛东路中段南起中心南路和环岛东路南段交叉口，沿澳门大学北至横琴大桥桥头，本次拟建的综合管沟位于环岛东路中段西侧管廊带下及道路中部绿化带下（其中K3+807至K4+475段位于道路中部绿化带下），南端起始于澳大排洪渠，北端穿越环岛北路后与环岛北路综合管沟衔接结束，桩号在K1+131至K4+870之间，总长度约为3.5KM。管沟结构形式为钢筋混凝土结构，基本断面均为三仓，尺寸8.2×3.2、8.6×3.2m，管沟埋置深度一般约为5m~6m，局部节点深度可达9~13m。
综合管沟板顶回填土方厚度约在2～2.5米,基坑平均挖深约5~6米,综合管沟内纳入管线为电力、电信电缆，综合管沟结构混凝土设计为C30防水混凝土。为提高钢筋混凝土的抗裂抗渗性能，在混凝土配置中掺入6%~8%的高效抗裂膨胀剂，要求混凝土膨胀率达到0.03%~0.04%。
综合管沟预埋件包括预埋钢板及拉环、锚筋、吊环、缆线密封件、电缆支架、爬梯。综合管沟工程防水等级为2级，主体结构采用防水混凝土，迎水面采用防水材料。施工缝嵌填钢板止水带，变形缝采用中埋式橡胶止水带。
1.2结构形式
综合管沟截面尺寸为BxH=8.2×3.2、8.6×3.2m m，三仓设置，主要布置通信电缆、电力电缆、给水管、中水管等管线。综合管沟采用钢筋混凝土结构，综合管沟及其他地下构筑物除图纸中注明外均采用C30强度等级防水混凝土，埋深小于10m时抗渗等级为P6，大于10m时抗渗等级为P8；基础垫层为C15；除注明外找坡及填料均为C15强度等级混凝土，钢筋采用HRB335和HPB235钢筋，按抗震设防烈度8度采取抗震构造措施；外侧防水材料采用2mm厚高分子自粘性防水卷材防水；墙体防水层外侧保护材料为XPS聚苯乙烯挤塑板，回填材料宜采用粘性土或砂性土；基础坐落在淤泥等软弱土层上，采用PHC-AB500-100型高强预应力混凝土管桩基础，且位于淤泥层上时垫层下换填500mm厚的石屑层。
设计使用年限为50年，结构安全等级为二级，环境类别为Ⅰ-B类，防水等级为二级，耐火等级为二级。
1.3基坑支护方式及开挖
a、基坑支护设计根据基坑的开挖深度及地质情况采用土钉墙、钢板桩、灌注桩的支护型式，灌注桩间采用二管法φ600高压旋喷桩止水。
管沟支护情况如下表所示
支护情况
支护段桩号
土钉墙支护
K2+407~K2+820、K3+420~K3+560、K3+735~K4+081、K4+136~K4+660
钢板桩支护
K1+129~K1+828、K1+848~K2+295、K2+820~K3+420、K4+680~K4+870
非下穿段灌注桩支护
K2+295~K2+350、K3+560~K3+572、K3+594~K3+735、K4+660~K4+680
灌注桩支护
K1+828~K1+848（节点二，即与中心北路管沟衔接段）
下穿段灌注桩支护
K4+081.5~K4+136.9（穿越过路人行地道）
K3+572.5~K3+594.5（穿越5#涵洞）
K2+350.3~K2+407.8（穿越11#涵洞）

基坑支护及开挖方案详见--环岛东路中段综合管沟深基坑工程专项施工方案。
2.工程地质、水文、气候情况
2.1工程地质条件
根据武勘钻探资料揭露，结合原位测试和室内土工试验成果综合分析，本场区勘察深度范围内分布的地层有：人工填积层、第四系湖塘相沉积层、第四系海相沉积层、第四系海陆交互相沉积层、残积层和燕山期侵入花岗岩。 其中场地表层填筑土下均为较厚淤泥层，但表层填筑土厚度差异较大，层内含较多碎石及块石，下卧淤泥层厚度：5.6m～13m。
2.2水文条件
场地地下水(孔隙潜水)，主要受大气降水及地表水补给，水位变化因气候、季节而异，且受潮水影响较大，潮涨时水位上升，潮落时水位随之下降，水位不太稳定。地下水稳定水位埋藏深度介于0～4.30 米之间，相当于标高-2.54～7.72米。
2.3气候条件
本区处于北回归线以南，属南亚热带季风区，年平均气温22-23摄氏度，最热月7月，平均气温27.9摄氏度，最冷1月，平均气温15.1摄氏度；海水温度为平均22.4摄氏度，平均年降水量2，015.9毫米，年蓄水量达3，654万立方米。每年初春时节，细雨连绵，空气相对湿度较大，4月至9月盛行东南季风，为雨季，降水量占全年的85%；珠海的灾害性天气主要是台风和暴雨，个别年份冬季受寒潮低温影响。台风出现的时间多在6月至10月，年平均4次左右。
3.施工特点及难点分析
3.1施工特点
本工程中综合管沟为与已经建成的排洪渠段综合管沟衔接段，倾斜角度15度，深浅不一，基础坐落在淤泥较弱土层上，采用高强预应力砼管桩基础，桩端持力层为中粗砂层，桩顶伸入主体底板内5㎝，并附有水泥搅拌桩对淤泥进行加固处理。
3.2施工难点
3.2.1根据地质勘查报告，施工段地质条件恶劣，淤泥层较厚，而本工程基坑安全等级为二级，基坑较深，基坑支护和开挖是本工程的最大难度；
3.2.2因部分工程段综合管沟段处于低洼场地内，而结构施工阶段正好处于雨季，给施工排水造成很大困难；
3.2.3因水位较高，而且综合管沟为埋地构筑物，防水要求高也是本工程的难点之一。
3.2.4本工程中综合管沟分别位于现有通行道路的中间或紧邻通行主干道，对于施工材料的运输堆放均有很大的障碍，给施工过程中的组织计划带来了考验。
三、施工目标
1.质量目标
符合设计及规范要求，一次性验收合格，争创“珠海市市政优良样板工程”。
2.安全管理目标
创建适宜的工作环境，保障员工安全健康，杜绝人身、设备、火灾事故。易发生事故及紧急事件应急预案编制率100%，并适时组织演练、评价。
3.文明施工与环境保护目标
文明施工、环境保护均按照国家、广东省及业主的文明施工与环保管理办法执行，创建“文明施工样板工地”。
四、施工部署及进度计划
1.施工部署安排
1.1施工现场平面布置。（详见施工现场平面布置图）
1.2竖向施工顺序安排
根据本工程特点，采用两侧对称同时施工。每段结构施工根据结构和模板的尺寸，钢筋工程、模板工程及防水混凝土工程分两次施工。第一次浇注40或60cm厚底板及35cm厚侧墙混凝土（施工缝留在75或95㎝，止水钢板距中同步浇注），第二次连同剩余侧墙和顶板一次完工，见下图：

桩基工程
1.3专业施工顺序

支护

土石方开挖

C15砼垫层

底板钢筋加工及绑扎

底板混凝土施工

侧墙及顶板钢筋加工及绑扎

模板安装、支撑加固

顶板及侧墙防水砼施工

防水处理

基坑回填

2.施工机械设备计划
施工中，为了满足现场需要，我们主要投入以下机械设备，详见下表：
机械设备清单表
名称及型号
单位
数量
备注
PHC桩机
台
7

挖 机
辆
15

350KW发电机
台
6

振捣棒70
根
6

振捣棒50
根
9

切断机
台
8

斗 车
台
24

电弧焊机
台
9

弯曲机
台
6

台锯
台　
6

36m布料杆砼泵车
台
2

砼运输车
台
9

3.劳动力组织计划
序号
名 称
人数
1
桩机操作工
36
2
机修工
8
3
电工
9
4
混凝土工
32
5
钢筋工
74
6
模板工
76
7
电焊工
12
8
普工
45

4.施工进度计划
综合管沟现场施工根据管沟分布的情况，分4个施工段具体如下：
施工段1：2011年 10 月至2011年12月，施工K1+131～K1+806部分；
施工段2：2011年 10月至2011年12月，施工K1+806～K3+006部分；
施工段3：2011年 10月至2011年12月，施工K3+006～K3+806部分；
施工段4：2011年 10月至2011年12月，施工K3+806～K4+870部分；
具体情况以实际开工日期进行调整。详见环岛东路中段《综合管沟结构施工进度计划》。
五、主要施工方法
1.测量放样
用全站仪放出管沟结构位中桩，在中桩向外两侧5m处放出管沟结构身中线控制桩，并用砂浆固定。挂上管沟结构中心线，在中桩及中桩向外两侧量出基坑开挖宽度（基础周边预留1m的工作宽度）用石灰放出开挖线；用水准仪测出地面标高，参照施工图，计算出开挖深度。基础开挖前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。开挖应进行到图纸所示或监理工程师所指定的标高超挖部分应使用批准的材料并压实到规定的标准。
2.PHC管桩施工方法
2.1施工工艺流程
施工前准备工作→水准点标高引测、轴线复核→测量确定桩位、验桩位→组织试压桩→正式压桩→压桩结束→挖土后测量桩的位移及标高→桩位竣工图。
2.2主要工序施工方法
2.2.1定位
⑴按照桩位平面布置图，确定合理的施工顺序。
⑵施工场地基本要平整，桩位按设计布置放线定位，桩位经测量班放样后，用竹签打孔，孔内灌入白灰以便于在施工中容易准确的找到桩位。
⑶每根桩施工前，都要从两个互相垂直度的方向校正沉管的垂直度，直至沉管与铅垂方向一致，垂直度误差不超过1/100。
⑷检测合格后，将桩机移至设计桩位，定位对中，桩位偏差不超过50mm（包括测量放样和对中偏差）。
2.2.2压桩
⑴压桩机就位后，卷扬机开始工作，卷扬机提升圆桩离地时，用拖绳稳定桩位的下部，以免撞击打桩架和邻近的桩。桩送入龙门内后，要稳住桩顶，先使桩尖对准桩位,扶正桩身，然后使桩插入土中。桩的垂直度偏差不得超过桩身长度的0.5%，桩就位后桩身中心线与水平面垂直。
⑵压桩开始时应略施压桩力，待桩入土一定深度,桩不易发生偏移时，适当增加压力逐步提高到规定数值。在整个压桩过程中应用经纬仪和吊线锤从两个方向进行垂直度观察，发现问题及时纠正，并应如实记录每桩的压桩时间、接桩时间和压桩力等情况。下节桩打到距地面50cm 时停压准备接桩。桩的接触面要平整，否则应垫铁片，各节桩轴线、压桩力与桩的轴线应一致。接桩完毕经甲方或监理现场代表检查合格后继续压桩及送到设计标高，在桩下沉接近设计标高时，不能过早停压，以免发生桩压不下去，使桩尖不能达到设计标高。因此桩尖接近设计标高时,应仔细操作，严格控制，务求一次完成。
2.2.3标高控制
将甲方提供的水准点标高值引测到施工区域附近，并加以保护，以便施工中监测。当桩压到接近自然地面时，把桩顶标高换算位置引测至送桩器上，利用水准仪监测控制。送桩时送桩器的中心线与桩的中心线应重合，送桩器的标志应清晰、准确。桩顶标高偏差值控制在±50mm。
2.2.4接桩
本工程采用电焊接桩，焊条型号选用E4320，手工焊接。焊接时应做到上下桩垂直对齐，上下端板表面应用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽，对接后，若上下桩接触面不密实，存有缝隙，可用厚度不超过5mm的钢片嵌填，达到饱满为止，并点焊牢固。 接点处理应符合下列要求：
⑴接桩焊接焊接时宜由三个电焊工在成120°角的方向同时施焊，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀。
⑵焊接层数不得少于三层，采用普通交流焊机的手工焊接时第一层必须用φ3.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二、三层方可用粗电焊条（φ4mm或φ5mm）施焊；
⑶焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝必须每层检查，焊缝应饱满连续，不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工质量验收规范》中二级焊缝的要求。
2.2.5送桩
因本工程桩顶标高新规划设计土路肩以下约6m，低于自然地表，先把PHC管桩施工完，然后再开挖到设计标高，需送桩器把PHC管桩压到设计标高。
2.2.6移机
当一根桩施工完毕后, 机械移位, 进行下一根桩的施工。施工时由于PHC管桩有挤土效应, 下一根桩施工时, 还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核, 保证桩位准确。
2.3施工注意事项
2.3.1压桩的同时要对周围环境进行监测，每天观察不少于一次，当发现土体位移及标高变动超过警戒时，应立即停止施工，且尽快与设计院及相关单位取得联系，确定处理办法。
2.3.2预制桩的强度必须达到设计强度的100%方可运输和试压。
2.3.3 桩在起吊和搬运时必须平起平放，不得损坏，吊点符合设计要求，堆放层数不宜超过4层。
2.3.4压桩前应对桩进行检查验收，吊环以及桩的外观质量不符合要求者，不得利用。
2.3.5桩在压入土之前，必须在送桩器上标明己核算好的送桩位置，以便桩入土后控制桩顶标高。
2.3.6压桩特殊情况的处理：压桩应连续进行，在确保焊接质量的前提下，尽可能缩短接桩的时间，以避免砼桩表面与土体间摩擦力的增加，使桩难以压入。当桩进入坚硬土层，压桩力突然增大，这时可将最大压力作用在桩顶上，持续一段时间，使桩慢慢下沉，穿过坚硬层。压桩如遇下列情况之一，应及时与业主、监理、设计院联系,确定能否继续施工。
⑴桩突然发生显著偏移。
⑵地面显著隆起或沉陷,以及周围管线发生大的位移变化。
⑶桩压不下去,标高达不到设计规定。
⑷桩身出现严重裂缝。
2.4 PHC管桩工程质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩体质量检验
按桩基检测技术规范
按桩基检测技术规范
2
桩位偏差
mm
150+0.01H
用钢尺量(H施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离)
3
承载力
按桩基检测技术规范
按桩基检测技术规范
一般项目
1
成品桩质量
设计要求
直观、用钢尺量及出厂检验报告
2
接桩的焊缝质量
按有关规定
按有关规定
3
桩顶标高
mm
+50--50
水准仪

3.综合管沟混凝土结构施工方法
3.1基底垫层施工
3.1.1施工准备及支模
根据图纸要求，用人工整左台阶型、支好边模、浇灌砼垫层。并预埋好底板支撑加固点。
采用方木作为模板，方木外用木桩做支撑，同时在木桩上将混凝土垫层标高的标记刻在木桩上拉线控制。
3.1.2浇筑垫层
垫层为10cm C15混凝土，混凝土采用商品混凝土，人工整平和抹面，由于综合管沟对垫层要求较高，所以对垫层混凝土面的标高和表面平整度的要求也大大提高，平整度控制在5mm以内。采用铝合金直尺找平，然后进行收光、养护。
3.2钢筋工程
3.2.1钢筋的材料要求
（1）钢筋根据施工图纸、施工说明及现行的国家标准的有关规定，加工定型后送至现场。
（2）成型钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单。进场钢筋应按有关标准的规定抽样试验合格。
（3）在施工现场设有专门的钢筋堆放场，进场钢筋存放在地面以上的垫木上，表面有防雨棚或防水覆盖物，设立明显标志，以便于检查校核。
3.2.2钢筋加工
（1）钢筋的加工在钢筋加工场内进行，所有钢筋的弯折都应冷弯。
（2）主体结构构件受力钢筋的搭接（焊接）位置应满足《混凝土结构工程施工与验收规范》（GB50204-2002），同时还应注意各构件的受力方向，正确判定各截面的受拉面，以选定钢筋施工连接的最佳位置。
（3）钢筋绑扎前设置具有一定强度的垫块，确保钢筋有足够的保护层。保护层采用砂浆垫块，其强度应与邻接混凝土强度相同，保护层垫块应尽可能小些，与模板接触部分做成弧形，并与钢筋骨架绑扎牢固，避免在砼的浇注过程中脱落或移位。顶板钢筋网设置蹬筋，防止钢筋网挠度过大。
（4）钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。（JGJ18-96，GB/T5117-1995，GB/T5118-1995），E43型焊条焊接HPB235级钢筋和Q235钢板；E50型焊条焊接HRB335级钢筋；焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头（每批抽检3件）

按《GB228-76》金属拉力试验执行
2
帮条沿接头中心
线的纵向偏移
0.5d
每件（每批抽10%且不少于10件）
1
用焊接工具
和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
4度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度/宽度
0.05/0.1d
2
6
焊缝长度/咬合深度
-0.5d/0.5d
2
7
焊接表面上气孔及夹渣数量和大小
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3

3.2.3钢筋的成型与安装
各部位保护层厚度：底板下层：60mm;顶板上层及池壁外侧：40mm;池壁内侧：35mm.
(1)一般说明
①所有配置钢筋级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。
②焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。
③应尽量较少钢筋的接头数量，必须设置接头时候的优先选择焊接接头，接头位置应在受力较小处，且应错开一个距离，当采用绑扎接头时，在任一接头中心至1.3倍搭接长度区段范围内，有接头的面积百分率不应大于25%，当采用焊接接头时候，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm区段范围内，有接头的面积百分率不应大于50%。
④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯距处。
⑤在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
⑥钢筋安装允许偏差应符合下表的规定：
钢筋安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
同一方向配置两排
以上受力筋的排距
±5
每个构件或构筑物
2
用尺量
2
受力钢筋间距
梁、柱
±10
2
在任一截面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
±10
2
基础
±20
4
3
箍筋间距
±20
5
用尺量
4
保护层厚度
梁、柱
±5
每个构件或构筑物
5
用尺量
板、墙
±3
基础
±10
5
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25%

点数计算截面面积
(2)底板钢筋制作与安装
根据一般的施工经验，钢筋在绑扎过程中按图纸要求绑扎，注意间距的准确，用粉笔在底板垫层上画出钢筋的位置，然后再排放底层钢筋。底板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢。双向受力的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。综合管沟底板配有双层钢筋的，采用钢筋支架做保护层垫块，支架与面、底筋绑扎固定，以保证上下层钢筋位置的正确。
钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
(3)侧墙及顶板钢筋绑扎与安装
在绑扎底板钢筋时，就要按设计要求，绑扎侧墙的竖向钢筋，并绑扎好底部以上至少1m的水平筋，并用两层钢管固定，防止底板混凝土浇注时，侧墙钢筋移位。由于综合管沟净空仅3.4m，侧墙和顶板钢筋可以同时安装，施工时，先进行简单的顶模安装，为顶板钢筋搭设施工平台，当钢筋安装完成后，再进行侧墙和顶板模板的精确拼装、加固。
3.3模板工程
本工程大块主模采用1830mm（长）×915mm（宽）×18mm（厚）高密度覆膜木胶合板，能有效地减少拼缝，保证结构内侧的平整度和光洁度。
3.3.1模板及支架施工技术要求
模板工程在结构施工中是一个十分重要的环节，其施工质量的好坏将直接影响综合管沟的质量、外形尺寸及结构的抗渗防裂功能。
⑴模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
⑵模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。
(3)模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报检及浇注混凝土。
(4)顶板（中板）结构应支立支架后铺设模板，由于管沟净空不大，无须进行预拱度计算，但应考虑预留1-1.5cm沉降量,以确保净空和限界要求，施工模板时可作适当的起拱措施。侧墙模板拼缝处贴止水胶带，防止漏浆。
(5)模板采用￠14对拉螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用聚合物水泥砂浆堵塞严密。对拉螺杆应事先设计，在保证结构稳定的情况下，一方面尽量减少拉杆，一方面合理布置，以求外观的完美。见下图：

3.3.2隔墙脚模
根据结构和模板的尺寸，综合管沟防水混凝土分两次浇注。第一次浇注40或60cm厚底板及35cm厚侧墙混凝土（施工缝留在75或95㎝，止水钢板距中同步浇注），第二次连同剩余侧墙和顶板一次完工(示意图见1.2节：竖向结构施工示意图)。采用对拉螺杆和花蓝螺栓拉杆进行加固和调整平面位置，内撑钢筋用来保证结构的断面尺寸。第一次模板预留2～3cm砼不浇灌，底模不拆除，作为第二次模板的支撑面，这样，可以避免两次混凝土之间的不平整施工缝。
3.3.3侧墙模板
施工时，先弹出侧墙中心线和两边线及底板外边线。先拼装一面模板，按位置线就位，然后安装拉杆或支撑，安装对拉螺栓（有止水环），清扫接茬处混凝土，再安另一侧模板，调整支撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。模板安装完后，检查一遍支撑、扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，并须办完预验手续。
根据结构施工经验，在底板上安装模板时，就应该通过测量检查验收上端模板的轴线尺寸，通过两侧的支撑调节，使模板轴线与控制轴线重合，才能保证上层连接平整，垂直度才能满足要求。
本工程侧墙模板采用 1830mm（长）×915mm（宽）×18mm（厚）高密度覆膜木胶合板，纵向设置80mm×80mm木枋均布（与胶合板拼装连成整体），间距60cm，横向用2根￠48×3.5钢管作背杆，内外模板由￠14对拉螺栓连接。两块模板的接缝设在纵向木枋之间。
两侧面设剪刀撑加强支架稳定。（见纵向两侧剪刀撑示意图）

3.3.4顶板支架及模板
模板支架采用门式脚手架搭设，具体搭设方案见---环岛东路中段综合管沟模板支撑方案。

3.3.6模板的拆除与清理
模板拆除必须保证拆除时间和砼强度符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。
拆除模板应遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下，支架先拆侧向支撑、后拆竖向支撑等原则。
已拆除的模板要及时清理、修理好，并按部位、尺寸编号标识，方便下次安装。
已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后才允许承受全部使用荷载,当承受施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更加不利时，必须经过核算，加设临时支撑。
3.3.7模板工程施工技术标准
（1）模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度应不大于1.5～2.5mm，中间设双面止水胶带，保证无漏浆缝隙。模板支撑稳定，木楔牢固。
（2）模板安装及预埋件和预留孔的定位应满足下表规定。
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差表
序
号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
刨光模板
2
每个构件
4
用尺量
不刨光模板
3
2
表面平整度
刨光模板
3

4
用2m直尺量
不刨光模板
5
3
模内尺寸
宽
柱、桩
±5

1
用尺量
梁、桁架
0 -10
板
0 -10
高
柱、桩
0 -5
用尺量
梁、桁架
0 -10
板
0 -10
长
柱、桩
0 -5
用尺量
梁、桁架
0 -5
板
0 -5
4
侧向弯曲
柱、桩
L/1500
每个构件
1
沿构件全长拉线量取最大矢高
梁、桁架
H/1500
板
L/1500 且≯10
5
预留孔洞位置
预应力钢筋孔道
(梁端)3
每个孔洞
1
用尺量
其它
10
6
预埋件
钢板联结板等
位置
3
每个预埋件
1
用尺量
平面高度
2
用尺量
螺栓锚筋等
位置
10
用水准仪测量
外露长度
±10
用尺量
3.4混凝土浇筑及养护
3.4.1 混凝土浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前，应全面检查钢筋、模板、预埋螺栓位置、规格及数量是否与设计吻合，做好隐蔽工程验收，模板内垃圾、杂物应清除干净，并下达浇筑令，方能进行混凝土浇灌。
向施工人员进行技术、质量、安全交底，组织专门人员在浇筑混凝土时负责全面检查，发现问题及时处理。
混凝土运输道路应畅通，以免发生事故，影响混凝土的连续浇筑。
3.4.2混凝土原材料要求
——水泥采用普通硅酸盐水泥，选用通过IS09000质量认证的生产厂家，产品经检验合格后方准使用。
——砂、石应给检验合格后方可使用，石子含泥量控制在1%以内，砂含泥量及云母含量控制在3%以内。
3.4.3混凝土配合比
混凝土配合比由试验室出具混凝土配合比单，现场应严格按配合比单中材料品种、规格、数量换算成每罐用量进行配料。
3.4.4混凝土运输
混凝土水平运输采用混凝土罐车。混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象、坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。如发生显著泌水离析现象，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。
3.4.5混凝土浇筑
（1）混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过300～400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m，超过2.0m采用滑管进行浇筑。
（2）混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并应避免漏振、欠振和超振。当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径的1.5倍；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣靠近模板时，机头须与模板保持5～10cm距离，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，使用振动棒时要快插慢拔，上下略有抽动，振完后应徐徐提出。
（3）浇筑砼同时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况，当发现有漏浆、变形和位移时，应及时采取措施进行处理。
（4）浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即浇筑时应由一端开始，根据不同标高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，混凝土浇筑连续向前进行。目的使砼的水化热尽快散失，不仅可以避免因浇筑层的长度过大，增大每层的浇筑时间，导致施工冷缝产生，而且由于每层砼量不大，砼散热快，各层间的约束力不太大，有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。
（5）因砼表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按标高初步用长刮尺刮平。然后用木槎反复搓压数遍，使其表面密实平整，在砼初凝前再用铁槎板压光，这样能较好地控制砼表面龟裂，减少砼表水份的散失，促进砼的养护。
（6）由于混凝土施工工艺所限，施工过程中基础混凝土与侧墙混凝土之间应预留施工缝，本工程设在基础顶面以上30㎝处水平方向上。
施工缝上浇筑混凝土前，为使接缝严密，对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层20～25mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，施工缝处的混凝土要充分振捣。（见下图）

施工缝防水节点大样图
（7） 混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取切实有效措施，仔细施工，确保混凝土的浇筑质量
（8） 应急措施：墙身及顶板混凝土施工时，要密切注意天气情况，如果施工中途遇雨，应搭设防雨棚进行施工；商品砼供应一定要连续，并且送达工作面。
3.4.6混凝土的养护
（1） 混凝土养护严格按有关规范、规程的规定进行。（在炎热天气下，在混凝土密实成型后进行30分钟的早期养护，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面上浇水养护；）混凝土浇筑完后，应在12h内加以覆盖浇水。混凝土必须带模养护5天方可拆模，养护时间不小于14天。
（2） 养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数不少于7次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。
（3） 混凝土养护采用专人负责制，养护人员分成两班，并做好交接班交底工作。
3.4.7混凝土工程施工技术标准
（1） 混凝土表面平整，颜色均匀一致，施工缝修饰光洁。混凝土构件拆模后表面无麻面露筋、裂缝、孔洞等缺陷情况，预留孔洞通畅无阻塞。
（2） 现浇混凝土结构件误差符合下表规定。
现浇混凝土结构构件的允许偏差（mm）
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位移
独立基础
10
尺量检查
其它基础
15
墙、梁
8
2
标高
层高
±10
用水准仪或尺量检查
全高
±20
底板
+0，-10
顶板
±10
平整度
10
3
截面尺寸
基础
+15，-10
尺量检查
梁、墙
±5
4
墙垂直度
每层
5
用2m托线板检查
全高
H/1000且〈15
用经纬仪或吊线和尺量检查
5
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查
6
预埋钢板中心线位置偏移
5
尺量检查
7
预埋管、预埋孔中心线位置偏移
5
8
预埋螺栓中心线位置偏移
5
9
预埋洞中心线位置偏移
15
4.防水层施工方法
防水工程是此工程中的重中之重。地下工程长期置于地下水的包围之中，如果没有防水措施，或者仅有措施而效果不好，地下水就会渗入结构内部，不但影响地下工程中管线的正常使用，而且会使混凝土腐蚀，钢筋生锈，地基下沉，甚至淹没构筑物，直接危及地下工程的安全。
4.1水泥粘浆层施工
4.1.1根据图纸要求，做好15㎜厚聚合物水泥浆粘结层：
①浆料调配是保证防水施工质量的关键。用清洁水拌料，拌好的浆料要求在一小时内用完。
②要求彻底清除基面污物、灰尘和疏松层，基面应平整结实、过于光滑的基面需人工凿毛或打磨，用清水冲洗干净。施工前应洒水，待施工基面处于湿润状态即可施工。
③一般基面的料水比应确定为四比一，特殊情况需根据施工现场情况和设计要求进行配比调整。
④施工前，在湿润后的基面上涂刮一层防水素浆。根据设计要求厚度，可采用两次至三次涂抹的方式进行施工。首先在已涂刮防水素浆的基面上涂抹约5㎜厚的涂层，要求涂抹均匀。不流淌，在涂层未硬化前，即进行第二次涂抹，厚度为5～8㎜。如果第一次的涂层已经初凝硬化，在第二次涂抹时，应先将基面湿润后才能继续施工，以免涂层之间产生容壳现象。
⑤仰面和主面施工，可以分多次涂抹施工，以免重垂脱容。在涂抹施工时，应用力压实最好是一个方向抹平，也可以采用分段施工方法。
4.1.2注意事项：
①粉料与水必须搅拌均匀，不能有沉淀和粉球、结块。
②涂层不应出现裂纹、鼓泡、流坠等现象。
③对于在特殊部位及表面处理有困难，可以挂钢丝网片后再抹防水砂浆；也可以在涂层中按需要加无纺布进行增强。
④未用完的防水浆料，不可再加水二次使用。
⑤防水层必须和结构层结成一体。